低壓鑄造機械臂不動怎麼回事

㈠ 鑄造機使用的注意事項有哪些

低壓鑄造機的使用注意事項：

1、機械操作提示

① 在低壓鑄造機工作的過程當中因為操作不當其各個運動件可能會出現對人體造成擠壓、碰撞以及纏繞等問題；

② 其零部件可能在期初的設計上因為形狀的因素例如尖銳的稜角會對工作人員造成扎傷或者割傷等問題存在，所以在操作過程中要注意自身安全；

③ 其零部件在工作運行當中時，因為老化或者是沒有緊固可能會出現松動、松脫以及掉落等危險發生，所以工作人員在操作時注意安全；

④ 設備在工作時間過長可能因為重力的影響之下，發生零件失控或者是自行運動等行為；

2、高壓流體提示

① 注意低壓鑄造機的液壓以及氣動模塊的最大壓力不能夠超過系統中提前設定好的額定工作壓力；

② 蓄能器一定要檢查在完全泄壓的狀態下才可以將其拆卸或者是維修；

3、電氣提示

① 工作人員請勿直接觸摸裸露帶電的零件或者是導線元器件等部件，不然會發生電擊燒傷跌倒等情況出現；

低壓鑄造機的安全防護要求：

1、低壓鑄造機的主要危險區域是屬於鑄型模塊所以應當採取相應的措施進行消除；

2、設備的合型模塊以及插芯模塊為液壓驅動方式，並且要在合型以及插芯之後保障鑄件可靠鎖模。使鎖模的各項開關只是起到信號提示作用，液壓系統的壓力一直要作用於鑄件上等到鑄件徹底成型凝固為止，在操作台上應該要安裝相應的顯示裝置；

3、在任何情況之下合型應該和澆注進行聯鎖，這樣可以有效的避免合型沒有到位時進行澆注動作；

4、設備的合型模塊應該要准確的知道合型到位的精確程度，可以額外加裝位移感測器進行提示，有效避免澆注的時候原料從分型面的溢出或飛濺；

5、保溫爐的升液管和過渡套以及澆口部位要密封緊固，要確定保溫爐在正確的工作位置之後才能夠允許澆注；

6、設備的控制器數目應該要和開關上規定的工作人員數目相符合；

7、鑄造機應該要保證原料液體在澆注或凝固的過程當中，所有的其它控制動作都是處於在連鎖狀態；

8、從整體的設計上要保證鑄型能夠牢固的安裝在動、定型座板上，這樣才不會因為意外的松脫而對操作人員產生危險。

㈡ 鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產生原因和解決方法

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。 ­
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。
（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）
（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法

㈢ 壓鑄:分高壓和低壓嗎

壓鑄:分高壓和低壓
1.高壓鑄造（簡稱壓鑄）的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型（壓鑄模具）型腔，並在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。 壓力鑄造，有高壓和高速充填壓鑄型的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約在10~50m/s，有些時候甚至 可達100m/s以上。充填時間很短，一般在0.01~0.2s范圍內。
與其它鑄造方法相比，壓鑄有以下三方面優點：
產品質量好 鑄件尺寸精度高；表面光潔度好，一般相當於5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高25~30%，但延伸率 降低約70%；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。 生產效率高 機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。 經濟效果優良 由於壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。
壓鑄缺點
壓鑄雖然有許多優點，但也有一些缺點，尚待解決。如：

1). 壓鑄時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄法，鑄件內部易產生氣孔，延伸率不好，不能進行熱處理；
2). 對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；
3).高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；
4).不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型製造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟；
5).設備及模具成本高。
2.低壓鑄造
特點
（1）澆注時的壓力和速度可以調節，故可適用於各種不同鑄型（如金屬型、砂型等），鑄造各種合金及各種大小的鑄件。
（2）採用底注式充型，金屬液充型平穩，無飛濺現象，可避免捲入氣體及對型壁和型芯的沖刷，提高了鑄件的合格率。
（3）鑄件在壓力下結晶，鑄件組織緻密、輪廓清晰、表面光潔，力學性能較高，對於大薄壁件的鑄造尤為有利。
（4）省去補縮冒口，金屬利用率提高到90～98%。
5）勞動強度低，勞動條件好，設備簡易，易實現機械化和自動化。[1] 優點和缺點（相對重力金型鑄造而言） 優缺點 優點：
1）鑄造利用率非常高。（85~95%）
由於沒有冒口和澆道，澆口較小，因此可以大幅度降低材料費和加工工時。
2）獲得完美的鑄件。
容易形成方向性凝固，內部缺陷少。
3）氣體、雜物的捲入少。
可以改變加壓速度，熔湯靠層流進行充填。
4）可以使用砂制型芯。
5）容易實現自動化，可以多台作業、多工序作業。
6）不受操作者熟練程度的影響。
7）材料的使用范圍廣。
8).可進行熱處理增強性能。
缺點：
1）澆口方案的自由度小，因而限制了產品。
（澆口位置、數量的限制，產品內部壁厚變化等）
2）鑄造周期長，生產性差。
為了維持方向性凝固和熔湯流動性，模溫較高，凝固速度慢。
3）靠近澆口的組織較粗，下型面的機械性能不高。
4）需要全面的嚴密的管理（溫度、壓力等）。

