鑄造廠的三大特性是什麼

① 鑄造廠的三大特性

鑄鐵的分類分類方法 分類名稱 說明1.按斷口顏色分 (1)灰鑄鐵 這種鑄鐵中的碳大部分或全部以自由狀態的片狀石墨形式存在，其斷口呈暗灰色，有一定的力學性能和良好的被切削性能，普遍應用於工業中(2)白口鑄鐵 白口鑄鐵是組織中完全沒有或幾乎完全沒有石墨的一種鐵碳合金，其斷口呈白亮色，硬而脆，不能進行切削加工，很少在工業上直接用來製作機械零件。由於其具有很高的表面硬度和耐磨性，又稱激冷鑄鐵或冷硬鑄鐵(3)麻口鑄鐵 麻口鑄鐵是介於白口鑄鐵和灰鑄鐵之間的一種鑄鐵，其斷口呈灰白相間的麻點狀，性能不好，極少應用2.按化學成分分 (1)普通鑄鐵 是指不含任何合金元素的鑄鐵，如灰鑄鐵、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵等(2)合金鑄鐵 是在普通鑄鐵內加入一些合金元素，用以提高某些特殊性能而配製的一種高級鑄鐵。如各種耐蝕、耐熱、耐磨的特殊性能鑄鐵3.按生產方法和組織性能分 (1)普通灰鑄鐵 參見「灰鑄鐵」 (2)孕育鑄鐵 這是在灰鑄鐵基礎上，採用「變質處理」而成，又稱變質鑄鐵。其強度、塑性和韌性均比一般灰鑄鐵好得多，組織也較均勻。主要用於製造力學性能要求較高，而截面尺寸變化較大的大型鑄件(3)可鍛鑄鐵 可鍛鑄鐵是由一定成分的白口鑄鐵經石墨化退火而成，比灰鑄鐵具有較高的韌性，又稱韌性鑄鐵。它並不可以鍛造，常用來製造承受沖擊載荷的鑄件(4)球墨鑄鐵 簡稱球鐵。它是通過在澆鑄前往鐵液中加入一定量的球化劑和墨化劑，以促進呈球狀石墨結晶而獲得的。它和鋼相比，除塑性、韌性稍低外，其他性能均接近，是兼有鋼和鑄鐵優點的優良材料，在機械工程上應用廣泛(5)特殊性能鑄鐵 這是一種有某些特性的鑄鐵，根據用途的不同，可分為耐磨鑄鐵、耐熱鑄鐵、耐蝕鑄鐵等。大都屬於合金鑄鐵，在機械製造上應用較廣泛

② 關於鋁合金壓鑄的特性你知道有哪些嗎

壓鑄區別於其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。金屬液是在壓力下填充型腔的，並在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一餘冊租不可。所謂壓鑄工藝就是將豎兆這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生姿橡產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件，甚至優質鑄件。

③ 鑄造廠澆築流水線使用什麼除塵器

您好樓主

鑄造廠澆築流水線最好是用布袋除塵器。布袋除塵器是當下工業除塵器最好產品。現在還沒發現比布袋除塵器更好用的除塵設備。

在粉塵產生點的上方利用風機產生的風量進行吸附，帶有粉塵的空氣直接被吸附到管路中，然後在輸送給布袋除塵器內部。布袋可以過濾99%的粉塵。干凈的空氣直高排了。粉塵被脈沖直接打掉在灰斗中。定期去清理灰斗里的粉塵就可以了。

