如何用軸承製作彎鋼管

Ⅰ 手動彎管機製作方法 如何自製簡易彎管機

手動彎管機製作方法

手動彎管機主要分為彎角度和彎弧度兩類。彎角度又根據管壁厚度分為薄壁管和厚壁管兩種類型。下面詳細介紹薄壁管手動彎管機的製作方法。

首先，製作薄壁管彎管機需要以下部件：絲桿、手架、螺絲、滑塊、壓輪、壓條、模具、軸承、管卡和底座。絲桿可以在五金店購買，也可以用車床加工。手架由扁鐵焊接而成。螺絲為標准六角螺母，用於調節絲桿。滑塊由扁鐵焊接加工，兩側有護邊，固定在手架內滑動。壓輪可以用車床加工或在鋼材市場找直徑合適的圓鋼截斷。壓條使用刨床或線切割加工，其槽的大小必須與要彎的管子直徑相同。模具用車床加工，內槽需與管子直徑匹配。軸承用於彎管過程中降低摩擦力。管卡為鐵片，壓成半圓弧，用於固定鋼管。底座固定模具，沒有特殊要求，能固定住即可。

薄壁管彎管機的關鍵在於壓條和模具的配合，其他細節則需方便使用即可。製作厚壁管彎管機相對簡單，主要注意兩個小輪與大輪之間的卡住問題。薄壁管彎管機也可以彎厚壁管，但厚壁管彎管機不能彎薄壁管。

如何自製簡易彎管機

製作簡易彎管機需要以下零件：底座金屬板、成型滾筒、壓力滾筒、支撐輥的金屬板、手柄、支撐管、螺栓等。首先，在兩個金屬板上鑽14mm孔，支撐直徑127mm的成型滾筒。然後，在兩個金屬板上鑽一個英寸孔，支撐直徑65mm的壓力滾筒。接著，製作彎管機的手柄，使用15英寸長的鍍鋅管和1.5英寸方管進行連接。下一步是製作彎管機的底座，使用10mm厚的金屬板（10英寸*8英寸），鑽孔固定成型輥和壓力輥，並將手柄與底板連接。最後，將1.5英寸的L型截面角連接到支撐管，固定在底板上。

完成以上步驟後，彎管機即可投入使用。製作彎管機的過程較為簡單，但需要一定的機械加工技能和經驗。

Ⅱ 自製最簡單的彎管工具

自製最簡單的彎管工具方法如下：

薄壁管手動彎管機。

1、絲桿。絲桿可以在五金店買到，當然也可以自己用車床加工出來。直徑粗細並沒有太嚴格的限制，如果彎的管稍微大些，可以選用直徑粗的絲桿，這個主要看自己彎管的受力大小。

