鑄造缺陷怎麼避免

A. 鑄造怎樣才能避免渣眼

鑄造中氣孔，砂眼，渣眼等鑄造缺陷是不可避免的，都有一定的廢品率，我們需要做的是，控制好鑄造流程，盡量減少鑄造缺陷的出現

一、制殼：制殼過程中，保證乾燥狀況，及表面制殼的均勻度，同時標准操作，減少石英砂等殼體表面材料的掉落，導致產生渣眼

B. 如何避免鑄造缺陷方面確定鑄件的合理結構

1.簡化鑄件結構
2.避免鑄件結構產生鑄造缺陷
3.根亂兄據鑄造材料的合金特性考慮鑄件合理結構
4.根據鑄造方法設計鑄件結構
5.從鑄嘩空襲造工藝性設計鑄虧唯件結構

C. 常見的鑄造缺陷有哪些形成的原因及解決辦法

鑄造縮孔、鑄件表面粗糙不光潔、鑄件發生龜裂、球狀突起和鑄件飛邊這是常見的五種鑄造缺陷，下面就詳細介紹一下形成原因和解決辦法。

鑄造縮孔

原因：有合金凝固收縮產生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。

解決的辦法：

1、放置儲金球；

2、加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度；

3、增加金屬的用量。

鑄件表面粗糙不光潔

原因：型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產生了化學反應，主要體現出下列情況。

1、包埋料粒子粗，攪拌後不細膩；

2、包埋料固化後直接放入茂福爐中焙燒，水分過多；

3、陪燒的升溫速度過快,型腔中的不同位置產生膨脹差，使型腔內面剝落；

4、焙燒的最高溫度過高或焙燒時間過長，使型腔內面過於乾燥等；

5、金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產生反應，鑄件表面燒粘了包埋料；

6、鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時，引起包埋料的分解，發生較多的氣體,在鑄件表面產生麻點；

7、熔化的金屬鑄入後，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產生局部的粗糙。

解決的辦法：

1、不要過度熔化金屬；

2、鑄型的焙燒溫度不要過高；

3、鑄型的焙燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)；

4、避免發生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象；

5、在蠟型上塗布防止燒粘的液體。

鑄件發生龜裂

原因：1、通常因該處的金屬凝固過快，產生鑄造缺陷(接縫)；2、因高溫產生的龜裂。

解決的辦法：使用強度低的包埋料，盡量降低金屬的鑄入溫度，不使用延展性小的.較脆的合金。

球狀突起

原因：包埋料調和後殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。

解決的辦法：

1、真空調和包埋料，採用真空包埋後效果更好；

2、包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑；

3、先把包埋料塗布在蠟型上；

4、採用加壓包埋的方法，擠出氣泡；

5、包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；

6、防止包埋時混入氣泡；

7、灌滿鑄圈後不得再震盪。

鑄件飛邊

原因：因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。

解決的辦法:

1、改變包埋條件。使用強度較高的包埋料，石膏類包埋料的強度低於磷酸鹽類包埋料，故使用時應謹慎，盡量使用有圈鑄造，無圈鑄造時，鑄圈易產生龜裂。

2、焙燒的條件。勿在包埋料固化後直接焙燒(應在數小時後再焙燒)，應緩緩的升溫，焙燒後立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈。

(3)鑄造缺陷怎麼避免擴展閱讀

鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。有時受部件材質的影響，焊接還會導致損壞加劇，造成部件報廢，加大了企業設備的生產成本。現市面上有一種金屬修補劑專門針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