④ 什麼是鑄造業

生產鑄造件的企業，生產鑄造的行業叫鑄造業
鑄造業現狀
在科學技術迅猛發展的今天，由於鑄造成形工藝的特殊優勢，有些復雜結構件目前尚無其他製造工藝可替代。鑄造工藝仍是最經濟且便捷的金屬成形工藝。隨著全球經濟一體化，在國際間的合作日益密切、競爭日趨激烈之時，中國汽車鑄造業應更充分地發揮鑄造資源優勢，發展自己的鑄造工業。
在科學技術迅猛發展的今天，由於鑄造成形工藝的特殊優勢，有些復雜結構件目前尚無其他製造工藝可替代。鑄造工藝仍是最經濟且便捷的金屬成形工藝。隨著全球經濟一體化，在國際間的合作日益密切、競爭日趨激烈之時，中國汽車鑄造業應更充分地發揮鑄造資源優勢，發展自己的鑄造工業。
1. 中國鑄造業現狀
中國是當今世界上最大的鑄件生產國家，據資料介紹，我國鑄造產品的產值在國民經濟中約佔1%左右。最近幾年，鑄件進出口貿易增長較快，鑄件的產量已達到9%左右。我國鑄造廠點多達2萬多個，鑄造行業從業人員達120萬之多。「長三角」地區的鑄件產量佔全國的1/3，該地區主要以民營企業為主，汽車和汽車零部件行業的發展有力地拉動了鑄造行業的發展。萬豐奧特是亞洲最大的鋁合金車輪企業，年產值超過10億元，出口額達6 000美元。崑山富士和機械有限公司生產汽車發動機和制動系統的鑄件，年產量達4萬t，銷售收入5.5億元。華東泰克西是一個先進的現代化氣缸體鑄件生產企業，具有年產1 00萬件
轎車氣缸體鑄件能力。山西是鑄造資源大省，有豐富的生鐵、煤炭、鋁鎂、電力、勞力資源、使山西的鑄造產業有得天獨厚的優勢，具有500個鑄造企業，80%為民營企業。山西國際、河津山聯、山西華翔年產量分別達4萬t、2萬t、12萬t。「東三省」有一汽集團、哈飛集團等骨幹汽車企業帶動了汽車鑄件產量的增長。一汽集團鑄造公司，已經形成40萬t鑄件的生產能力。遼寧北方曲軸有限公司，到「十一五」末將形成年產15萬台發動機、100萬件曲軸、產值20億的曲軸生產基地。「珠江三角洲」壓鑄行業發達，有700多個壓鑄企業，年產量達20萬t。東風日產、廣州本田、廣州豐田和零部件企業有力帶動了壓鑄業的發展，轎車氣缸體、氣缸蓋的壓鑄件產量逐年增長。
2. 國外鑄造業現狀
近幾年來，全球鑄造業持續增長，2004年鑄件產量比上一年度增長8.4%，中國生產鑄件2242萬t，全球排名第一，比上一年增長23.6%。全球十大鑄件生產國的產量與增長率見表1。從表1可見，2004年中國的鑄件產量約佔全球鑄件產量的1/4。巴西鑄件產量增長最快，達到25.8%。增長率超過2位數的國家有巴西、中國、墨西哥、印度，都是發展中國家。而發達國家的鑄件增長率普遍較低。美國鑄件產量自2000年以來，已經退居到第2位。2004年美國鑄件總產量為1231萬t，其中灰鐵件佔35%、球鐵件佔33%、鑄鋼件佔8.4%、鋁合金件佔16%。從需求上看，球鐵鑄件和鋁鑄件的需求在增長。2003年進口鑄件占總需求的1 5%，進口鑄件的價格比美國國內低20%～50%。近年來因鑄造環保要求高、能源消耗大、勞動力昂貴等原因，美國大型汽車公司生產普通汽車鑄件的鑄造廠紛紛關閉，逐步將鑄件的生產轉向中國、印度、墨西哥、巴西等發展中國家。日本的鑄造業不景氣，其從業人員在減少。2004年日本鑄件總產量為639萬t，其中灰鐵件佔42%、球鐵件佔30%、鑄鋼件佔4%、鋁合金件佔21%。從需求上看，球鐵鑄件和鋁鑄件的需求在增長。日本鑄造界在技術創新方面作了大量工作，開發了球型低膨脹鑄造砂、高減振鑄鐵材料、中硅耐熱球鐵等材料。其真空壓鑄的鑄件能焊接和熱處理，半固態鑄造生產用於汽車鋁輪轂，提高了強度和伸長率。鎂合金壓鑄進一步發展，並取代重力鑄造，其性能提高，成本降低。
3. 汽車鑄造技術的發展方向
汽車技術正向輕量化、數值化、環保化方面發展。據有關資料報道，汽車自重每減少10%，油耗可減少5.5%，燃料經濟性可提高3%-5%，同時降低排放10%左右。鑄件輕量化主要有兩個途徑。一是採用鋁、鎂等非鐵合金鑄件，美國2003年統計有2/3的鋁鑄件用於汽車上，每車達到107 kg。二是減小鑄件壁厚、設計多零件組合鑄件，生產薄壁高強度復合鑄件，並減少加工餘量，生產近終形鑄件。隨著汽車技術的快速發展，為縮短鑄件生產准備周期和降低新產品開發的風險，要求採用快速制模技術、計算機模擬模擬、三維建模、數控技術。而清潔生產、廢物再生是鑄造業的發展趨勢，降低能耗是其持續發展的主題。我國汽車鑄造業必須走高效、節能、節材、環保和綠色鑄造之路，因為國家和社會要求嚴厲管控汽車鑄造業的能源消耗大戶和污染大戶，以利改善鑄造業熱、臟、累的勞動密集型行業員工的勞動環境。
4. 汽車鑄造技術發展趨勢
國內外汽車鑄造技術發展趨勢很多，現僅簡介一些在汽車行業大量流水線生產中的鑄件技術及發展趨勢。
4.1 砂型鑄造成形技術
