『壹』 軸承毛坯區別
通過硬度測試可以區分軸承毛坯的不同類型。一般來說，經過鍛造處理的軸承毛坯硬度會更高一些，這是因為鍛造過程能夠使金屬材料內部結構更加緻密，從而提高其硬度。
相比之下，使用管料製作的軸承毛坯則可能存在問題。管料製作過程中，金屬流線被切斷，這些流線原本是沿著材料的長度方向分布的，它們對於軸承的性能有重要影響。當流線端部指向滾道外部時，會對軸承的使用壽命產生不利影響。
因此，在選擇軸承毛坯時，應盡量避免使用管料製作的材料。使用經過鍛造處理的毛坯可以確保軸承具有更好的性能和更長的使用壽命。
值得注意的是，鍛造後的軸承毛坯除了硬度較高外，其內部組織結構也更加均勻和緻密，這有助於提高軸承的整體性能。而管料製作的軸承毛坯由於流線被切斷，可能導致材料內部存在應力集中點，進而影響軸承的穩定性和壽命。
綜上所述，通過硬度測試和材料處理方式的差異，可以有效區分軸承毛坯的質量和性能。選擇優質的鍛造毛坯是保障軸承長期可靠運行的關鍵。
『貳』 滾珠軸承是怎麼做出來的
軸承是現代機械設備中一種關鍵的零部件，其主要功能是支撐機械旋轉體，同時減少運動過程中的摩擦系數並確保回轉精度。滾珠軸承是機械行業中常見的軸承類型之一，它通過在內鋼圈和外鋼圈之間安裝球形合金鋼珠來實現滾動，以此降低動力傳遞過程中的摩擦力和提高機械動力的傳遞效率。下面將簡要介紹滾珠軸承的製造過程：
1. 軸承套圈的加工
1.1 鍛造加工
(1) 鍛造加工的目的在於獲得與產品形狀相似的毛坯，從而提高金屬材料的利用率，節約原材料，減少機械加工量，降低成本。同時，鍛造還能消除金屬內部的缺陷，改善金屬組織，使金屬流線分布更合理，提高軸承的使用壽命。
(2) 鍛造通常在感應加熱爐、壓力機、擴孔機和整形機等設備組成的生產線中進行。
1.2 退火加工
(1) 退火加工的主要目的是使高碳鉻軸承鋼球化，以便獲得鐵素體基體上均勻分布著細小、均勻、圓潤的碳化物顆粒的組織，為後續的冷加工和最終的淬回火處理做組織准備。
1.3 車削加工
(1) 車削加工的目的是使加工後的套圈與最終產品的形狀完全相同，並為後續的磨削加工創造有利條件。
(2) 車削加工可以採用集中工序法或分散工序法進行。
1.4 熱處理
(1) 熱處理是提高軸承內在質量的關鍵工序，通過熱處理使材料的組織轉變，提高材料的機械性能。
(2) 熱處理的方法通常包括淬火和低溫回火。
1.5 磨削加工
(1) 磨削加工的目的是確保套圈的尺寸精度和形狀精度達到設計要求，為軸承裝配提供合格的套圈。
(2) 磨削加工通常採用分散工序法進行，也可以通過組成生產流水線來提高生產效率。
2. 軸承滾珠的加工方法
2.1 制胚
使用各種工藝方法製作出各種球狀的毛坯。
2.2 粗磨
將球狀毛坯放入與毛坯尺寸相匹配的磨盤中，加入磨削油和粗磨料，進行粗磨加工。
2.3 清洗
在每次粗磨完成後，將粘在球表面的磨削油和粗磨料殘余清洗干凈。
2.4 細磨
將粗磨後的毛坯投入細磨機，加入低粘度的超精研磨油和細磨料，磨至標准尺寸。
2.5 拋光
類似於粗磨和細磨，拋光工藝也要確保球體的光滑表面。
3. 軸承裝配
軸承裝配是軸承生產過程中的最後工序，對軸承性能具有重要的影響。按照不同的技術要求，將經過多種工序加工的零件（外圈、內圈、滾子和保持架）裝配成具有不同精度、游隙和其他特殊要求的軸承產品。
以上就是滾珠軸承的加工方法。通過改進加工工序各環節的工藝，可以有效提高產品的質量。
『叄』 熱處理鍋爐的軸承端蓋的機械制圖的技術要求該怎麼寫
有圓柱孔的軸承 用裝在軸端的端蓋