D. 鑄坯裂紋缺陷的預防措施有哪些

1、合理設計鑄造件的結構，避免過於復雜或者壁厚不均等因素導致的應力集中，從而減少鑄坯裂紋的發生。
2、優化澆注系統，保證鑄橡殲造過程中金屬液的流動性和均勻性，避免澆注過程中金屬液的沖擊和振盪等因素造成的鑄坯裂紋缺陷。
3、控制澆注溫度和速拆遲度，避免過高或者過低的澆注溫旅如李度和速度造成鑄坯的過熱或過冷，從而導致鑄坯裂紋缺陷。
4、控制金屬液的成分，保證金屬液的成分均勻和穩定，避免金屬液中含有過多的氧化物和其他雜質，從而減少鑄坯裂紋的發生。
5、加強鑄造過程的質量控制，及時發現和處理可能導致鑄坯裂紋缺陷的問題，避免鑄造過程中出現偏差或者失誤。

E. 如何避免由塗料引起相關的鑄件缺陷

在砂型和型芯上使用耐火塗料是改善鑄件的表面光潔度、導熱性和微觀組織，改善型芯排氣，防止鑄件出現某些缺陷的措施。與其他工藝一樣，正確施加塗料技術對於達到預期效果和避免出現新的質量問題至關重要。

刷塗：在砂型上刷塗料可提供良好的、可控的覆蓋范圍。這種方法可以使用多種類型塗料，並很容易進行多層塗刷。該方法能很好地將塗料塗在砂型和砂芯的表面，對於角部或立面的塗覆有一定幫助。但是，這是一個勞動密集且速度很慢的操作，結果因操作態櫻員而異。

流塗：流塗速度快，比刷塗陪閉祥或噴塗勞動強度小，易於自動化，是大型砂芯和砂型的Zui佳選擇。然而，流塗所用的系統需要定期維護。

無論採用哪種方法，在塗上耐火塗料後，都必須經過一段時間的烘乾。塗料需要烘乾，因為水和溶劑在加熱時體積會膨脹很多。烘乾方法取決於塗料是水基還是溶劑基。 寶珠砂

鑄造廠有多種可選擇的耐火塗料，這些塗料採用不同的化學成分和配方設計，所有這些塗料應用都需要特定的工藝參數，正確施塗才能達到好的效果。這包括最佳塗層厚度、烘乾時間、粘度和溶液中耐火顆粒的分散度。鑄造廠應咨詢製造商，以獲取每種塗料使用的建議，並嚴格遵守這些建議。

載體：載體是使耐火固體材料懸浮在其中的液體，通常是水或溶劑混合物。

懸浮劑、流變改性劑：這些組分決定塗料如何流動和塗掛在砂型或型芯上。

粘合劑或成膜劑：粘合劑用以耐火顆粒與所塗表面的粘合以及與塗料內其他顆粒的粘合。

防腐劑：塗料中的細菌會造成懸浮性蘆搏和粘度問題，防FU劑會阻止微生物的生長。

染料：為了使砂型砂芯形成不同對比度，在造型時容易分辨而添加的，通常含鐵或有機顏料

F. 鑄件常見缺陷的產生原因-防止鑄件常見缺陷的方法(2)

鑄件常見缺陷的產生原因-防止鑄件常見缺陷的方法

防止方法：

1、模具要充分預熱，塗料(石墨)的粒度不宜太細，透氣性要好。

2、使用傾斜澆注方式澆注。

3、原材料應存放在通風乾燥處，使用時要預熱。

4、選擇脫氧效果較好的脫氧劑(鎂)。

5、澆注溫度不宜過高。

砂眼(砂孔)

特徵：在鑄件表面或內部形成相對規則的孔洞，其形狀與砂粒的外形一致，剛出模時可見鑄件表面鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個砂眼同時存在時，鑄件表面呈桔子皮狀。

形成原因：

由於砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面強度不好，燒焦或沒有完全固化。

2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時壓碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進型腔。

防治方法：

1、砂芯製作時嚴格按工藝生產，檢查品質。

2、砂芯與外模的尺寸相符。

3、是墨水要及時清理。

4、避免澆包與砂芯摩擦。

5、下砂芯時要吹乾凈模具型腔里的`砂子。

裂紋(熱裂紋、冷裂紋)