潮模造型經過手工緊實一震擊+壓實緊實→高壓+微震緊實→氣沖緊實→靜壓緊實幾個發展階段。靜壓造型技術的實質是「氣中預緊實+壓實」，其有以下優點：鑄型輪廓清晰，表面硬度高且均勻，拔模斜度小，型板利用率高，工藝裝備磨損小，鑄型表面粗糙度低，鑄型型廢率低。因此，是目前最新、最先進的造型工藝，並已成為當今的主流緊實工藝。目前，高壓造型和單一氣沖造型已逐漸被靜壓造型所替代，原先高壓造型線和氣沖造型線的主機已逐漸更新為靜壓造型主機，新建鑄造廠均首選採用靜壓造型技術。當前，國外比較有名的製造靜壓造型設備的廠家有德國的KW公司、HWS公司和義大利薩威力公司。國內汽車鑄造廠家大都選用 HWS公司或KW公司製造的設備，如一汽鑄造公司、東風汽車鑄造廠、上海聖德曼鑄造公司、華東泰克西、山西三聯、廣西玉柴、無錫柴油機廠等。
4.2 近凈形技術
（1）消失模鑄造成形工藝
消失模鑄造也稱氣化模鑄造、實型鑄造、無型腔鑄造。該工藝尺寸精度高達0.2 mm以內，表面粗糙度可達Ra5μm～Ra6μm，被鑄造界譽之為「21世紀的鑄造新技術」、「鑄造的綠色工程」。該工藝方法是採用無粘結劑干砂加抽真空技術。據2003年統計，我國有150家企業用該工藝生產箱體類、管件閥體類、耐熱耐磨合金鋼類等三大類鑄件，總產量超過10萬t。國內汽車鑄造廠，有的採用國產鑄造生產線：有的採用簡易生產線或單機生產；有的採用國外引進鑄造生產線生產。一汽集團公司1993年從美國福康公司引進造型用振動台，生產 EPS模的預發泡機和成型機等設備，生產汽車進氣管。長沙發動機總廠從義大利引進自動化鑄造線生產鋁合金氣缸體、氣缸蓋鑄件。合肥叉車集團用4段泡沫模片粘結成整體的工藝生產復雜箱體鑄件，尺寸精度可達到 CT7-CT8級，產品出口美國。成都成工集團，用8塊泡沫模片粘結成整體的工藝生產裝載機變速器，鑄件質量達320 kg，與砂型鑄造比較，毛坯減重15%，成品率達95%以上。消失模工藝近幾年在美國有較大的發展，通用汽車公司投資建造了6條消失模鑄造生產線，大批量生產鋁合金氣缸體、氣缸蓋鑄件。今後，該工藝將大量採用快速制模技術和模擬模擬技術，以縮短生產准備周期，實現鑄件的快捷生產。未來的發展方向必定是質量好、復雜、精密、壽命長的高檔模具。提高該技術的模具材料、成形工藝、塗料技術、工裝設備的技術水平，使EPS鑄件獲得更廣闊的發展前景。
（2）熔模精密鑄造成形工藝
我國汽車熔模精密鑄造技術有了長足的發展，採用近凈形技術可以生產出無餘量的鑄造產品。熔模精密鑄造工藝有水玻璃制殼工藝、復合制殼工藝、硅溶膠制殼工藝。汽車產品材料有碳素鋼、合金鋼、有色合金與球墨鑄鐵。國外有高合金鋼、超合金材料。熔煉設備國內採用普通、快速中頻爐；國外採用真空爐、翻轉爐、高頻爐技術。採用硅溶膠制殼工藝的零件表面粗糙度可達Ra1.6μm、尺寸精度可達CT4級，最小壁厚可達0.5～1.5mm。歐、美、日等國家開始關注精鑄件在汽車業的應用與拓展。我國汽車用精鑄件的市場需求量也在不斷快速增長和發展，2003年精鑄件的產量為60萬t，產值達到110億元。東風汽車精密鑄造有限公司採用硅溶膠+水玻璃復合型制殼工藝，生產高技術含量、高附加值產品，將原來鑄件、鍛件、機加工及多件組裝結構設計製造成一個整體精密鑄件，顯著降低了製造成本。
熔模精密鑄造成形工藝將來的發展趨勢是鑄件產品越來越接近零部件產品，傳統的精鑄件只作為毛坯，已經不適應市場的快速應變。零部件產品的復雜程度和質量檔次越來越高，研發手段越來越強，專業化協作開始顯現，CAD、CAM、 CAE的應用成為零部件產品開發的主要技術。東風汽車公司、一汽集團公司的精鑄企業作為中國精鑄行業的領軍者，一定能憑強大的研發實力和先進的技術快速發展。
4.3 制芯技術
目前，國內外汽車鑄造制芯有3種制芯工藝，在現代汽車鑄造中常並行採用的主要工藝有熱芯盒制芯、殼芯制芯、冷芯盒制芯等，傳統的合脂或油砂制芯已被淘汰。冷芯盒技術工藝有兩個特點：一是硬化速度快，初始強度高，生產率高；二是砂芯尺寸精度高，可滿足生產薄壁高強度鑄件的砂芯。因此，制芯工藝技術有以冷芯盒技術為主的發展趨勢。一汽鑄造公司、東風汽車鑄造廠、上海聖德曼鑄造公司、華東泰克西、山西國際鑄造公司等均採用冷芯盒制芯技術。當代先進的110L冷芯盒制芯機見圖1。
最先進的制芯工藝是結合鎖芯（Key Core）和冷芯盒等技術的制芯中心，整個射芯、取芯、修整毛刺、多個芯子定位組合成一體、上塗料、烘乾等工序，全部用一台或多台制芯機與機械手自動化完成。國外比較有名的制芯中心生產廠有西班牙LORMENDl公司、德國 Laempe公司和Hottinger公司、義大利的FA公司等。東風汽車鑄造廠、一汽鑄造公司、上海聖德曼鑄造公司、華東泰克西、上海柴油機、洛拖二鐵、濰柴、江西五十鈴等均採用冷芯盒制芯中心技術。
4.4 鑄鐵熔煉技術