㈣ 汽車輪轂是汽車零部件的重要組成部分，汽車輪轂是怎樣製造的

汽車輪轂是汽車零部件的重要組成部分，它也是連接制動轂、輪盤以及半軸的重要部件。那麼汽車輪轂是如何製造的呢？

第一、首先，工人將一塊高強度的合金鋼圓片放在沖床上，然後進行沖壓機會對它進行一連串的沖木壓制。第一次沖壓會在圓片的中央壓出一個凹面和螺絲孔，噴上潤滑油後再進行第二次沖壓，這次會在圓片的中間打出一個洞和周圍的八個孔，也就是所謂的輪窗。輪窗不僅可以協助冷卻剎車，同時還能維持輪圈需要的強度。接著在輪窗周圍壓印出環形圖案，它讓輪窗變得好看的同時也能進一步強化輪圈的強度。

第四、接下來，工人把中心圓盤放進輪圈裡面，然後旋轉輪圈並噴燈從外面加熱讓鋼材膨脹。當輪圈冷卻是，圓盤就會往中心的位置內縮，此時這兩個部分已經牢牢結合。隨後利用焊槍將它們永遠焊接在一起。接著在輪轂上鑽出一個螺紋孔。用來安裝法桿鑽孔機，在取出社會反向回轉，防止破壞螺紋，再給輪轂噴上亮麗的一層漆後，工人將螺絲固定劑塗在閥桿上，然後將它擰進螺紋孔，它的作用就是為輪胎打氣，最後給輪轂塗上裝飾線條，並沖床將識別號碼列印上去，方便後面遇到問題時進行追蹤。至此，汽車輪轂就製造完成。

㈤ 低壓鑄造和機械加工生產中危險因素有哪些

低壓鑄造和機械加工生產中危險因素：
1、機械傷害:在生產過程中使用的大量機械設備在運行中有下列不安全因素容易發生夾、碾、絞、捲入、碰撞等傷害：工件擺放不當、設備與設備間、設備與牆壁間距離不夠導致人體接觸危險部位；穿戴不符合安全要求的勞動防護用品，女工不扎長頭發，不戴防護帽；機械設備防護裝置缺乏或損壞、被拆除；操作人員疏忽大意，身體進入機械危險部位；在檢修和正常工作時，機械隨意被他人啟動；在不安全的機械設備上停留、休息；機械設備故障未及時排除帶病運行；機械設備製造質量不符合設計要求或設計上存在缺陷；設備控制系統失靈導致設備誤動作；操作現場雜亂，通道不暢。
2、觸電：可能導致觸電的主要原因有：不按用電安全規程違章操作；機械設備電氣部分安全防護裝置缺乏或損壞、被拆除；操作人員疏忽大意，身體進入帶電危險部位；在檢修電器故障時，未按規定切斷電源或未在電氣開關處裝掛明顯的作業標志（如嚴禁合閘等），電器開關被別人誤合閘；電氣設備未按規定接地或接地不良；登高檢修作業時，觸及和靠近帶電體接觸高壓網；搬運物件超高，導電物體接觸帶電體或高壓網；電氣設備的非帶電外殼，由於潮濕導致漏電。
3、起重傷害：起重傷害的主要形式是重物撞擊人體、起重吊物墜落、吊鉤墜落。其傷害程度一般較重，輕則重傷，重則死亡。發生的主要原因是設備缺陷、操作失誤、違章作業、無證上崗、未按規定定期檢測、無零位保護、無過壓、過流保護，違反行車等起重設備「十不弔」等規定。
4、灼燙：進行車、銑、刨、磨、鑽等機械加工時會有溫度很高的切屑飛濺，若防護不到位，崩濺到人體暴露部位會導致人員燙傷，如果人員不進行個人防護接觸高溫物體表面，會發生灼燙。
5、物體打擊和高處墜落：高處作業時沒有按要求使用安全帶、設置安全防護網；使用登高梯子不當；沒有安全防護設施或安全防護設施損壞，作業平台不牢固；高處作業時安全管理不到位（未執行安全許可或危險作業審批）；生產車間內坑、溝、池等無防護欄或無安全標志或工作環境照明不好容易發生高處墜落事故；貨架上的物體擺放不當，鋼材擺放不穩，在重力或其它外力的作用下產生運動，打擊傷人。可能造成物體打擊事故。

