低壓鑄造標準是什麼

❶ 反重力鑄造的低壓鑄造

低壓鑄造是液體金屬在壓力（一般為氣體壓力） 作用下，完成充型及凝固過程而獲得鑄件的一種鑄造 方法。由於作用的壓力較低（一般為2070kPa）， 故稱為低壓鑄造。
低壓鑄造可生產的鑄型可使用砂型、金屬型、 熔模殼型、石膏型、及石墨型等，可生產鋁合金、銅 合金、鐵合金等材質的鑄件。 低壓鑄造分為5個階段，合型、升液階段、沖型階段、凝固階段、頂出。
低壓鑄造的工藝規范舉此包括壓力、增壓速度、鑄型預熱溫度、澆注溫度，以及鑄型的塗料等。旦戚
低壓鑄造的鑄型有金屬型和非金屬型兩類。金屬型多用於大批、大量生產的有色金屬鑄件，非金屬鑄型（如砂型、石墨型、陶瓷型和熔模型殼等）多用於單件小批量生產，生產中採用較多的是砂型，要求造型材料的透氣性和強度應比重力澆注時高。 1)澆注壓力和速度便於調節，適於不同材料的鑄型；模答陵
2)充型平穩，對鑄型沖擊小，可有效控制卷氣和夾渣，防止合金氧化，有效克服鋁合金針孔缺陷；
3)便於實現順序凝固，以防止縮孔和縮松；
4)鑄件的表面質量受鑄型材料影響較大；
5)一般情況下不需要冒口，使金屬液的收得率大大提高，一般可達90%；
6)勞動條件好，設備簡單，設備費用比壓鑄低，易實現機械化和自動化。

❷ 壓鑄:分高壓和低壓嗎

壓鑄:分高壓和低壓
1.高壓鑄造（簡稱壓鑄）的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型（壓鑄模具）型腔，並在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。 壓力鑄造，有高壓和高速充填壓鑄型的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約在10~50m/s，有些時候甚至 可達100m/s以上。充填時間很短，一般在0.01~0.2s范圍內。
與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優點：
產品質量好 鑄件尺寸精度高；表面光潔度好，一般相當於5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高25~30%，但延伸率 降低約70%；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。 生產效率高 機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。 經濟效果優良 由於壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。
壓鑄缺點
壓鑄雖然有許多優點，但也有一些缺點，尚待解決。如：

1). 壓鑄時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄法，鑄件內部易產生氣孔，延伸率不好，不能進行熱處理；
2). 對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；
3).高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；
4).不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型製造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟；
5).設備及模具成本高。
2.低壓鑄造
特點
（1）澆注時的壓力和速度可以調節，故可適用於各種不同鑄型（如金屬型、砂型等），鑄造各種合金及各種大小的鑄件。
（2）採用底注式充型，金屬液充型平穩，無飛濺現象，可避免捲入氣體及對型壁和型芯的沖刷，提高了鑄件的合格率。
（3）鑄件在壓力下結晶，鑄件組織緻密、輪廓清晰、表面光潔，力學性能較高，對於大薄壁件的鑄造尤為有利。
（4）省去補縮冒口，金屬利用率提高到90～98%。
5）勞動強度低，勞動條件好，設備簡易，易實現機械化和自動化。[1] 優點和缺點（相對重力金型鑄造而言） 優缺點 優點：
1）鑄造利用率非常高。（85~95%）
由於沒有冒口和澆道，澆口較小，因此可以大幅度降低材料費和加工工時。
2）獲得完美的鑄件。
容易形成方向性凝固，內部缺陷少。
3）氣體、雜物的捲入少。
可以改變加壓速度，熔湯靠層流進行充填。
4）可以使用砂制型芯。
5）容易實現自動化，可以多台作業、多工序作業。
6）不受操作者熟練程度的影響。
7）材料的使用范圍廣。
8).可進行熱處理增強性能。
缺點：
1）澆口方案的自由度小，因而限制了產品。
（澆口位置、數量的限制，產品內部壁厚變化等）
2）鑄造周期長，生產性差。
為了維持方向性凝固和熔湯流動性，模溫較高，凝固速度慢。
3）靠近澆口的組織較粗，下型面的機械性能不高。
4）需要全面的嚴密的管理（溫度、壓力等）。