目前，國內外鑄鐵熔煉技術有兩種主要方式：一是採用大型熱風除塵沖天爐與工頻保溫爐雙聯熔煉工藝；二是採用中頻感應電爐熔煉工藝技術。美國因達公司和彼樂公司生產的中頻爐技術開始越來越受到重視，該技術日益成熟，其清潔、環保、節能、高效、安全的優勢突出，是今後發展的方向。
因此，鑄鐵則由過去用工頻爐熔煉逐步過渡到用高效省電的中頻電爐熔化。一、汽鑄造公司、東風汽車公司採用因達公司和彼樂公司生產的中頻爐和保溫爐技術，已經開發應用球化劑、孕育劑、蠕化劑和其他各種添加劑產品，形成商品化、標准化、規格化、系列化。鑄鐵孕育多用帶光電控制的隨流孕育機。新開發出的喂絲球化方法及其與
現代化檢測技術相結合的SINTER CASTZ藝是鑄鐵球化及蠕化處理的一種很有優勢的工藝，應用者日益增多。國外金屬爐料經過破碎、凈化、稱量，大大提高熔化效率和鐵水質量。國內的天津豐田、天津勤美達、蘇州勤美達等鑄造廠已對爐料採用破碎處理工藝。
4.5 鋁合金氣缸體、氣缸蓋壓鑄成形技術
鋁合金是汽車上應用最快和最廣的輕金屬，因為鋁合金本身的性能已經達到質量輕、強度高、耐腐蝕的要求。最初，鋁合金僅用於一些不受沖擊的部件。後來，通過強化合金元素，鋁合金的強度大大提高，由於質輕、散熱性好等特性，可以滿足發動機活塞、氣缸體、氣缸蓋在惡劣環境下工作的要求。鋁合金氣缸體、氣缸蓋壓鑄成形核心技術可以提高凈化、精煉、細化、變質等材質質量控制，使得鋁鑄件質量達到一致性和穩定性。隨著我國汽車業的發展，特別是家用轎車的快速增加和汽車零部件出口量的增大，汽車鋁鑄件將有很大的增長。我國2003年鑄件總產量為1 987萬t，其中鋁鎂合金為117萬t，占總產量的5.8%。豐田汽車希望在近兩年將鋁制氣缸體由現在的35%提高到50%。日產汽車計劃在2010年以前，70%的汽油機轎車的氣缸體採用鋁制材料，近100%的氣缸蓋及變速器殼體採用鋁制材料。本田汽車公司早在1994年，將汽油發動機氣缸體全部換成鋁制氣缸體。鋁合金氣缸體、氣缸蓋等有色金屬則多採用壓鑄（包括真空壓鑄）、低壓壓鑄、高壓壓鑄、金屬型重力鑄造以及很有發展前途的半固態壓鑄成形技術。東風本田發動機公司、東風日產發動機分公司鋁壓鑄車間採用2500t壓鑄機生產鋁氣缸體，並實現了國產化。鋁氣缸蓋成形工藝主要有兩種，一是以歐美為代表的重力鑄造成形工藝，上海皮爾博格、南京泰克西等公司選用義大利法塔公司重力鑄造機生產鋁氣缸蓋；二是以日韓為代表的低壓鑄造成形工藝，東風日產發動機分公司鋁壓鑄車間、廣東肇慶鑄造公司、天津豐田鑄造公司都選用日本新東等公司的低壓鑄造機生產鋁氣缸蓋。
4.6 鎂合金成形技術
鎂合金的比強度和比剛度高i優於鋼和鋁合金，遠大於工程塑料。鎂合金還具有耐高溫、抗腐蝕和抗蠕變性能。鎂是目前汽車工業中應用的最輕的金屬，它比鋁輕1/3，比鋼鐵輕3/4，比非金屬的塑料還輕1/5。因此，鎂合金是汽車減輕質量的理想材料，鎂合金壓鑄件可以代替一些復雜的結構件，如儀錶板骨架幾十個鋼部件經沖壓、焊接而成，一質量約10 kg，若改為鎂合金壓鑄件，一次壓鑄成形，質量僅為4 kg，生產成本大大降低。隨著、鎂合金新材料的不斷開發和加工技術的完善，鎂合金在汽車市場中將不斷拓寬和持續穩定增長。鎂合金生產以壓鑄為主的成形技術，一直是汽車工業關注的焦點，鎂合金壓鑄件需求量佔到汽車工業對鎂合金需求量的80%，汽車用鎂合金壓鑄材料，除滿足耐高溫和抗蠕變性能外，還必須充分考慮設計、加工、表面處理及相關壓鑄成形工藝。由於壓鑄鎂合金有可鑄造性的突出優勢.鑄造壁厚可以達到1～1.5 mm，拔模斜度1°-2°盡管鎂合金鑄造的重點仍放在壓力壓鑄方面，但仍面臨壓鑄鎂合金的性能與成本問題。因此，一種新型工藝——鎂合金的半固態加工技術出現。該技術工藝已經主要用於生產一體化的鎂、鋁合金鑄件。國外鎂合金在汽車上應用前景廣闊，歐、美國家鎂合金壓鑄件產量以每年25%的速度增長。 Audi A6轎車變速器殼體為鎂合金壓鑄件，質量僅為14.2 kg，奧迪公司最早將鎂鑄件用於儀錶板骨架。福特汽車公司用鎂合金生產座椅骨架，取代鋼制骨架，使座椅質量從4 kg減為1 kg。福特公司正在研究用鎂合金生產氣缸體。日本三菱公司與澳大利亞科技部合作開發一種質量僅為7.5 kg的超輕質量的鎂合金發動機。寶馬公司直列六缸鎂合金氣缸體已經批量投產。美國通用生產鎂壓鑄件進氣岐管。雷諾公司已生產出鎂合金車輪鑄件。東風汽車鑄造廠已經批量生產鎂合金壓鑄件，目前東風汽車公司和一汽鑄造公司正在開發承擔國家科技部的重點科技攻關項目、，如變速器殼、齒輪室罩蓋、氣門室罩蓋、轉向盤骨架等鎂合金壓鑄件。上海乾通汽車附件有限公司率先生產出轎車鎂合金變速器外殼壓鑄件。近幾年，國內還相繼建立了一些大型的外資鎂壓鑄企業，如上海鎂鎂、蘇州GF等公司。
4.7 半固態壓鑄成形技術