機械行業典型的機加工藝過程一般包括：材料下料、鑄造、鍛造、機械加工、焊接、熱處理、塗裝、裝配等，生產過程中使用到的主要設備設施有車床、銑床、鑽床、磨床、刨床、切割機、數控加工中心等機械設備和空壓機、變配電、車輛運輸等輔助系統。

㈥ 低壓鑄造和旋壓鑄造輪轂怎麼區分

旋壓鑄造的輪轂和鍛造的輪轂的區別：鑄造輪轂技術相對簡略 適宜批量生產且成本較低。鍛造輪轂技術復雜 成本較高但性能非常好。

鑄件在壓力作用下結晶凝固，能得到充分地補縮，鑄件組織緻密。

提高了金屬液的收得率，一般情況下不需要冒口，並且升液管中未凝同的金屬可迴流至坩堝，重復使用，使金屬液的收得率大大提高，收得率一般可達90%。

生產操作方便，勞動條件好，生產效率高，易實現機械化和自動化。

低壓鑄造可以採用砂型、金屬型、石墨型等，充型過程既與金屬型鑄造和砂型鑄造等重力鑄造有區別，也不同於高壓高速充型的壓力鑄造，具有如下優點：

1)純凈金屬液充型，提高了鑄件的純凈度。由於熔渣一般浮於金屬液表面，而低壓鑄造由坩堝下部的金屬液通過升液管實現充型，徹底避免了熔渣進入鑄型型腔的可能性。

2)金屬液充型平穩，減少或避免了金屬液在充型時的翻騰、沖擊、飛濺現象，從而減成少了氧化渣的形成。

3)鑄件成型性好，金屬液在壓力作用下充型，可以提高金屬液的流動性，有利於形成輪廓清晰、表面光潔的鑄件，對於大型薄壁鑄件的成型更為有利。

㈦ 輪轂怎麼區分低壓鍛造和重力鍛造

重力鑄造

重力鑄造主要是靠鋁水自身的重力傾注到模具型腔中，流動中的壓力就來自於鋁水的自重本身，重力鑄造屬於最原始的鑄造手端，技術含量較低，所以大多使用人工，工藝水平很難得到保證。