8、軸承。軸承五金店買現貨就可以，作用是在彎管的過程中降低摩擦力。如果批量非常小，或者管子直接小的話，軸承也可以不使用。

9、管卡。管卡用鐵片，壓成半個圓弧。是在彎管時固定鋼管的。

10、底座。底座是固定模具用的，這個沒有特殊要求，能固定住即可。

Ⅲ 軸承鋼的技術標准有哪些要求

軸承鋼生產主要執行GB/T18254-2002標准和適應於精鍛軸承用戶要求的萊鋼GCr15JD質量協議，其中GCr15JD協議質量要求嚴於GB/T18254-2002標准，GCr15JD要求氧含量≤10ppm、中心偏析級別≤1.0級、成分控制、定尺和尺寸偏差等均嚴於GB/T18254-2002標准。
軸承在工作時承受著極大的壓力和摩擦力，所以要求軸承鋼有高而均勻的硬度和耐磨性，以及高的彈性極限。對軸承鋼的化學成分的均勻性、非金屬夾雜物的含量和分布、碳化物的分布等要求都十分嚴格，是所有鋼鐵生產中要求最嚴格的鋼種之一。1976年國際標准化組織ISO將一些通用的軸承鋼號納入國際標准，將軸承鋼分為：全淬透型軸承鋼、表面硬化型軸承鋼、不銹軸承鋼、高溫軸承鋼等四類共17個鋼號。
有的國家增加一個類別為特殊用途的軸承鋼或合金。我國已納入標準的軸承鋼分類方法與ISO相似，分別對應為高碳鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、不銹耐蝕軸承鋼、高溫軸承鋼四大類。近五十年來我國還在軸承鋼鋼種及其軸承用材料方面，如無鉻軸承鋼、中碳軸承鋼、特殊用途軸承鋼及合金、金屬陶瓷等取得了很大的進展。
一、基本要求
根據以上對軸承用鋼的基本要求，對軸承用鋼的冶金質量提出以下的基本要求；
①嚴格的化學成分要求。
一般軸承用鋼主要是高碳鉻軸承鋼，即含碳量1%左右，加入1．5%左右的鉻，並含有少量的錳、硅元素的過共析鋼。鉻可以改善熱處理性能、提高淬透性、組織均勻性、回火穩定性，又可以提高鋼的防銹性能和磨削性能。
但當鉻含量超過1．65%時，淬火後會增加鋼中殘余奧氏體，降低硬度和尺寸穩定性，增加碳化物的不均勻性，降低鋼的沖擊韌性和疲勞強度。為此，高碳鉻軸承鋼中的含鉻量一般控制在1，65%以下。只有嚴格控制軸承鋼中的化學成分，才能通過熱處理工序獲得滿足軸承性能的組織和硬度。
②較高的尺寸精度要求，對於使用在高速鐓鍛機上鍛造的熱軋退火棒料，應該對其尺寸精度有更高的要求。
滾動軸承用鋼要求鋼材尺寸精度較高，這是因為大部分軸承零件都要經過壓力成型。為了節省材料和提高勞動生產率，絕大部分軸承套圈都是經過鍛造成型，鋼球是經過冷鐓或熱軋成型，小尺寸的滾子也是經過冷鐓成型。如果鋼材的尺寸精度不高，就無法精確地計算下料尺寸和重量，而不能保證軸承零件的產品質量，也容易造成設備和模具的損壞。
③特別嚴格的純潔度要求。
鋼的純潔度是指鋼中所含非金屬夾雜物的多少，純潔度越高，鋼中的非金屬夾雜物越少。軸承鋼中的氧化物、硅酸鹽等有害夾雜物是導致軸承早期疲勞剝落、顯著降低軸承壽命的主要原因。特別是脆性夾雜物危害最大，由於在加工過程中容易從金屬基體上剝落下來，嚴重影響軸承零件精加工後的表面質量。因此，為了提高軸承的使用壽命和可靠性，必須降低軸承鋼中夾雜物的含量。
④嚴格的低倍組織和顯微（高倍）組織要求。
軸承鋼的低倍組織是指一般疏鬆、中心疏鬆和偏析，顯微（高倍）組織包括鋼的退火組織、碳化物網狀、帶狀和液析等。碳化物液析硬而脆，它的危害性與脆性夾雜物相同。網狀碳化物降低鋼的沖擊韌性，並使之組織不均勻，在淬火時容易變形與開裂。帶狀碳化物影響退火和淬火回火組織以及接觸疲勞強度。低、高倍組織的優劣對滾動軸承的性能和使用壽命有很大的影響，所以，在軸承材料標准中對低、高倍組織有著嚴格的要求。
⑤特別嚴格的表面缺陷和內部缺陷要求。
對軸承鋼而言，表面缺陷包括裂紋、夾渣、毛刺、結疤、氧化皮等，內部缺陷包括縮孔、氣泡、白點、嚴重的疏鬆和偏析等。這些缺陷對於軸承的加工、軸承的性能和壽命有很大的影響，在軸承材料標准中明確規定不允許出現這些缺陷。
⑥嚴格的碳化物不均勻性要求。
在軸承鋼中，如果出現嚴重的碳化物分布不均勻，則在熱處理加工過程中就容易造成組織和硬度的不均勻，鋼的組織不均勻性對接觸疲勞強度有較大的影響。另外，嚴重的碳化物不均勻性還容易使軸承零件在淬火冷卻時產生裂紋，碳化物不均勻性還會導致軸承的壽命降低因此，在軸承材料標准中，對不同規格的鋼材均有明確的特別要求。
⑦嚴格的表面脫碳層深度要求。
在軸承材料標准中對鋼材表面脫碳層有著嚴格的規定，如果表面脫碳層超出標準的規定范圍，且在熱處理前的加工過程中又沒有將其全部清除掉，則在熱處理淬火過程中就容易產生淬火裂紋，造成零件的報廢。
⑧其他要求。
在軸承鋼材料標准中還對軸承鋼的冶煉方法、氧含量、退火硬度、斷口、殘余元素、火花檢驗、交貨狀態、標識等有嚴格的要求。
二、性能要求
為了滿足以上對動軸承的性能的要求，對軸承鋼材料提出了以下一些基本的性能要求：
1）高的接觸疲勞強度，
2）熱處理後應具有高的硬度或能滿足軸承使用性能要求的硬度，
3）高的耐磨性、低的摩擦系數，
4）高的彈性極限，
5）良好的沖擊韌性和斷裂韌性，
6）良好的尺寸穩定性，
7）良好的防銹性能，
8）良好的冷、熱加工性能。
三、製造要求
夾雜物的含量和鋼中氧含量密切相關，氧含量越高，夾雜物數量就越多，壽命就越短。
夾雜物和碳化物粒徑越大、分布越不均勻，使用壽命也越短，而它們的大小、分布狀況與使用的冶煉工藝和冶煉質量密切相關，生產軸承鋼的主要工藝是連鑄以及電爐冶煉+電渣重熔工藝冶煉，還有少量採用真空感應+真空自耗的雙真空或+多次真空自耗等工藝來提高軸承鋼的質量。
對軸承鋼的冶煉質量要求很高，需要嚴格控制硫、磷、氫等含量以及非金屬夾雜物和碳化物的數量、大小和分布狀況，因為非金屬夾雜物和碳化物的數量、大小和分布狀況對軸承鋼的使用壽命影響很大，往往軸承的失效就是在大的夾雜或碳化物周圍產生的微裂紋擴展而成。