半固態技術發源於美國，在美國這一技術已經基本成熟並處於全球領先地位。此技術被稱之為21世紀最有前途的材料成形技術。Alumax公司率先將該技術轉化為生產力，生產的鋁合金汽車制動總泵體毛坯尺寸接近零件尺寸，加工量占鑄件質量的13%，同樣的金屬型鑄件的加工餘量則占鑄件質量的40%。20世紀80年代以來，歐洲等國在半固態應用方面作了大量研究和應用工作。義大利是半固態加工技術應用最早的國家之一，Stampal-saa公司用該技術為 Ford汽車公司生產齒輪箱蓋和搖臂零件。目前，日本的Speed Star Wheel公司已經利用該技術生產重約5 kg的鋁合金輪轂鑄件。我國半固態金屬加工技術起步較晚，始於20世紀70年代後期。與國外相比，我國在半固態金屬成形技術領域的研究還很落後。就目前我國的研究現狀來看，該技術發展動向是金屬觸變成形技術已經基本成熟，而流變成形技術的發展緩慢。因此，今後將有更多的研究人員轉向流變成形理論和應用方面的研究。目前，半固態金屬成形技術主要應用於鋁、鎂、鉛等低熔點金屬的成形，對高熔點黑色金屬的應用較少，這是今後研究的方向。目前，國內外學者已經開發出了半固態成形過程數值模擬軟體，但是還有不足，需要加強應用計算機技術。
4.8 鑄鐵材質
（1）薄壁高強度灰鑄鐵件技術
我國2003年鑄件總產量為1987萬t，其中灰鑄鐵件為1049萬t，占總產量的53%。灰鑄鐵件在汽車上的大量應用是由於該材料具有較低的成本和良好的鑄造性能優勢。隨著汽車技術輕量化要求，灰鑄鐵的增長和發展將受到一定的影響，因此其發展趨勢是加強薄壁高強度氣缸體、氣缸蓋鑄件技術的開發與應用。薄壁高強度氣缸體、氣缸蓋鑄件技術的難點是使最薄壁厚僅為3-5 mm的本體斷面硬度差<40HBS，組織細密均勻。轎車氣缸體和大功率柴油機氣缸體、氣缸蓋鑄件的硬度、珠光體量、碳化物含量、石墨形態等金相組織的技術要求高。如大功率柴油機氣缸體、氣缸蓋要求本體硬度分別為1 70～228 HBS、179～235HBS，強度和尺寸要求高，表面粗糙度Ra<50 pm。灰鑄鐵的材質牌號在不斷提高，HT300已用於氣缸體、氣缸蓋的生產，有的產品可能要達到HT350。國內汽車鑄造廠在材料工藝、熔煉工藝、造型工藝、制芯工藝、模具製造工藝、檢測技術等方面作了大量工作，並將這些技術應用在轎車氣缸體和大功率柴油機氣缸體、氣缸蓋等鑄件上。
（2）蠕墨鑄鐵技術
蠕墨鑄鐵具有球墨鑄鐵的強度，與灰鑄鐵相比又有類似的防振、導熱能力及鑄造性能.有好的塑性和耐熱疲勞性能，可以解決大功率氣缸蓋的熱疲勞裂紋問題。鐵素體機體蠕鐵的工作溫度可達到700℃；高硅鉬蠕鐵的工作溫度可達870℃。蠕墨鑄鐵不會取代球墨鑄鐵，也不會取代灰鑄鐵。蠕墨鑄鐵廣泛應用的巨大潛在市場是汽車業，其主要產品則是發動機氣缸體和大功率柴油機氣缸蓋。隨著汽車輕量化和比功率（功率/排量）的提高，氣缸體和氣缸蓋的工作溫度越來越高，許多部位的工作溫度超過200℃，在此溫度下，鋁合金的強度大幅度下降，而蠕鐵則具有很大的優勢。它將成為唯一能滿足技術、環保和性能要求的先進的汽車發動機材料。因為蠕墨鑄鐵具有強度高、壁薄的特點，可以減輕質量。歐寶公司的研究表明，同樣功率的發動機氣缸體如果採用蠕鐵，壁厚可以由原來的7 mm減為3 mm，鑄件質量可減輕25%。
蠕墨鑄鐵的蠕化處理范圍很窄，核心技術是採用合適的生產技術與相應的蠕化劑。國外寶馬汽車公司、戴姆勒一克萊斯勒汽車公司、達夫公司的發動機氣缸體用蠕墨鑄鐵生產。福特（Ford）公司與辛特（Sinter）合作，於1999年在巴西每年生產10萬件氣缸體。德國Halberg鑄造廠，從1 991年開始為奧迪生產V8蠕鐵氣缸體，壁厚3.5 mm，147 kW的氣缸體質量僅74 kg。東風汽車公司鑄造廠，於1 984年5月正式在流水線上批量生產蠕墨鑄鐵排氣管，成為我國第一家在流水線上批量生產蠕墨鑄鐵件的工廠。在20世紀90年代初，又先後成功開發了蠕鐵變速器殼體和上海大眾桑塔納轎車排氣管。一汽鑄造公司無錫柴油機分公司於20世紀80年{BANNED}始大批量生產蠕鐵氣缸蓋。上海聖德曼鑄造有限公司為上海大眾生產中硅鉬蠕鐵排氣管。
（3）球墨鑄鐵技術
球墨鑄鐵由於具有高強度、高韌性和低價格.所以在汽車市場上仍有很大發展。我國球鐵產量也在持續增長，2003年產量占總產量的24%，同時制定許多球鐵標准，研究開發了適應球鐵在流水線上大量生產的先進工藝，如搖包、氣動脫硫，型內、蓋包球化，多種瞬時孕育，音頻、超聲、熱分析檢測技術。當前，在工業發達國家中，球墨鑄鐵件的產量在鑄件總產量中佔25%以上，美國2003年球鐵產量占鑄件總產量的33%。汽車鑄造業球鐵產品技術工藝的發展趨勢有以下4個方面。
一是鑄態珠光體、高強度（QT700-2、QT740-3）的載貨車和轎車曲軸，鑄態鐵素體、高伸長率（QT400—18、QT440-10）的汽車排氣管和橋殼底盤類鑄件。更高牌號QT800-2、QT900-2也在開發應用之中。