㈧ 壓力鑄造和低壓鑄造的工藝特點和應用范圍有什麼不同

主要區別是，工藝不同、特點不同、應用不同，具體如下：

一、工藝不同

1、壓力鑄造

壓力鑄造是一種將液態或半固態金屬或合金，或含有增強物相的液態金屬或合金，在高壓下以較高的速度填充入壓鑄型的型腔內，並使金屬或合金在壓力下凝固形成鑄件的鑄造方法。

2、低壓鑄造

低壓鑄造是將液態合金在壓力作用下由下而上壓入鑄型型腔，並在壓力作用下凝固獲得鑄件的鑄造方法。

二、特點不同

1、壓力鑄造

優點：

①、生產率高，易於實現機械化和自動化，可以生產形狀復雜的薄壁鑄件。

②、鑄件尺寸精度高，表面粗糙度值小。

③、壓鑄件中可嵌鑄零件，既節省貴重材料和機加工工時，也替代了部件的裝配過程，可以省去裝配工序，簡化製造工藝。

缺點：

①、壓鑄時液體金屬充填速度高，型腔內氣體難以完全排除，鑄件易出現氣孔和裂紋及氧化災雜物等缺陷，壓鑄件通常不能進行熱處理。

②、壓鑄模的結構復雜、製造周期長，成本較高，不適合小批量鑄件生產。

③、受到壓鑄機鎖模力及裝模尺寸的限制，不適宜生產大型壓鑄件。

④、合金種類受限制，鋅、鎂、銅等有色合金。

2、低壓鑄造

優點：

①、純凈金屬液充型，提高了鑄件的純凈度。

②、金屬液充型平穩，減少或避免了金屬液在充型時的翻騰、沖擊、飛濺現象，從而減成少了氧化渣的形成。

③、鑄件成型性好，金屬液在壓力作用下充型，可以提高金屬液的流動性，有利於形成輪廓清晰、表面光潔的鑄件，對於大型薄壁鑄件的成型更為有利。

④、鑄件在壓力作用下結晶凝固，能得到充分地補縮，鑄件組織緻密。

⑤、提高了金屬液的收得率，一般情況下不需要冒口，並且升液管中未凝同的金屬可迴流至坩堝，重復使用，使金屬液的收得率大大提高，收得率一般可達90%。

缺點：

裝備和模具投資較大；在生產鋁合金鑄件時，坩堝和升液管長期與金屬液接觸，易受侵蝕而報廢，也會使金屬液增鐵而性能惡化。

三、應用不同

1、壓力鑄造

主要應用於大批量生產的非鐵合金鑄件。在壓鑄件產量中，占最大比重的是鋁合金壓鑄件，為30%～50%，其次為鋅合金壓鑄件，銅合金壓鑄件佔1%～2%。應用壓鑄件最多的是汽車、拖拉機製造業，其次為儀表製造和電子儀器工業，再次為農業機械、國防工業、計算機、醫療器械等製造業。用壓鑄法生產的零件有發動機汽缸體、汽缸蓋、變速箱箱體、發動機罩、儀表和照相機的殼體與支架、管接頭、齒輪等。

2、低壓鑄造

低壓鑄造主要用於生產鋁合金、鎂合金件，如汽車工業的汽車輪轂、內燃發動機的氣缸體、氣缸蓋、活塞、導彈外殼、葉輪、導風輪等形狀復雜、質量要求高的鑄件。當採用低壓鑄造生產鑄鋼時，如鑄鋼車輪，升液管需採用特種耐火材料。低壓鑄造也可應用於小型銅合金鑄件，如管道裝置接頭，浴室中的旋塞龍頭等，該技術在國外已實現工業化生產。

㈨ 反重力鑄造的低壓鑄造

低壓鑄造是液體金屬在壓力（一般為氣體壓力） 作用下，完成充型及凝固過程而獲得鑄件的一種鑄造 方法。由於作用的壓力較低（一般為2070kPa）， 故稱為低壓鑄造。
低壓鑄造可生產的鑄型可使用砂型、金屬型、 熔模殼型、石膏型、及石墨型等，可生產鋁合金、銅 合金、鐵合金等材質的鑄件。 低壓鑄造分為5個階段，合型、升液階段、沖型階段、凝固階段、頂出。
低壓鑄造的工藝規范舉此包括壓力、增壓速度、鑄型預熱溫度、澆注溫度，以及鑄型的塗料等。旦戚
低壓鑄造的鑄型有金屬型和非金屬型兩類。金屬型多用於大批、大量生產的有色金屬鑄件，非金屬鑄型（如砂型、石墨型、陶瓷型和熔模型殼等）多用於單件小批量生產，生產中採用較多的是砂型，要求造型材料的透氣性和強度應比重力澆注時高。 1)澆注壓力和速度便於調節，適於不同材料的鑄型；模答陵
2)充型平穩，對鑄型沖擊小，可有效控制卷氣和夾渣，防止合金氧化，有效克服鋁合金針孔缺陷；
3)便於實現順序凝固，以防止縮孔和縮松；
4)鑄件的表面質量受鑄型材料影響較大；
5)一般情況下不需要冒口，使金屬液的收得率大大提高，一般可達90%；
6)勞動條件好，設備簡單，設備費用比壓鑄低，易實現機械化和自動化。

㈩ 誰知道低壓鑄造

低壓鑄造是使液體金屬在壓力作用下充填型腔，以形成鑄件的一種方法。由於所用的壓力較低，所以叫做低壓鑄造。
特點
1.澆注時的壓力和速度可以調節，故可適用於各種不同鑄型（如金屬型、砂型等），鑄造各種合金及各種大小的鑄件。
2.採用底注式充型，金屬液充型平穩，無飛濺現象，可避免捲入氣體及對型壁和型芯的沖埋衡刷，爛備提高了鑄件的合格率。
3.鑄件在壓力下結晶，鑄件組織緻密、輪廓清晰、飢液毀表面光潔，力學性能較高，對於大薄壁件的鑄造尤為有利。
4.省去補縮冒口，金屬利用率提高到90～98%。
5.勞動強度低，勞動條件好，設備簡易，易實現機械化和自動化。