軸承表面刮花了怎麼辦

A. 和面機軸承被面塞住了怎麼辦

將其拆開清洗之後，在將其安裝還原即可。
步驟：
第一步： 打開軸檔
1、非驅動測使用一個5號內六角扳手，加一塊17號薄片扳手。內六角扳手順時針旋轉，默認是內六角扳手朝上。如果沒有17號扳手，可以在螺母上墊一個2號內六角扳手也可以。
2、非驅動測使用一個5號內六角扳手，加一塊17號薄片扳手。內六角扳手逆時針旋轉，默認是內六角扳手朝上。
第二步： 拆卸驅動軸承
1、拔出塔基。
2、一定是先拆非驅動側的軸承，用長臂接法接好拉瑪，調整好正心，使軸芯和頂尖，在一條直線上，並轉動頂尖，給予軸心適當的壓力，在一定壓力下正對齊，才為真正的對齊了。如不在一條直線上，稍微松開一些拉瑪，在偏移方向墊上一些紙片。如果您害怕您的花鼓刮花的話，也可在花鼓上墊些布之類的東西，經過我的測試，拉瑪對花鼓的漆面損失很小。
3、慢慢轉動拉瑪，這時注意觀察軸心和頂尖是否在一條水平線上。
4、拆驅動側的軸承的方法和非驅動側相同，不過需要注意的是，拆卸時，那顆已經拆下來的軸承還放在裡面，起到一個穩固的作。
第三步： 拆塔基軸承
1、將最小的頂針放入塔基內，方面頂上一塊小的飛輪。將拉瑪接好。對正心。
2、將軸反接到塔基內。並轉動拉嗎將軸承取出。
至此，所有的4顆軸承被取出。下一步您可以更換軸承，或者對軸承進行保養。如果您的軸承損壞了，您需要更換軸承，大部分情況小隻需要給軸承上一些潤滑脂就好了。下面介紹軸承的清潔過程。
第四步： 培林清洗。
1、用工具套件中的11號手術刀片，從軸承內側直插進去，需要進去1mm左右。
2、撬動封蓋。
3、插入手術刀。
4、撬開密封蓋。
5、在方便杯中加入適當的煤油，柴油、汽油也可，並用廢舊的牙刷之類的東西，將軸承進行清洗。
6、等軸承干後，用手術刀挑一些SKF潤滑脂進去，千萬別用手，手裡有汗什麼的不好。少量多次。
7、兩側都塗上潤滑脂。
8、把清潔好的膠蓋蓋上。
第五步： 安裝塔基軸承（在安裝軸承時，需要在軸承外壁，以及花鼓內壁薄薄得塗上一層潤滑脂）
1、將塔基安裝回花鼓套，頂上軸芯，壓上軸承。
2、套上套筒以及頂針。
3、長臂接法接上拉瑪.壓入軸承。特別注意的是，在壓第二個軸承時，需要控制力度，一遇上阻力的變化就停止。這點是保證完美安裝的最重要的一環，這也是為啥用敲擊法，靜壓法，無法做到的重要的原因了。
第六步： 安裝驅動軸承（請嚴格安裝先驅動側（又叫塔基側），後非驅動側的順序安裝）
1、反接軸芯，在非塔基側套上軸承，這樣可以讓軸承安裝時，軸芯穩固。
2、裝上軸承，軸套，頂針、拉瑪，並將軸承壓入。這一側需要壓到底，因為只有壓到底，安裝塔基的時候才能保證塔基和花鼓之間的間隙控制在最小的范圍以內。這會影響到以後的防水效果。
3、非塔基側和塔基側的安裝很類似。
第七步： 安裝還原

B. 刮削的刮削介紹

用刮刀刮除工作表面薄層的加工方法稱為刮削。刮削加工屬於精加工。
通過刮削加工後的工件表面，由於多次反復地受到刮刀的推擠和壓光作用，因此使工件表面組織變得比原來緊密，並得到較細的表面粗糙度。
精密工件的表面，常要求達到較高的幾何精度和尺寸精度。在一般機械加工中，如車、刨、銑加工後的表面、工具達到上述精度要求。因此，如機床導軌和滑行面之間、轉動的軸和軸承之間的接觸面、工具量具的接觸面以及密封表面等，常用刮削方法進行加工。同時，由於刮削後的工件表面，形成比較均勻的微淺凹坑，給存油創造了良好的條件。
刮削工作是一種古老的加工方法，也是一項繁重的體力勞動。但是，由於它所用的工具簡單，且不受工件形狀和位置以及設備條件的限制；同時，它還具有切削量小、切削力小、產生熱量小、裝夾變形小等特點，能獲得很高的形狀位置精度、尺寸精度、接觸精度以及較細的表面粗糙度，所以在機械製造以及工具、量具製造或修理中，仍然是一種重要的手工業作業。刮削一般由鉗工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削兩種方法。刮刀一般用碳素工具鋼或軸承鋼製造，後端裝有木柄，刀體部分淬硬到HRC60左右，刃口經過研磨，磨損後可進行復磨。工件表面先經切削加工，刮削餘量為 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮兩種。推刮主要依靠臂力和胯部的推壓作用，切削力較大，適於大面積的粗刮和半精刮。拉刮僅依靠臂力加壓和後拉，切削力較小，但刮削長度容易控制，適於精刮和刮花。
曲面刮削時用腕力控制曲面刮刀，使側刀刃順著工件曲面刮削。
每次刮削前，為了辨明工件誤差的位置和程度，需要在精密的平板、平尺、專用檢具或與工件相配的偶件表面塗一層很薄的顯示劑（也可塗在工件上），然後與工件合在一起對研（來回摩擦）對研後，工件表面的某些凸點便會清晰地顯示出來，這個過程稱為顯點。常用的顯示劑是紅丹油（氧化鐵或氧化鉛加機械油調制）或藍油（普魯士藍與蓖麻油或機械油調制）。顯點後將顯示出的凸起部分颳去。經過反復地顯點和刮削，可使工件表面的顯示點數逐步增多並均勻分布，這表示表面的形狀誤差在逐步減小。因此，刮削通常在機床行業內也稱刮研。
刮削表面的質量通常用25×25毫米面積內均布的顯示點數來衡量。一般連接面要求有5～8點；一般導軌面要求有 8～16點；平板、平尺等檢具的表面和滑動配合的精密導軌面要求有16～25點；某些高精度測量工具的表面要求有25～30點。在刮削後的外露表面上，有時再刮一層整齊的魚鱗狀花紋或斜花紋以改善外觀。在精刨、精銑或磨削後的精密滑動面上刮一層月牙花紋或鏈狀花紋，可改善工作時的潤滑條件，形成微觀油槽，提高耐磨性。
刮削一般平面時選用長條形的刮刀,材料一般為彈簧鋼(用廢舊軸承回爐鍛打也可),可直接把刀頭熱處理後用於精刮,也可焊上合金刀片用於粗刮. 刮削回轉面是一般用三角刮刀,材料一般為高碳鋼.如刮削車床的主軸銅套,用行燈照明,用肘部的力量刮削,用紅丹粉顯點.這方面任何機械也代替不了. 刮削的同時要分時段測量形位公差,同時注意研點要求,要接近公差標準是注意提高刮研點數,在達到精度要求時同時點數也要達到檢驗要求才算成功刮削.