二是保安類鑄件，鑄態生產轎車轉向節的材質技術條件十分嚴格，要求鑄件零缺陷，100%的無損檢測，目前已有3項自動檢測技術用於生產。
三是耐熱球鐵件，即高硅鉬、中硅鉬、高鎳球鐵，該材質生產的排氣管件，有很好的抗高溫性能：目前國內汽車公司鑄造廠已經生產出鑄態中硅鉬鐵素體球鐵排氣管件。
四是奧貝球鐵，該材料特有的材質性能成為鑄造業的焦點，這是一種很有開發應用潛力的材料，主要用於生產曲軸等產品。
除上述外，汽車鑄造廠已經生產出鑄態球鐵冷激凸輪軸。
4.9 鑄造過程計算機應用技術
隨著汽車鑄造技術的快速發展，為縮短鑄件生產准備周期和降低新產品開發的風險，採用快速原型技術、計算機模擬模擬、三維建模、數控技術的應用越來越廣。快速原型技術在鑄造生產中的應用有了很大的發展。它除了應用開發新產品試制用的模具及熔模鑄造的蠟模外，還可以製做酚醛樹脂殼型、殼芯，可以直接用來裝配成砂型。國外公司在接到客戶提供三維CAD數據後，根據不同的產品結構，最快可在3周時間內為客戶提供鑄件。模擬造型過程正在成為國際汽車鑄造關注的前沿領域之一，清華大學、日本新東工業等對濕型砂緊實過程進行模擬。值得注意的是，德國亞琛工業大學、清華大學正在對射芯過程進行數據模擬。國內汽車鑄造業CAD-CAM-CAE一體化設計開發得到充分應用，特別是CAE凝固模擬虛擬技術，應用Magma、華鑄軟體對新產品的鑄件充型、凝固的溫度場和流動場模擬分析處理，預測和分析鑄件的缺陷。鑄造專家系統得到進一步應用，如型砂質量管理、鑄造缺陷分析、壓鑄工藝參數設計及缺陷診斷。
4.10 鑄造檢測技術
鑄造檢測技術是保證鑄件質量的關鍵手段。鑄件尺寸檢查，有常用的檢查卡具、卡板，有專用的檢測夾具。對於氣缸體、氣缸蓋等復雜件，採用三坐標儀自動測量鑄件尺寸和超聲波儀檢測鑄件的壁厚。無損檢測技術的應用越來越廣，對重要件時常採用熒光磁粉檢測表面裂紋；採用超聲波或音頻檢測球鐵的球化率；採用渦流檢測鑄件的基體組織（珠光體含量）。為滿足重要件的檢測要求，可將上述3項檢測儀器組合成一條自動檢測線。採用X射線檢測鑄件內部的縮孔與縮松缺陷，日本本田對球鐵轉向節鑄件100%用X射線探傷：採用工業內窺鏡檢測鑄件內腔質量，氣密性滲漏檢測。化學成分檢測，真空直讀光譜儀和碳硫測定儀在爐前、爐後鐵水質量上得到普遍應用.微量元素和氣體元素N、O、H的分析得到重視：爐前快速熱分析得到推廣應用，快速預報鑄鐵的碳硅當量、孕育效果、基體組織和力學性能。
4.11 綠色鑄造技術
「綠色鑄造」是使鑄造產品從設計、製造、包裝、運輸、使用到報廢處理整個產品的生命周期中，對環境的負面影響最小，資源效率最高。鑄造行業歷來被認為是高能耗、高污染的行業，要不斷開發新的節能、清潔、低排放、低污染的鑄造材料以投入生產使用。對於樹脂，要想辦法降低游離甲醛和游離酚等有害物質的含量；逐步加大冷芯盒技術應用，以減少樹脂砂對環境的影響，實現達標排放：降低熱芯盒、殼芯砂的固化溫度，制芯工藝由熱芯盒法向溫芯盒法轉變，以節約能源。我國汽車鑄造廠每年消耗新砂近千萬噸，舊砂排放的污染，以及新砂資源大量的耗費，不堪重負，因此舊砂的再生利用技術勢在必行。先進工業國家廢砂排放量降到10%以下，在歐洲、日本等地區舊砂的再生利用技術得到廣泛應用。哈爾濱東安汽車發動機公司引進義大利的熱法再生設備，已在生產中應用。一汽鑄造公司引進日本技術，熱法再生和機械再生結合，處理芯砂和型、芯砂混合砂已在生產中得到應用。目前，東風汽車公司也正在加速舊砂再生技術開發應用工作。加大廢鋼及回爐料的利用，以減少新生鐵和鋁資源的耗費。汽車鑄造業面向循環經濟的鑄造技術，要以循環經濟3R為行業准則，即以減量化（Rece）、再利用（Reuse）、再循環（Recycle）來開展工作。
5. 我國汽車鑄造業面臨的問題
我國汽車鑄造業在經過「計劃經濟」轉入「市場經濟」的過程中，經歷了起步、穩定、發展、成熟4個階段，取得了令世人矚目的成績。但是，我們必須清醒地認識汽車鑄造業的歷史重任及與發達國家的現實差距，牢牢把握國內外鑄造技術的發展趨勢，適時適宜地採用先進的鑄造技術，實施鑄造業的可持續發展戰略，目前汽車鑄造業主要有以下問題。
鑄造企業平均規模與經濟規模和國外比有較大差距。我國的鑄件產量雖然已經連續5年位居世界首位，有一批產量較高的大中型企業，但大多數鑄造企業規模偏小。就整個鑄造行業而言.其現狀仍然是廠點散（鑄造廠點達2萬多個），從業人員多（達120萬人之多），效益低下（廠均鑄件僅為500 t/年），只相當於美、日、德、法、意等工業發達國家的1/9-1/4。
鑄造企業整體技術裝備水平和國外比有較大差距。企業間技術裝備水平差距較大，少數企業的個別生產車間的技術裝備水平，已接近或達到國際先進水平，但是整體水平不高。據統計，我國已從國外進口自動造型線210多條，還有國產造型生產線250多條，這些生產線主要集中在汽車內燃機件的大批量生產企業中。