帶有過盈配合的軸承圈在安裝時一般是讓軸承圈在一側緊靠軸上或軸承座內的擋肩。（圖20)。 在另一邊，內圈通常是用「鎖緊螺母」一節所說明的鎖緊螺母來固定，例如其類型為KM + MB（圖20），或者用裝在軸端的端蓋（圖21）來固定。 外圈通常是用軸承座端蓋來固定（圖22），在特殊情況下可能用螺紋圈（圖23）來固定。
除了整體式軸或軸承座的擋肩之外，更簡便的方法通常是在軸承圈之間或軸承圈與諸如齒輪等鄰近部件之間使用隔套或隔圈（圖24)。 軸上定位也可以用開口軸套，它位於軸的溝槽內，並由另一個不開口隔圈或由軸承內圈夾住。
使用卡環來對滾動軸承進行軸向定位，可以節省空間，允許快速安裝與拆卸，並可簡化軸與軸承座孔的加工。 如果必須承受中等或重型的軸向負荷，在軸承圈與卡環之間應該插入支撐墊圈，以免卡環承受過度的彎矩。（圖25)。 必要的話，可以通過為支撐墊圈選擇適當的公差或使用調整墊片，來減少卡環與卡環槽之間常有的軸向間隙。 外圈帶有卡環槽的軸承（圖24）可以用卡環來固定，非常簡單而又節省空間，見「單列深溝球軸承」一節"。
軸向定位的其它方法，特別是適用於高精度軸承配置的方法，需要使用壓力配合，例如，用階梯套配置的形式。 可以在SKF型錄「高精度軸承」中找到詳情。
帶有錐形孔的軸承
帶有錐形孔的軸承直接安裝在錐形軸頸上，通常是用鎖緊螺母，或插在軸槽內的外螺紋開口卡圈上的鎖
『肆』 數控車床加工軸承毛坯總掰刀是什麼原因
車床加工軸承毛坯總掰刀，可能有以下幾種原因：1、請計算切削三要素配合是否適當，切削速度是按刀具選擇，一般的塗層刀片選100~130米/分鍾，焊接刀片粗車選50~80米/分鍾，精車選60~100米/分鍾。進刀量是按材料的硬度選擇，一般硬度選每轉0.15~0.2mm，如果毛坯較硬，每轉選0.1~0.15mm。背吃刀量是按照毛坯的餘量分配，一般按兩刀分配。2、材料硬度，軸承毛坯的材料一般較硬，如果在切削之前，未經退火，硬度高於HRC30以上，就容易掰刀。3、毛坯上有毛刺，最好先磨去。僅供參考。
『伍』 滾珠軸承是怎麼做出來的
軸承是當代機械設備中一種重要零部件，它的主要功能是支撐機械旋轉體降低其運動過程中的摩擦系數的同時保證其回轉精度。滾珠軸承是輕工業機械行業中最為常見的軸承的一種，將球形合金鋼珠安裝在內鋼圈和外鋼圈的中間，以滾動方式來降低動力傳遞過程中的摩擦力和提高機械動力的傳遞效率。下面簡單介紹下滾珠軸承的加工方法：
一、軸承套圈的加工
1、鍛造加工鍛造加工是軸承套圈加工中的初加工，也稱毛坯加工。
（1）套圈鍛造加工的主要作用是：
(a)獲得與產品形狀相似的毛坯，從而提高金屬材料利用率，節約原材料，減少機械加工量，降低成本。
(b)消除金屬內在缺陷，改善金屬組織，使金屬流線分布合理，金屬緊密度好，從而提高軸承的使用壽命。
（2）鍛造方式：一般是在感應加熱爐、壓力機、擴孔機和整形機組成連線的設備體進行流水作業。
2、退火套圈退火的主要作用是：
高碳鉻軸承鋼的球化退火是為了獲得鐵素體基體上均勻分布著細、小、勻、圓的碳化物顆粒的組織，為以後的冷加工及最終的淬回火作組織准備。
3、車削加工車削加工是軸承套圈的半成品加工，也可以說是成型加工。
（1）車削加工的主要作用是：
(a)使加工後的套圈與最終產品形狀完全相同。
(b)為後面的磨削加工創造有利條件。
（2）車削加工的方法：
(a)集中工序法：在一台設備上完成所有車削工序的小批量生產。
(b)分散工序法：在一台設備上完成某一種車削工序的大批量生產。
4、熱處理熱處理是提高軸承內在質量的關鍵加工工序
（1）熱處理的主要作用是：
(a)通過熱處理使材料組織轉變，提高材料機械性能。
(b)提高軸承內在質量（耐磨性、強韌性），從而提高軸承壽命。
（2）熱處理的方法：高碳鉻軸承鋼熱處理過程包括淬火和低溫回火。