❸ 低壓鑄造和旋壓鑄造輪轂怎麼區分

旋壓鑄造的輪轂和鍛造的輪轂的區別：鑄造輪轂技術相對簡略 適宜批量生產且成本較低。鍛造輪轂技術復雜 成本較高但性能非常好。

鑄件在壓力作用下結晶凝固，能得到充分地補縮，鑄件組織緻密。

提高了金屬液的收得率，一般情況下不需要冒口，並且升液管中未凝同的金屬可迴流至坩堝，重復使用，使金屬液的收得率大大提高，收得率一般可達90%。

生產操作方便，勞動條件好，生產效率高，易實現機械化和自動化。

低壓鑄造可以採用砂型、金屬型、石墨型等，充型過程既與金屬型鑄造和砂型鑄造等重力鑄造有區別，也不同於高壓高速充型的壓力鑄造，具有如下優點：

1)純凈金屬液充型，提高了鑄件的純凈度。由於熔渣一般浮於金屬液表面，而低壓鑄造由坩堝下部的金屬液通過升液管實現充型，徹底避免了熔渣進入鑄型型腔的可能性。

2)金屬液充型平穩，減少或避免了金屬液在充型時的翻騰、沖擊、飛濺現象，從而減成少了氧化渣的形成。

3)鑄件成型性好，金屬液在壓力作用下充型，可以提高金屬液的流動性，有利於形成輪廓清晰、表面光潔的鑄件，對於大型薄壁鑄件的成型更為有利。

❹ 低壓鑄造的構成要素

低壓鑄造機由以下四種要素構成：
1）模具
2）保持爐（內藏給湯管）
3）模具開關機構液壓接頭及控制裝置
4）爐內壓力控制裝置 （1）鑄造方案
低壓鑄造品的設計基本要求是將壁厚整體平均化，或是將壁厚的分布考
慮容易實現方向性凝固的地方。也就是說對於澆口而言，斷面從小到大逐漸變化是產品設計的必要條件，因此如果產品的性能上無法進行這種設計時最好避開使用低壓鑄造法。在氣缸頭、氣缸體、輪轂等產品中普及使用這種鑄造法的第一理由就是形狀上容易達到方向性凝固。
鑄造方案還算比較單純，充分考慮鑄件整體的方向性凝固和澆口周圍的冒口效果的澆口位置、大小、數量的設定也是非常必要的。澆口的位置應該是鑄件整體的最大壁厚部位，並且要設在從熔湯前方和上方可能達到方向性凝固的部位。因產品形狀、大小等原因澆口數量有所差異，但通常是1-4個。在遠離澆口的位置如果壁較厚冒口無法到達時，有時也加上無頂冒口或過渡橋（圖5-2）。但是水冷氣缸頭的形狀變得復雜，要想達到理想的壁厚分配是非常困難的，方案上對這些問題進行為維持方向性凝固的嚴格的溫度控制和條件管理等，根據情況還可以在成為熱點的部位進行空氣、水等的冷卻或埋入冷鐵。
澆口的截面積對於防止熔湯亂流以便更好地充填模具空間而言是非常重要的因素。最小截面積a的公式如下：
a=W´10/[T´m´Υ´（2´g´H）] (1)
a=澆口的最小截面積
W=鑄件的重量（kg）
T=從澆口處開始的澆鑄時間（S）[充填時間]
m=熔湯的比重（2.4~2.5）
Υ=電阻系數（0.3-0.4）
g=重力加速度（9.8m/s）
H=壓力頭(m)（熔湯面到產品上端的高度）
在圖5-3中a部截面做成圓形是較理想的，但事實上由於產品形狀的限制經常是不得不做成不規則的形狀。在這種情況下為了防止該部分的過冷，最小截面積最好應是澆口附近產品壁厚的2倍以上。澆口的高度h比較低時可以得到較大的因澆口處熱量提供和加壓而引起的補縮效果，而且也容易實現方向性凝固，但這是防止氧化物的濾渣網的固定部位，由於因鑄造條件的變動引起澆口長度的變化，因而一般情況下考慮30-40mm較多。
（2）模具結構上特徵
低壓鑄造模具的澆口在下面，如圖5.4所示，下型部分通過給湯管與保持爐連結，所以不能使用擠壓結構，而採用把鑄件放在上型或橫型里的方法，下型的溫度很高，因此拔模斜度需要比其它模具做得大一些。
模具內部的空氣、砂芯產生的氣體需要充分考慮分型方法和排氣道等，應該在盡量減少隨著熔湯充填而產生的背壓的情況下排出去。如果背壓高到影響加壓速度時，會產生熔湯流動不良、表面縮孔等，因此希望控制在0.002Mpa以下。
關於凸台、加強筋、葉片等形狀的部位，可以考慮嵌入式排氣孔插入模具。在分型面和平面部設計排氣槽，再加上排氣孔、拉深加工等手段盡量做到排氣良好的設計。排氣例見圖5-5。另外砂芯產生的氣體量較大、時間也較長，可以在模具結構上設計確定的排氣路線，追加吸引機構。 圖5-6顯示了實用使用的3種類型。
（1）鐵坩鍋爐
這是實用化早期的爐型，操作簡單，因此仍大量使用，但由於鐵慢慢熔解會增加熔湯鐵的含量，所以必須定期（1個星期）進行塗層處理。另外，它不適合用於高純度合金的鑄造。
（2）石墨坩鍋爐
由於不能對石墨坩鍋直接施加壓力，因此這是一種對爐子整體加壓的構造。由於腐蝕少，所以可以連續用90-120天左右。但缺點是用鈉進行改良處理時，坩鍋的壽命會變短。
（3）耐火材料爐
這種爐的使用隨著鑄件的大型化、1模多個的推進而逐步增大了。因為氣密
室整體構成了爐體，所以容積大（700-1000kg），熔湯的補充次數少。連續使用時間長，鑄造條件穩定，熱源有加熱熔湯面的輻射式加熱器和保護管浸入熔湯直接加熱的浸泡式加熱器兩種。
浸泡式加熱器耐火材料爐由於是用浸泡式加熱器直接加熱熔湯，與輻射式耐火材料爐相比，熱效率高出40%以上，電力消耗少，熔湯溫度變化非常小，控制適應性高。因為空氣溫度較低，所有氧化物的產生也較少。因為加熱器管的壽命、維護保養的不方便及成本高等問題影響了使用的普及程度，但從節省能源的觀點來看今後會很快地普及使用的。但是由於採用耐火材料爐與採用鐵坩鍋相比，從熔湯表面和坩鍋傳來的熱量變得非常少，模具溫度分布會發生變化，上下模具之間的溫差坡度也變小，因此有必要開發適合這種設備的鑄造方案。 這是將熔湯從保持爐引向模具的管子，截面積是Æ80-Æ120mm左右的圓或
橢園形。以前是以鑄鐵表面加上塗料的為主，但因燒損會增加熔湯鐵的含量，
給湯管自身的壽命變短，所以陶瓷製的給湯管逐漸成為主流。但是成本高、抗熱沖擊性能差、異形截面形狀成形難等是需要探討的課題。

