鑄造鋁時底部需要撒什麼

㈠ 鑄造鋁合金用什麼砂

光潔度高用熱芯盒覆膜砂。低成本用潮模砂（推薦南京紅砂），尺寸精度高樹脂砂（分水洗砂和擦洗砂）

覆膜砂（coated sand）。砂粒表面在造型前即覆有一層固體樹脂膜的型砂或芯砂。有冷法和熱法兩種覆膜工藝：冷法用乙醇將樹脂溶解，並在混砂過程中加入烏洛托品，使二者包覆在砂粒表面，乙醇揮發，得覆膜砂；熱法把砂預熱到一定溫度，加樹脂使其熔融，攪拌使樹脂包覆在砂粒表面，加烏洛托品水溶液及潤滑劑，冷卻、破碎、篩分得覆膜砂。
熱芯盒覆膜砂工藝是將鑄造用砂、熱固性樹脂和催化劑混合成的砂料射入具有加熱裝置的芯盒中，加熱到180～250℃，使貼近芯盒表面的砂料受熱，在溫度作用下，其粘結劑在很短時間內即可縮聚而硬化，形成型芯，不須再進烘爐烘乾點。
使用覆膜砂熱芯盒射芯機造型，覆膜砂鑄造鑄件尺寸精度為CT7~CT8級，表面粗糙度Ra值在6．3～12．5m范圍。覆膜砂工藝成形質量可達到水玻璃熔模鑄造工藝水平，是一種較為理想的工藝方法。

潮模砂又稱濕型砂。在鑄造生產中砂混合料用膨潤土做黏結劑再加水及其他添加劑混勻，即可用於造型制芯，砂型（芯）不用烘乾，可直接澆注，鑄造界將這種砂叫潮模砂。目前潮模砂是最主要鑄造生產工藝之一。

樹脂砂Crystrip塑料粒是由熱塑性壓克力或聚合熱固胺類製成的顆粒，有角的顆粒設計，為大部分乾式條狀表面鍍膜，提供了有效的處理方法。 Crystrip塑料具化學惰性，透過適當的使用與回收，這種乾式條狀方式可降低有害廢物的產生，減少環境污染。
樹脂砂原砂分為普通樹脂砂、水洗樹脂砂、擦洗樹脂砂等幾類，由於擦洗砂中含泥量已經很少，故可大大減少樹脂砂的浪費，應優先選擇。其次選水洗樹脂砂，但決不能使用未經處理的原砂。擦洗砂本身的價格不高，一般為50元/t至70元/t，但其運費較高。