⑤ 鑄造廠是否屬於高污染

雜訊污染環境污染主要分空氣污染、一氧化碳和其它污染氣體以及大量的粉塵。鑄造污染主要是空氣污染----排放有害氣體如二氧化硫、水污染、固體廢棄物污染，固體廢棄物污染---排放廢砂廢渣、雜訊污染、輻射污染，
鑄造行業屬於高能耗、高污染行業，鑄造行業能耗占機械行業總能耗的25%-30%。鑄造企業生產過程中最嚴重的環境污染是固體廢物和大氣污染。許多發達地區在生產過程中造成了嚴重的環境污染。
鑄造生產的各個環節都會產生粉塵，特別是在冶煉、鑄件冷卻、砂光、砂處理、成型、清洗等方面都需要進行處理。
一個良好的治理體系首先要科學合理地設計，選擇專業的、有經驗的廠商是非常重要的
首先，應選擇最佳的處理方式和防塵罩。良好的處理方式可以保證處理效果，減少風量和風壓，最終降低風機的能耗。這需要根據生產設備和工藝條件進行設計，而不影響生產。
其次，對管網的設計和布置、配風、壓力損失計算等，即系統設計、優化科學的系統設計，是保證系統高效、穩定、低能耗運行的保證。
最重要的環節是環保設備的配置和選擇。選擇的重點是：穩定達標排放，運行可靠可持續節能，運行維護成本低。
鑄造排放污染特徵
鑄造車間空氣污染的主要特點是污染源分散、濃度低、氣體量大。在美國環保局列出的188種危險空氣污染物中，鑄件廢氣中檢測出40多種有害環境和人體健康的污染物。
工業粉塵廢氣綜合治理
綜合治理：事實上，粉塵既含除塵，又含廢氣，需要綜合治理。既要過濾灰塵，也要去除廢氣（臭氣），一般採用多級方法。
廢氣處理前必須過濾粉塵。否則，粉塵會迅速損壞廢氣處理設備，降低廢氣處理效果或大大縮短使用壽命，甚至容易損壞設備部件。例如，紫外線光解設備的紫外線燈很快就會被灰塵覆蓋而失效。
除塵一般採用：旋風除塵、水浴除塵、噴霧（脫硫）除塵、布袋除塵等；
廢氣處理一般採用：紫外線光解、低溫等離子體、活性炭之一吸附或串聯組合。
鑄造廠環境保護排放標准
我們應該從國家標准、行業標准、地方標准（或地方政府法規）四個方面來考慮排放控制標准，無論這個地區是否會成為重點地區。
不同的治理標准和設備結構可能完全不同，如果標准有誤，投資就會失敗，未來將面臨巨大風險。
綜上所述，鑄造廠各生產工段粉塵、廢氣的產生機理和特性各不相同，因此有必要設計出最合適、最實用的控制系統，這需要專業和經驗。
我們不僅要選擇最合理的優質除塵和廢氣處理設備，還要選擇在鑄造行業有環保管理經驗的實力雄厚的廠家，否則必然會出現重復投資，甚至停產的情況。

⑥ 增產！增效！提速！高剛性切磨通用機器人成為鑄造廠「流量明星」

打磨切割是鑄造生產目前必不可少的工序之一，但是對於大部分鑄件生產企業來說，鑄件打磨切割技術和裝備限制了企業的發展，這道工序成為企業發展的瓶頸。

本期《洲際鑄造》的帶您走進天津某 科技 公司，我們一起在這里，用高新 科技 尋找答案。以智能化機器人取代人工操作，可以有效地解決這個問題，以提升工作效率和質量。

工業的高速化發展需求催生了工業機器人，也帶動了人工智慧的急速發展。工業機器人能夠做到眾多人力所達不到的極限工業紀錄，所以能夠將工業產量極大提升，達到難以想像的工作效率。以工業機器人的切割作業為例，能夠做到各種人力難以企及的精確度和行動速度。

江蘇無錫蠡湖增壓技術股份有限公司成立於1994年，擁有華庄及胡埭兩大生產廠區。主營業務為壓氣機殼和渦輪殼兩大關鍵零部，每年的產量均在300萬只以上。這一類鑄件在鑄件後處理工序中具有高粘、高熱、高硬的特性。該類鑄件磨切主要難點在於澆冒口殘留尺寸較大，鑄件型面復雜，人工切割效率低，勞動強度大，多次轉序，且存在一定的安全隱患。為提升加工效率，改善作業環境，曾購進一台串聯機器人切割設備，打磨採用現有人工方式，效率較人工有所提升，但是對於大澆冒口，仍然存在打磨速度慢，生產效率不高的缺點，無法滿足生產需要。

2020年初，公司采購了1台550型混聯機器人自動打磨設備，該設備特點是剛性和精度較高，有效解決了客戶端的大澆冒口切割以及復雜型面打磨難題。試生產期間效率已從每人每天完成80件提升到單機每日完成400件，效率較人工提升了5倍。

因此江蘇無錫蠡湖增壓技術股份有限公司統一采購了一批（34台）混聯機器人自動打磨設備。目前已全部交付完成，通過近半年生產情況來看，綜合收益如下：

34台設備三班可節省用工150人/次，每年可節省人工成本約1500萬元。此外，所采購的設備通過簡單更換切割工具，可完成復雜鑄件的高效切割，實現一機多用。

除此之外，其他隱性收益有：設備體積小可節省大量場地；混聯機器人自動打磨設備能耗低，未對現有電力設施增加負荷，上下游工序尤其是機加刀具節省降低至原來的30%。

目前，上述設備已在客戶端專用打磨車間穩定運行近一年，共計節約成本2000餘萬元，累計實現產值5.34億元，實現利稅3000餘萬元。不僅如此，上述設備的投入使用，在降低勞動強度的同時，極大改善了打磨作業環境，大幅提升鑄造企業的形象。

打磨往往是很多產品加工必須要經歷的流程。傳統打磨的流程往往以人工操作為主。以國外為例，單個熟練人員也要花費數小時，且報廢率很高。而國內更甚，報廢率相較於國外更要高出許多。

手工打磨的弊端也是顯而易見的，主要體現在效率不足，耗費時間長。同時還體現在打磨環境較差，伴隨著噪音和粉塵的影響，而且往往需要操作人員持續工作，對於他們的身體 健康 無疑也造成傷害。

對於有色金屬鑄件，如鑄鋁件，因其材質較軟，在該工序上可以採用關節機器人以及標准或非標設備來解決。同時運用機器人自動打磨，優勢在於更強的可控性，且易准確定位，具有更強的適應力，而且對於不規則器件也能進行很好的處理，從而減少加工的難度，縮短工期。