Ⅳ 手動彎管機製作方法 如何自製簡易彎管機

手動彎管機製作方法

手動彎管機主要分為彎角度和彎弧度兩種類型，這里主要介紹彎角度的手動彎管機，又分為薄壁管和厚壁管兩種。

薄壁管手動彎管機主要由絲桿、手架、螺絲、滑塊、壓輪、壓條、模具、軸承、管卡和底座組成。

絲桿可以在五金店購買，也可以用車床加工，直徑可根據彎管大小選擇。

手架由扁鐵焊接而成，結構簡單。

螺絲用於調節絲桿，一般使用標準的六角螺母。

滑塊用扁鐵焊接加工，兩側有護邊固定在手架內滑動。

壓輪可以用車床加工，或在鋼材市場找合適直徑的圓鋼截斷。

壓條用刨床或線切割加工，大小需與彎管直徑匹配。

模具與壓條對應，用車床加工，需有台階讓壓條卡進去，內槽與彎管直徑匹配。

軸承用於彎管時降低摩擦力，小批量或小直徑管可不使用。

管卡用鐵片壓成半個圓弧，在彎管時固定鋼管。

底座固定模具，無特殊要求，能固定即可。

薄壁管彎管機主要看壓條和模具配合，其他細節方便使用即可。

厚壁管彎管機只需注意小輪和大輪卡住鋼管，其他焊接即可。

如何自製簡易彎管機

製作彎管機，使用兩個不同直徑的滾軸將管道彎曲成兩個不同的直徑。

所需零件包括底座金屬板（10英寸×8英寸，10mm厚）、成型滾筒和壓力滾筒、支撐輥子的金屬板、支撐手柄的方管和鍍鋅管、L型支撐管、螺栓等。

第一步，在兩個金屬板上鑽14mm孔，支撐直徑為127mm的成型滾筒。

第二步，在兩個金屬板上鑽1英寸孔，支撐直徑為65mm的壓力滾筒，鑽14mm孔形成85mm成型滾筒。

第三步，使用6號金屬板、方管和鍍鋅管製作手柄。

第四步，用14mm內六角螺栓和帶鎖緊螺母和墊圈的螺栓將成型滾筒、壓力滾筒和手柄與底板連接。

第五步，用1.5英寸L形截面角支撐管，刻出凹槽，用3/16內六角螺栓固定在底板上。

最後，給彎管機上漆即可使用。