㈡ 鑄造鋁合金的解決措施

由於每一種缺陷的產生原因來自多個不同的影響因素，因此在實際生產中要解決問題，面對眾多原因到底是非功過先調機？還是先換料？或先修改模具？建議按難易程度，先簡後復雜去處理，其次序：
1） 清理分型面，清理型腔，清理頂桿；改善塗料、改善噴塗工藝；增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些靠簡單操作即可實施的措施。
2） 調整工藝參數、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間，澆注溫度、模具溫度等。
3） 換料，選擇質優的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝。
4） 修改模具，修改澆注系統，增加內澆口，增設溢流槽、排氣槽等。
例如壓鑄件產生飛邊的原因有：
1） 壓鑄機問題：鎖模力調整不對。
2） 工藝問題：壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。
3）模具問題：變形，分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強度不夠。解決飛邊的措施順序：清理分型面→提高鎖模力→調整工藝參數→修復模具磨損部位→提高模具剛度。從易到難，每做一步改進，先檢驗其效果，不行再進行第二步。 在鑄造鋁合金中添加稀土可以有效的改善鑄造鋁合金的缺陷。
1.稀土在鋁合金中的精煉作用
鋁合金中添加適量稀土元素對精煉效果具有促進作用。稀土元素可以改善夾雜物形態，凈化晶界。採用真空吸鑄法研究了Al RE中間合金對A356合金 流動性的影響，實驗結果證明合金熔體中加入適量的稀土元素，能夠使固液相線溫度差減少，減小合金的糊狀凝固趨勢，並且降低合金熔體表面張力，此外還有去氣、除雜的精煉作用，這都會使熔體流動性提高，粘度降低，有利 於夾雜物和氣體的排除。
已研究開發出一種含有稀土化合物的鋁合金新型熔劑，該熔劑通過發生一系列的物理和化學反應，不僅可使A356合金熔體720℃時的含氫量由大於0.30ml/100g(Al)下降到0.10 ml/100g(Al)以下，除氣效果顯著，並使A356合金的室溫抗拉強度提高7.27%，延伸率提高85.58%。但是，過量的稀土元素也會加劇富RE相的聚集，成為夾雜物，從而降低合金熔體的流動性。
2.稀土對鋁合金的細化作用
有目的地抑制柱狀晶和雙柱狀晶生長，促進細小等軸晶形成，這種工藝過程就叫作晶粒細化處理。由於晶粒得以細化，合金的性能得到提高，同時還使縮松、熱裂、針孔等缺陷下降。細化處理的最基本方法是抑制形核，以及向熔體中添加晶粒細化劑的外來形核質點。目前，添加細化劑的方法成為最有效、最實用的方法。鑄造鋁合金中常用的共有三種類型的晶粒細化劑：二元Al－Ti合金、二元Al－B合金和三元Al－Ti－B合金。中間合金(晶粒細化劑)加入到鋁合金熔體中發生溶解，釋放出金屬間化合物相，成為外來形核核心。
在鋁合金中加入稀土，既可細化晶粒，也可明顯細化枝晶組 織(減小二次枝晶間距)，其最佳效果對應於不同的稀土含量。但是，其細化效果弱於Ti、B等元素。稀土加入的臨界值與合金的 熔煉、澆鑄條件有密切關系。只有在一定的生產工藝條件下，一定量的稀土才會有最好的細化效果。
採用一般細化劑，隨著鋁液 靜置時間的延長，細化效果逐漸衰退；採用 Al－5Ti－1B－10RE中間合金，稀土元素能阻止細化元素發生聚集、沉澱，對Ti、B的細化作用有一定的促進作用，可有效抑制鋁硅合金長時間靜置過程中晶粒尺寸的衰退，適合於大批量生產汽車鋁合金鑄件。
3.稀土對鋁硅合金的變質作用
鑄造Al－Si合金中Si相在自然生長條件下會長成塊狀或片狀的脆性相，它嚴重割裂基體，降低合金的強度和塑性，因而需要將它改變成有利的形態。變質處理使共晶Si由粗大的 片狀變成細小纖維狀或層片狀，從而提高合金性能。迄今已發現，鹼金屬中的K、Na，鹼土金屬中的Ca、Sr，稀土元素Eu、La、Ce和混合稀土，氮族元素Sb、Bi，氧族元素S、Te等均 具有變質作用。在Al－Si合金中，添加鋁 稀土中間合金或稀土氯化物和氟化物，可使共晶Si相由片條狀變成球粒狀。不同稀土的變質能力不同，大體上隨著原子半徑由大變小，變質能力由強變弱。
稀土變質劑具有很好的長效性和重熔穩定性，吸氣傾向小，無污染、加入工藝簡便、 無腐蝕作用。研究結果表明，含La為0.056%變質後的合金，重熔10次，每次取樣進行金相檢驗，發現最終仍有變質效果，La的最終濃度仍有0.035%，仍處於最佳變質范圍之內。0.3 %混合稀土變質合金，重熔5次，發現最終仍有良好變質效果。
變質工藝直接影響著稀土的變質效果。對Al－Si合金，獲得穩定變質組織的關鍵是減 少稀土的燒損，並防止稀土的偏聚，使稀土迅速均勻地擴散到鋁液中。稀土變質有一潛伏期 ，即必須在高溫下保持一定時間，稀土才能發揮最大變質作用。

