鑄造模的縮水怎麼放

㈠ 模具與縮水率如何計算

一、模具的相關計算（時間計算）：注射時間中的充模時間直接反比於充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間，在整個注射時間內所佔的比例較大，一般約為20-120秒（特厚製件可高達5~10分鍾）。

二、縮水率的計算：D=M+MS+MS²收縮率系指塑膠製品冷卻固化經脫模成形後，其尺寸與原模具尺寸間之誤差百分比，可依ASTM D955方法測得。在塑膠模具設計時，須先考慮收縮率，以免造成成品尺寸的誤差，導致成品不良。

成型收縮率是指塑件自模具中取出冷卻到室溫後，室溫尺寸的縮小值對其原未冷卻尺寸的百分率。由於收縮不僅是樹脂本身的熱脹冷縮，而且還與各成形因素有關，所以成型後塑件的收縮率應稱為成型收縮率。高分子中常用此概念。

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模具收縮量， 在製造吸塑成型模具時需要考慮到下列的收縮因素：

1、成型製品收縮。如果不能清楚地知道塑料的收縮率，則必須取樣或用相似形狀的模具通過試驗來得到。注意：通過這種方法只能得到收縮率，不能得到變形尺寸。

2、中間介質的不利影響造成的收縮，如陶瓷、硅橡膠等。

3、模具所用材料的收縮，如鑄造鋁時的收縮。

㈡ 壓鑄件縮水是什麼意思

壓鑄是一種製造鑄造件的方法，通過壓力將熔化金屬射入模具中，使金屬在模具中凝固成型。在鑄造過程中，金屬可能會因為不同的原因出現縮水現象，即在冷卻過程中體積縮小。因此，在壓鑄件的製造中，縮水是一個值得關注的問題，對於後續的加工和使用都會產生影響。理解縮水的原因和影響，可以幫助進行准確的生產設計和工藝控制。

壓鑄件縮水的原因主要有兩個方面，一是原材料的選擇，二是生產中的工藝控制。在選擇原材料時，金屬的物理化學特性需要匹配生產要求，如金屬成分、熔點、熱傳導等。在生產過程中，包括模具設計、注射壓力、注射溫度、冷卻時間等方面也都會影響鑄件的縮水率。縮水率過大會導致鑄件形狀、尺寸方面出現偏差，甚至引起鑄件表面缺陷和內部氣孔等問題，從而導致產品品質降低。

預防壓鑄件縮水需要考慮製造工藝的綜合設計，包括原材料熔煉、鑄造和冷卻等。在原材料選擇和准備上，需要選擇合適的材料，保證金屬成分和熱處理能力符合要求。在模具設計方面，需要考慮縮水率的變化，對模具進行合理設計和模具表面處理。在壓鑄生產過程中，注射壓力、注射溫度、冷卻時間等參數都需要進行精準控制，避免過度縮水的發生。此外，也可以採取措施降低縱橫縮水率差異和縮水率偏差等問題，從而提高產品的品質和生產效率。

㈢ 剛鑄件收縮厲害怎麼辦

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影響大型鑄件收縮率的因素：1）凝固過程中的大型鑄件：大型鑄件大部分的尺寸都要縮小，縮小百分率的鑄鐵尺寸，就叫做鑄造收縮率或鑄造線收縮率。製造鑄模 ( 包括芯盒) 時，一定要按確定的鑄造收縮率，將鑄模放大一些，以保證冷卻後鑄件的尺寸能符合要求。
2）大型鑄件冷卻時各個尺寸的收縮量可由下式求得：
收縮量 = 大型鑄件尺寸×鑄造收縮率
3）大型鑄件利用材料鑄件的材料不同，鑄造收縮率也就不同。例如，灰鑄鐵收縮率比鑄鋼的小；灰鑄鐵中硫多時，收縮率增大，硅多時收縮率減小。
4）結構復雜收縮困難的大型鑄件，收縮率減小的鑄件。例如，同一成分澆注的鑄鋼件，因結構形狀不同，其中以自由收縮時的收縮率最大。
5）大型鑄件的退讓性鑄型的退讓性好，鑄件的收縮率增大。例如，用濕性和水玻璃砂型澆鑄的鑄件比干型澆鑄的鑄件的收縮率大。同樣道理，隨著鑄件的尺寸增大，鑄型的退讓性變差，鑄件的收縮率也就減小。
所以鑄造收縮率要結合實際情況來選擇。尺寸要求精確的大型鑄件，鑄造收縮率要根據試澆的大型鑄件進行修正。在同一個大型鑄件，由於結構上的原因，其軸向與徑向或長、寬、高三個方向的收縮率可能不一致。對於尺寸要求較精確的大型鑄件，各個方向應給以不同的收縮率。在實際生產中，一般的大型鑄件，特別是尺寸不大的大型鑄件，各個方向都用同一的收縮率，盡管這樣會造成一些誤差，但由於誤差一般不大，而這樣大大便於鑄模的加工製造。
以上僅代表個人意見。

㈣ 硅溶膠鑄造時，做模具時，一般縮水是多少，沖入蠟後，製作出來的蠟模與模具尺寸大概是什麼比率，一樣嗎

1. 在硅溶膠鑄造過程中，模具設計時需要考慮縮水，這是由於蠟模和最終鑄件都會發生收縮。
2. 模具的縮水比例取決於多種因素，包括使用的合金、模料以及鑄件的結構。因此，確定模具尺寸時需要特別注意這些因素。
3. 在實際操作中，模具設計者通常會根據經驗數據和類似結構的零件來估算收縮率，並在試模過程中調整以保證尺寸的准確性。
4. 考慮到模具的可修性，設計師在確定模具收縮率時會預留一定的餘量，以便在試模時進行調整。
5. 至於蠟模與模具尺寸的比率，它們並不完全相同。蠟模在沖入蠟後也會發生一定的收縮，因此最終製作的蠟模尺寸會略小於模具尺寸。
6. 正確理解和應用這些原則對於確保鑄件的尺寸精度和質量至關重要。