5、磨削加工磨削加工是軸承套圈和滾子加工中的最終加工，稱為成品加工。
（1）磨削加工的主要作用是：
(a)使套圈的尺寸精度和形狀精度達到設計要求。
(b)為軸承裝配提供合格的套圈。
（2）磨削加工方法：一般採用分散工序法加工，也可把多台設備通過上、下料裝置連接組成生產流水線加工，提高生產效率。
二、軸承滾珠的加工方法
1、制胚：用各種工藝方法製作出各種球狀毛坯。
2、粗磨：把球狀毛坯放入與毛坯尺寸相匹配的、上下兩個帶多道尺寸相同的同心環狀、截面為三角形磨槽的磨盤中加入磨削油和粗磨料，上磨盤轉動下磨盤不動。
3、清洗：每完成一次粗磨均要將粘在球表面的磨削油和粗磨料殘余洗凈。
4、細磨：將完成粗磨的毛坯投入細磨機，加入低粘度超精研磨油和細磨料磨至標准尺寸。5、拋光：工藝過程與粗磨、細磨類似。
三、軸承裝配
軸承裝配是軸承生產過程中的最後工序，對軸承性能具有重要的影響。按不同的技術要求，把經過多種工序加工的零件（外圈、內圈、滾子和保持架）裝配成裝配成各種精度、各種游隙和其他特殊要求的軸承產品。
以上就是滾珠軸承的加工方法，改進加工工序各環節的工藝可以有效提高產品的質量。
『陸』 我國軸承製造技術的現狀及其發展趨勢
1.滾動軸承套圈製造技術
1.1 鍛造加工
軸承生產中，套圈毛坯質量的好壞，生產率的高低，都將對軸承產品的質量、性能、壽命以及企業的經濟效益產生重要影響。毛坯留量的大小（包括毛坯的成型方式）決定軸承材料利用率，而毛坯尺寸分散度和幾何形狀精度差則是造成廢品率高、不能自動化生產的主要原因。套圈毛坯有鍛件、冷擠壓、溫擠壓、棒料和管料等，鍛件約占毛坯總數的85%左右，套圈毛坯鍛造的勞動量約占軸承加工總勞動量的10%-15%。目前中小型套圈用鍛件來加工的比重有加大趨勢。
目前，國內套圈鍛造以熱鍛為主，以壓力機鍛造-輾擴成型生產線為主。鍛造加熱採用煤、油和電加熱。加熱火耗損失為1%-3%，表面脫碳層深度為0.3-0.4mm，材料利用率為40%-50%。20世紀八十年代，有些軸承企業在小型軸承套圈上推廣了冷擠壓工藝，對外徑80-130mm的套圈採用溫擠壓工藝，外徑小於80mm的套圈採用冷輾工藝（目前行業上以擴大到150mm一下），材料利用率達到60%以上。
我國相繼引進了16條高速鐓段機生產線，推動了軸承行業鍛造水平的技術進步，加快了毛坯專業化生產過程。高速鐓鍛工藝目前已成為國際上軸承套圈鍛造的主要工藝，其採用感應加熱至始鍛溫度，在高速頓鍛機上完成切料、鐓餅、成形和分離等工序，使用於大批量生產。高速鐓鍛工藝生產效率高，鍛件尺寸精度高，表面質量好，能降低留量，提高材料利用率。
綜上所述，我國軸承鍛造毛坯發展方向應為：進行專業化經濟規模生產，便於採用國際先進技術，如高速鐓鍛工藝、精密冷輾擴工藝、控制氣氛等球化退火工藝等，採用先進工藝可以將目前軸承行業40%的材料利用率提高至54%-60%，經濟效益可觀。
1.2 車削加工
車削加工是金屬切削加工的重要組成部分之一，在機械製造業中應用最為廣泛，佔有十分突出的地位。目前，我國中、小型軸承套圈大多採用多刀半自動、全自動車床對鍛件進行車削加工。加工方式有機群分散工序和集中工序。
在國外，目前套圈車削加工採用的有集中工序，也有分散工序法。集中工序法多用於結構形狀復雜的零件，採用數控車床一次裝夾定位，機床配備有刀具庫，加工中，各工序通過精確地程序設計完成，產品精度受人為因素影響較小。分散工序法多用於大批量單品種的加工，採用自動化連線的方式加工。廣泛使用的刀具是硬質合金塗層機夾刀片，其切削速度達到140-250m/min，生產效率明顯高於國內。採用了先進的毛坯加工技術，因此國外毛坯留量小，尺寸分散度小，車削加工一般為單循環完成，有效地縮短了加工周期。