㈢ 鑄造鋁錠的過程是什麼

鋁錠鑄造工藝均採用鋁液注入模具中，代冷卻成鑄坯後取出後，注入過程是產品好壞的關鍵步驟。鑄造過程也即為由液態鋁結晶成固態鋁的物理過程。鑄造鋁錠工藝流程大致如下：
出鋁—扒渣—檢斤—配料—裝爐—精練—澆鑄—重熔用鋁錠—成品檢查—成品檢斤—入庫
出鋁—扒渣—檢斤—配料—裝爐—精練—澆鑄—合金錠—鑄造合金錠—成品檢查—成品檢斤—入庫
常用的澆鑄方式分為連續澆鑄和豎式半連續澆鑄 連續澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續鑄造機。混合爐澆鑄是將鋁液裝入混合爐後，由混合爐進行澆鑄，主要用於生產重熔用鋁錠和鑄造合金。外鑄是由抬包直接向鑄造機澆鑄，主要是在鑄造設備不能滿足生產，或來料質量太差不能直接入爐的情況下使用。由於無外加熱源，所以要求抬包具有一定的溫度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保證鋁錠獲得較好的外觀。
混合爐澆鑄，首先要經過配料，然後倒人混合爐中，攪拌均勻，再加入熔劑進行精煉。澆鑄合金錠必須澄清30min以上，澄清後扒渣即可澆鑄。澆鑄時，混合爐的爐眼對准鑄造機的第二、第三個鑄模，這樣可保證液流發生變化和換模時有一定的機動性。爐眼和鑄造機用流槽聯接，流槽短一些較好，這樣可以減少鋁的氧化，避免造成渦旋和飛濺，鑄造機停用48h以上時，重新啟動前，要將鑄模預熱4h。鋁液經流槽流入鑄模中，用鐵鏟將鋁液表面的氧化膜除去，稱為扒渣。流滿一模後，將流槽移向下一個鑄模，鑄造機是連續前進的。鑄模依次前進，鋁液逐漸冷卻，到達鑄造機中部時鋁液已經凝固成鋁錠，由列印機打上熔煉號。當鋁錠到達鑄造機頂端時，已經完全凝固成鋁錠，此時鑄模翻轉，鋁錠脫模而出，落在自動接錠小車上，由堆垛機自動堆垛、打捆即成為成品鋁錠。鑄造機由噴水冷卻，但必須在鑄造機開動轉滿一圈後方可給水。每噸鋁液大約消耗8-10t水，夏季還需附吹風進行表面冷卻。鑄錠屬於平模澆鑄，鋁液的凝固方向是自下而上的，上部中間最後凝固，留下一條溝形縮陷。鋁錠各部位的凝固時間和條件不盡相同，因而其化學成分也將各異，但其整體上是符合標準的。
重熔用鋁錠常見的缺陷有：①氣孔。主要是由於澆鑄溫度過高，鋁液中含氣較多，鋁錠表面氣孔(針孔)多，表面發暗，嚴重時產生熱裂紋。②夾渣。主要是由於一是打渣不凈，造成表面夾渣；二是鋁液溫度過低，造成內部夾渣。③波紋和飛邊。主要是操作不精細，鋁錠做的太大，或者是澆鑄機運行不平穩造成。④裂紋。冷裂紋主要是澆鑄溫度過低，致使鋁錠結晶不緻密，造成疏鬆甚而裂紋。熱裂紋則由澆鑄溫度偏高引起。⑤成分偏析。主要是鑄造合金時攪拌不均勻引起的。 豎式半連續鑄造主要用於鋁線錠、板錠以及供加工型材用的各種變形合金的生產。鋁液經配料後倒入混合爐，由於電線的特殊要求，鑄造前需加入中間合盤Al-B脫出鋁液中的鈦、釩(線錠)；板錠需加入Al-Ti--B合金(Ti5%B1%)進行細化處理。使表面組織細密化。高鎂合金加2#精煉劑，用量5%，攪拌均勻，靜置30min後扒去浮渣，即可澆鑄。澆鑄前先將鑄造機底盤升起，用壓縮空氣吹凈底盤上的水分。再把底盤上升入結晶器內，往結晶器內壁塗抹一層潤滑油，向水套內放些冷卻水，將乾燥預熱過的分配盤、自動調節塞和流槽放好，使分配盤每個口位於結晶器的中心。澆鑄開始時，用手壓住自動調節塞，堵住流嘴，切開混合爐爐眼，讓鋁液經流槽流入分配盤，待鋁液在分配盤內達到2/5時，放開自動調節塞，使鋁液流進結晶器中，鋁液即在底盤上冷卻。當鋁液在結晶器內達到30mm高時即可下降底盤，並開始送冷卻水，自動調節塞控制鋁液均衡地流入結晶器中，並保持結晶器內的鋁液高度不變。對鋁液表面的浮渣和氧化膜要及時清除。鋁錠長度約為6m時，堵住爐眼，取走分配盤，待鋁液全部凝固後停止送水，移走水套，用單軌吊車將鑄成的鋁錠取出，在鋸床上按要求的尺寸鋸斷，然後准備下一次澆鑄。