特徵：裂紋的外觀是直線或不規則的曲線，熱裂紋斷口表面被強烈氧化呈暗灰色或黑色，無金屬光澤，冷裂紋斷口表面清潔，有金屬光澤。一般鑄件的外裂直接可以看見，而內裂則需藉助其他方法才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯系，多發生在鑄件尖角內側，厚薄斷面交接處，澆冒口與鑄件連接的熱節區。

形成原因：

金屬模鑄造容易產生裂紋缺陷，因為金屬模本身沒有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內應力增大，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大，塗料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時也容易導致裂紋。

防治方法：

1、應注意鑄件結構工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡，採用合適的圓角尺寸。

2、調整塗料厚度，盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內應力。

3、應注意金屬模具的工作溫度，調整模具斜度，以及適時抽芯開裂，取出鑄件緩冷。

冷隔(融合不良)

特徵：冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開，不完全融為一體，冷隔嚴重時就成了“欠鑄”。冷隔常出現在鑄件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的助板上。

形成原因：

1、金屬模具排氣設計不合理。

2、工作溫度太低。

3、塗料品質不好(人為、材料)。

4、澆道開設的位置不當。

5、澆注速度太慢等。

防治方法：

1、正確設計澆道和排氣系統。

2、大面積薄壁鑄件，塗料不要太薄，適當加厚塗料層有利於成型。

3、適當提高模具工作溫度。

4、採用傾斜澆注方法。

5、採用機械震動金屬模澆注。

G. 機床鑄件鑄造缺陷是怎樣產生的，該如何避免

一般是由砂子、工藝、熔煉不合理引起鑄造缺陷。
鑄造缺陷如氣孔、縮孔、砂眼、粘砂和裂紋等，鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。
鑄造鑄鐵件常見的缺陷有：氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂、冷隔、澆不足、縮松、縮孔、缺肉，肉瘤等 。

H. 鑄件為什麼會產生縮孔縮松的缺陷如何防止或減少它們的危害

因鑄型吸熱，靠近型腔表面的金屬很快就降到凝固溫度，凝固成一層外殼，溫度下降，合金逐層凝固，凝固層加厚，內部的剩餘液體，由於液體收縮和補充凝固層的凝固收縮，體積縮減，液面下降，鑄件內部出現空隙，直到內部完全凝固，在鑄件上部形成縮孔。

已經形成縮孔的鑄件的鑄件繼續冷卻到室溫時，因固態收縮，鑄件的外形輪廓尺寸略有縮小。

防止縮孔和縮松的措施：

1、合理選用鑄造合金；

2、按照定向凝固原則進行凝固；

3、合理地確定內澆道位置及澆注工藝；

4、合理地應用冒口、冷鐵和補貼等工藝措施。

(8)鑄造缺陷怎麼避免擴展閱讀

影響縮孔與縮松的因素

1、金屬性質

金屬熔體的液態體收縮系數和液態及凝固的收縮率越大，縮孔和縮松的容積越大。而金屬的固態收縮系數越大，縮孔及縮松的容積越小，其形成的趨勢也越小。

2、鑄型條件

鑄型的激冷能力越強，縮孔及縮松的容積越小。因為鑄型的激冷能力強，易造成澆注與凝固幾乎同時進行的條件，使金屬收縮在較大程度上被後注金屬液所填充，實際發生收縮的液態金屬量減少。

3、澆注條件

澆注溫度越高，金屬的液態收縮越大，縮孔的容積越大。但是，在具有冒口的條件下，高的澆注溫度有助於提高冒口的補縮能力而減小縮孔的容積。澆注速度越緩慢，澆注時問越長，縮孔容積越小。

4、鑄件尺寸

鑄件壁厚尺寸越大，形成縮孔和縮松的趨勢越大。因為在鑄件表層凝固後，厚壁鑄件內部的金屬液溫度很高，液態收縮量很大，導致縮孔及縮松的容積較大。

5、補縮壓力

在凝固過程中施加補縮壓力，可有效減小縮孔及縮松形成的趨勢。