因此，發展能實現強力切削、剛性好的套圈車削專用車床，發展加工質量好、效率高的微機控制和自動控制車床，以及適合大批量單品種生產的自動化車削生產線，是車加工的發展方向。此外，發展硬質合金機夾可轉位刀具、表面塗層刀具、金屬陶瓷刀具等高效刀具，以及實現自動更換刀片、自帶斷屑裝置等刀具監控系統，也是車加工研究的一個方向。
1.3 磨削、超精加工
軸承生產中，磨削加工勞動量約占總勞動量的60%，所用磨床數量也佔全部金屬切削機床數量的60%左右。磨削加工成本占整個軸承生產成本的15%以上，因此，磨削加工是軸承生產的關鍵工序。
目前國內軸承行業的一般磨削、超精工藝過稱為：
外圈：平面磨削- 外徑磨削-溝（滾）道磨削-溝（滾）道超精
內圈：平面磨削-內外徑磨削-內徑磨削-溝（滾）道磨削-溝（滾）道超精
在實際生產中，視產品精度要求在以上過程中增加附加回火工序，或對各表面進行二、三次循環加工。磨削過程多採用單機加工，較好的企業建有自動化生產線。改革開放以來，我國軸承行業有了較快發展，特別是磨超生產工藝有了較大改進，如溝道切入磨代替了擺頭磨，雙端面磨、寬無心外圓磨削、溝（滾）道超精工藝及支溝磨溝工藝已普遍應用，告訴磨削也開始應用。但是相對國外軸承磨超加工，我們還存在較大差距，在國外先進的軸承製造企業，端面、外徑磨削採用CNC數控自動送料，在線自動測量、自動補償，磨削速度達45m/s。溝道、內徑磨削已全部採用CNC數控機床，生產過程實現全線自動化，全部工序由計算機集中控制，所有工藝參數和生產節拍嚴格按照圖紙設計控制，砂輪線速度達到60m/s。SKF磨加工工序的內溝磨削速度已達到120m/s。特別是使用性能優良的CBN砂輪，使生產效率明顯提高。
軸承套圈磨削的發展趨勢，集中體現在以下幾個方面：
（1） 對軸承磨床，進一步實現單機自動化，確保實現高速磨削、自動測量，使其能直接進入自動線並可靠工作。
（2） 磨加工生產要有步驟、有組織地發展自動化生產線。目前，世界主要軸承公司磨加工自動化程度很高，大批量產品均採用自動線組織生產，而採用自動化生產線，投資少、見效快，易於穩定生產。
（3） 發展相關技術。如各種新型傢具、高速砂輪、超精油石、冷卻液及潤滑油、數控元器件等，不斷提高工藝裝備的自動化水平。
（4） 發展檢測儀器。檢測水平在一定程度上反映了行業水平，在軸承行業應發展高效、精密適合於自動線使用的主動測量和線外專項自動檢測儀器。
（5） 開展復合磨削研究工作。復合磨削具有合並加工工序減少裝夾次數、提高加工精度的優點，因此，國外不少磨床都具有合並加工工序的功能，為趕上國際水平，必須開展這方面研製工作。2.滾動軸承滾動體製造技術
2.1 鋼球加工
鋼球在球軸承中是承受載荷並與軸承的動態性能直接相關的零件。鋼球的加工工藝應首先滿足其成品標准要求，還應使鋼球成品在在軸承元件中具有盡可能高的壽命、低的雜訊、小的摩擦力和高的可靠性。鋼球的加工工藝相對成熟。目前國內鋼球製造工藝的原理和方法差異不大，工藝流程大體都是：原材料檢查-鋼球毛坯製造（冷、熱鐓，冷熱軋制）-光球-熱處理-硬磨-強化處理-初研-精研-清洗-檢查-塗油包裝。歸於毛坯製造過程，一般直徑在1英寸（25.4mm）以下的鋼球採用冷鐓工藝，直徑在1英寸以上2英寸以下的採用熱鐓或熱軋，直徑在2英寸以上的採用車削或熱鍛。
工藝過程中，較明顯的變化時採用光球工藝取代銼削、軟磨工藝，雖然目前鋼球的製造工藝過程與國外先進企業相似或相近，先進工藝也在逐步應用，但是整個行業發展很不均衡，特別是成形工序在生產效率、成型誤差、產品總留量上都與先進水平有著較大差距，熱處理和精研工序也有一定的差距。