澆鑄時，混合爐中鋁液溫度保持在690～7l0℃，分配盤中的鋁液溫度保持在685-690℃，鑄造速度為190～21Omm/min，冷卻水壓為0.147～0.196MPa。鑄造速度與截面為正方形的線錠成比例關系：
VD=K
式中 V為鑄造速度，mm/min或m/h；D為錠截面邊長，mm或m；K為常值，m2/h，一般為1.2～1.5。
豎式半連續鑄造是順序結晶法，鋁液進入鑄孔後，開始在底盤上及結晶器內壁上結晶，由於中心與邊部冷卻條件不同，因此結晶形成中間低、周邊高的形式。底盤以不變速度下降。同時上部不斷注入鋁液，這樣在固體鋁與液體鋁之間有一個半凝固區．由於鋁液在冷凝時要收縮，加上結晶器內壁有一層潤滑油，隨著底盤的下降，凝固的鋁退出結晶器，在結晶器下部還有一圈冷卻水眼，冷卻水可以噴到已脫出的鋁錠表面，為二次冷卻，一直到整根線錠鑄完為止。
順序結晶可以建立比較滿意的凝固條件，對於結晶的粒度、機械性能和電導率都較有利。比種鑄錠其高度方向上沒有機械性能上的差別，偏析也較小，冷卻速度較快，可以獲得很細的結晶組織。
鋁線錠表面應平整光滑，無夾渣、裂紋、氣孔等，表面裂紋長度不大於1．5mm，表面的渣子和棱部皺紋裂痕深度不許超過2mm，斷面不應有裂紋、氣孔和夾渣，小於lmm的夾渣不多於5處。
鋁線錠的缺陷主要有：①裂紋。產生的原因是鋁液溫度過高，速度過快，增加了殘余應力；鋁液中含硅大於0.8%，生成鋁硅同熔體，再生成一定的游離硅，增加了金屬的熱裂性：或冷卻水量不足。在結晶器表面粗糙或沒有使用潤滑油時，錠的表面和角部也會產生裂紋。②夾渣。鋁線錠表面夾渣是由於鋁液波動、鋁液表面的氧化膜破裂、表面的浮渣進入鑄錠的側面造成。有時潤滑油也可帶入一些夾渣。內部夾渣是由於鋁液溫度過低、粘度較大、渣子不能及時浮起或澆鑄時鋁液面頻繁變動造成。③冷隔。形成冷隔主要是由於結晶器內鋁液水平波動過大，澆鑄溫度偏低，鑄錠速度過慢或鑄造機震動、下降不均而引起的④氣孔。這里所說的氣孔是指直徑小於1mm的小氣孔。其產生的原因是澆鑄溫度過高，冷凝過快，使鋁液中所含氣體不能及時逸出，凝固後聚集成小氣泡留在鑄錠中形成氣孔。⑤表面粗糙。由於結晶器內壁不光滑，潤滑效果不好，嚴重時形成晶體表面的鋁瘤。或由於鐵硅比太大，冷卻不均產生的偏析現象。⑥漏鋁和重析。主要是操作問題，嚴重的也造成瘤晶。

㈣ 鑄造塗料的鑄造塗料配方

紙漿廢液塗料是消失模塗料水基塗料的一種，其通常用在中小鑄鐵件、鋁合金鑄件的生產中，整體效果良好。在使用過程中需要注意三點：第一，紙漿廢液塗料在浸掛後需要撒干石英砂，以防止塗料往下滑落。第二，如果遇到需要塗掛兩層以上塗料的情況時，應採取快速乾燥措施，否則乾燥了的第一層塗料層容易潮解脫落，影響操作進程。第三，由於空氣中有一定的濕度，即使乾燥後的塗層在空氣中放置過久也會吸潮，因此企業要盡量避免塗層在空氣中長時間置放。
紙漿廢液塗料基本配方見下表： 組分 石英粉 紙漿廢液 鋰基凹土 無水碳酸鈉 聚醋酸乙烯乳液 水 wt（%） 100 6 1.5 5 1 適量