❺ 低壓鑄造的過程是什麼

低壓鑄造是指鑄型一般安置在密封的坩堝上方，坩堝中通入壓縮空氣，在熔融金屬的表面上造成低壓力(0.06~0.15MPa)，使金屬液由升液管上升填充鑄型和控制凝固的鑄造方法。這種鑄造方法補縮好，鑄件組織緻密，容易鑄造出大型薄壁復雜的鑄件，無需冒口，金屬收得率達95%。無污染，易實現自動化。但設備費用較高，生產效率較低。一般用於鑄造有色合金。

❻ 什麼是低壓鑄造和重力鑄造

低壓鑄造是便液體金屬在壓力作用下充填型腔，以形成鑄件的一種方法。由於所用的壓力較低，所以叫做低壓鑄造。其工藝過程（見圖1）是：在密封的坩堝（或密封罐）中，通入乾燥的壓縮空氣，金屬液2在氣體壓力的作用下，沿升液管4上升，通過澆口5平穩地進入型腔8，並保持坩堝內液面上的氣體壓力，一直到鑄件完全凝固為止。然後解除液面上的氣體壓力，使開液管中未凝固的金屬液流坩堝，再由氣缸12開型並推出鑄件。
低壓鑄造獨特的優點表現在以下幾個方面：
1．液體金屬充型比較平穩；
2．鑄件成形性好，有利於形成輪廓清晰、表面光潔的鑄件，對於大型薄壁鑄件的成形更為有利；
3．鑄件組織緻密，機械性能高；
4．提高了金屬液的工藝收得率，一般情況下不需要冒口，使金屬液的收得率大大提高，收得率一般可達90％。
此外，勞動條件好；設備簡單，易實現機械化和自動化，也是低壓鑄造的突出優點。

❼ 低壓鑄造是什麼

低壓鑄造是使液體金屬在壓力作用下充填型腔，以形成鑄件的一種方法。由於所用的壓力較低，所以叫做低壓鑄造。

低壓鑄造裝置如圖1-38a所示。

緩慢地向坩堝爐內通入乾燥的壓縮空氣，金屬液受氣體壓力的作用，由下而上沿著升液管和澆注系統充滿型腔，如圖1-38b所示。開啟鑄型，取出鑄件，如圖1-38c所示。

特點

1.澆注時的壓力和速度可以調節，故可適用於各種不同鑄型（如金屬型、砂型等），鑄造各種合金及各種大小的鑄件。

2.採用底注式充型，金屬液充型平穩，無飛濺現象，可避免捲入氣體及對型壁和型芯的沖刷，提高了鑄件的合格率。

3.鑄件在壓力下結晶，鑄件組織緻密、輪廓清晰、表面光潔，力學性能較高，對於大薄壁件的鑄造尤為有利。

4.省去補縮冒口，金屬利用率提高到90～98%。

5.勞動強度低，勞動條件好，設備簡易，易實現機械化和自動化。

❽ 模具鑄造中，高壓與低壓鑄造到底有什麼區別啊

高壓鑄造是通過液壓缸驅動壓射頭將金屬液高速壓入模具型腔中，由於是用油壓，壓力較高，故俗稱高壓鑄造；而低壓鑄造是通過氣壓將金屬液壓入模具型腔中，氣壓一般在0-2Kg/cm2,故一般稱為低壓鑄造。

模具（mú jù），工業生產上用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓等方法得到所需產品的各種模子和工具。 簡而言之，模具是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構成，不同的模具由不同的零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。素有「工業之母」的稱號。
鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝，已有約6000年的歷史。中國約在公元前1700～前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。鑄造是將液體金屬澆鑄到與零件形狀相適應的鑄造空腔中，待其冷卻凝固後，以獲得零件或毛坯的方法。[1] 被鑄物質多為原為固態但加熱至液態的金屬（例：銅、鐵、鋁、錫、鉛等），而鑄模的材料可以是砂、金屬甚至陶瓷。因應不同要求，使用的方法也會有所不同。