鋼球加工工藝的發展趨勢主要集中在軋制工藝、樹脂砂輪磨削工藝、鋼球表面強化處理、熱處理自動線加工和新型水劑研磨液的應用。1英寸以上鋼球可採用軋制工藝。採用軋制工藝鋼球尺寸精度高（一般可達0.05-0.09um）且無環帶，材料利用率高（比冷鐓可提高20%），生產效率高（能達到熱鐓的5倍），具有較高的強度和良好的尺寸穩定性，軋制球坯具有金屬流線分布均勻，壽命長等眾多優點，但軋輥設計製造比較復雜，軋輥材料成本較高。樹脂砂輪磨研工藝，以磨代研對鋼球進行終加工，能較穩定地提高鋼球精度及表面質量，改善鋼球的動態性能，特別是對降低振動值起到關鍵作用，同時對軸承合套異常聲也有明顯改善。用此技術加工鋼球磨削均勻，克服了用鑄鐵盤研磨添加研磨劑不均勻而影響鋼球質量的人為因素，同時樹脂專用磨削液污染小，加工後的鋼球表面易於清洗，且生產效率有較大的提高，大大降低了成本。
2.2 滾子加工
理論上，滾子與滾道的接觸是線接觸，所以滾子承受的載荷較大，實際使用和試驗均表明滾子是滾子軸承中最薄弱的零件，滾子的製造質量對軸承的工作性能（如旋轉精度、振動、雜訊和靈活性等）均有很大影響，是影響軸承使用壽命的主要因素。
我國滾子生產在滾子設計、工裝設計、工藝編制和檢測規程等各方面受傳統模式的束縛，在設計思想和設計理念上存在差距，缺乏創新求變的意識，缺乏細致的研究和系統的綜合分析。設備、工裝、原材料、管理水平、工序質量控制能力受傳統習慣的制約，導致滾子生產工藝路線長、加工留量大、加工遍數多、上下料次數多。生產設備陳舊、工裝工具多年沒有改進，生產工藝落後，原材料浪費，生產成本增加，工藝合理性差，滾子、滾針裝備與工藝水平是軸承行業內較落後的。直徑Φ24mm以下的圓柱滾子、圓錐滾子和調心滾子的毛坯成形基本上採用Z31-25、Z31-13冷鐓機，採用盤料或直條料的開式切料，一次成形的形位公差和尺寸散差大，綜合材料利用率低。後工序加工（硬磨）國內普遍使用M1080、XF004一般滾子專用磨床，就圓錐滾子而言，其產品加工精度一般達到JB/T10235規定的Ⅲ級精度質量水平。
國外先進的加工方法多為成行工序使用高速雙擊冷鐓機成形，封閉切料，成形公差小，留量小，綜合材料利用率高。例如直徑小於32mm的滾子成形誤差≤ 0.1mm，生產效率60-200次/min，Φ32mm以上時，採用車削成形加工。後工序加工（硬磨）採用高速高精度全自動磨床，產品質量水平在圓度誤差、批直徑變動量、圓錐角變動量的精度上與國內相比均提高1倍，表面粗糙度水平提高4倍以上，圓錐滾子綜合精度穩定達到JB/T10235的Ⅰ級精度水平，SKF滾子已達到規定的0級水平。
對於圓柱滾子外徑磨削，國產設備基本達到產品要求，但端面終磨和精研設備精度難於滿足加工Ⅰ級滾子的要求，特別是端面跳動和表面粗糙度的要求距世界先進企業仍有較大差距。
按軸承行業「十五」規劃目標，經新一輪的技術改造後，要求精密滾子到達Ⅰ級，穩定批量達到Ⅱ級，實現滾子設備標准化、工藝標准化、以及工裝標准化。專業滾子生產覆蓋率達50%，凸度化率達70%，外徑超精普及化率達50%，球基面無磁磨削普及化率60%，圓錐滾子Ⅱ級精度以上達到60%，圓柱滾子Ⅱ級精度以上達到75%.當前國滾子生產還不能完全達到這個要求，為了提高滾子質量，應盡快組織專業化結構調整，發展一批具有一定規模的專業化滾子生產骨幹企業。推廣新技術、新工藝、新裝備、新的管理方法，完善和推廣滾子聯線加工工藝、對數曲線工藝、弧端面工藝、光飾工藝、噴丸加工工藝、可控氣氛熱處理工藝、表面強化工藝等，進一步擴大新型模具材料、磨削液、滾子清洗、退磁、乾燥、塗油聯線設備，滾子表面光飾機，滾子表面強化機及滾子高效噴丸處理機床的開發。