天津中屹銘 科技 有限公司生產的敞開式中大件已交付濟南重汽，解決大型發動機箱體打磨切割，從應用上代替現有四面磨設備。

該設備的主要優勢有：

1.替代四面磨：設備具備高剛性，一序完成多個整面加工，亦可完成曲面加工；避免了設備維護而導致的產線停產狀態。

2.可替代人工：無需人工敲擊氣孔針；打磨精度高，無需人工清理四面磨後的殘留。

3.替代機械手：設備具備高靈活性，可完成頂面、曲面、非平面及掏孔等打磨； 視覺功能穩定。

4、節省物流：四面磨形式需要多次物流轉運，物流線長，佔用場地。

5、切磨一體：設備切磨一體，工序切磨一體。

6、激光檢測，解決鑄件偏差問題。

公司自主研發的高剛性切磨通用機器人基礎工藝完善，可通過力控遙操和空間原定定位，一序切割打磨加工，節省物流轉運時間。設備不受粉塵影響，可適應惡劣工況下的切割打磨。解決了具備高粘、高熱、高硬度特性的含鎳、鉻、鉬、硅、錳等特殊材質鑄件的自動化切割打磨，及中大、超大工件的自動化切磨一體等技術難點，可解決不同類型超大鑄件磨切需求！

高剛性切磨通用機器人應用及功能配置的力控遙操、空間原點定位，榮獲天津市 科技 發明一等獎，屬世界領先水平。

歷過十多年的研發與市場應用，在普通鑄鐵件及鑄鋁件打磨切割技術與市場份額遙遙領先的基礎上，突破了行業內多年難以解決的具備高粘、高熱、高硬特性的鑄件磨切；中大鑄件、超大鑄件磨切的鑄件打磨切割一序完成的四個技術難題。產品已廣泛成功應用於鑄造企業，最新研發成功的敞開式多刀頭刀庫形式設備解決了中大鑄件、超大鑄件磨切問題，如凹面、凸面、平面、曲面等。

天津中屹銘 科技 有限公司位於天津濱海高新區，成立於2011年，是一家集產、學、研為一體的綜合性智能裝備製造企業，主要產品為鑄造件打磨切割通用設備，技術路線屬於高剛度機器人加工領域。公司會繼續努力為鑄造行業研發出更好、更強、更優質的設備，讓我們並肩前行。

編輯小結：

實踐證明，天津中屹銘 科技 有限公司生產的高剛性切磨通用機器人在客戶現場應用後得到高度評價，科學技術原理得到了充分的驗證，收獲了行業的廣泛認可。（本文涉及產品均由天津中屹銘 科技 有限公司提供）

⑦ 鑄造廠沖天爐除塵器應該怎樣選擇

鑄造廠除塵器詳細介紹
近年來,各級政府非常重視並制定了一系列節能減排的相關政策、法規.搞好鑄造廠的節能減排工作是我們鑄造行業特別是每個從事鑄造廠熔煉工作者的任務和責任.每年我廠都投入相當大的人力與物力,學習各種先進技術,進行沖天爐環保除塵設備的研究與開發.
鑄造廠除塵器
根據《鑄造防塵技術規程》的規定,排放濃度的執行標准在400~600m/gm3的地區可在煙筒出口安裝噴淋裝置；排放濃度執行標准在200~400m/gm3的地區,在爐料經過預處理（廢鑄件清砂,焦炭過篩等）可採用高效旋風除塵器；排放濃度的執行標准在≤200m/gm3的地區,宜採用袋式除塵器、電除塵器,按照這個規定,本治理工程應採用袋式除塵器或電除塵器.
鑄造廠除塵器作為一種成熟的除塵設備已被廣泛的應用於各行各業,我公司作為專業的鑄造廠爐除塵器設備製造商,吸收國內外在鑄造廠煙氣處理方面先進的經驗技術,工業除塵器針對爐的煙氣的特殊性,而不斷改進,使之更適合於鑄造廠爐煙氣處理的新型布袋除塵器.該系統由：旋風除塵器+多管水冷卻除塵器+布袋除塵器+引風機構成.
鑄造廠除塵器的選型一般根據爐的大小,計算出除塵器處理的風量,在選擇濕式除塵器還是乾式除塵器,乾式除塵器有布袋除塵器和旋風除塵器等.濕式除塵器有噴淋式除塵器、水膜式除塵器、沖擊式水浴式除塵器等.我公司工程師經過多年的經驗,結合本地區鑄造廠爐的實際情況制定了一套經濟實用、並能達到國家環保局的驗收標準的除塵設備.
鑄造廠乾式布袋除塵器的工作原理：
煙氣流從除塵器一端進入進氣通道,進氣通道截面積依通道內流量遞減速率,設計成遞減截面,煙氣流通過通道與布袋倉相通的布袋倉進氣門進入了布袋倉,經布袋過濾後的凈化空氣從布袋上方匯集至布袋倉上方凈氣過渡通道,經過過渡通道的進入除塵器出氣通道排出.設有均溫沉降段,可避免高溫煙氣對濾袋的直接沖刷,提高使用壽命；可利用沉降段均壓減少濾袋的負荷以及從進風口到濾袋,從花板到到出風口各段的局部阻力系數和流速均較低,故阻損較低.鑄造廠產生的煙灰具有易燃易爆的特性,在選擇濾料時要注意材質.
鑄造廠濕式除塵器的工作原理：
所有濕式除塵器的基本原理都是讓液滴和相對較小的塵粒相接觸/結合產生容易捕集的較大顆粒.在這個過程中,塵粒通過幾種方法長成大的顆粒.這些方法包括較大的液滴把塵粒結合起來,塵粒吸收水分從而質量（或密度）增加,或者除塵器中較低溫度下可凝結性粒子的形成和增大.噴淋裝置噴出的洗滌水霧充分混合,煙氣中的細微塵粒凝並成粗大的聚合體,在導向器的作用下,氣流高速沖進水斗的洗滌液中,液面產生大量的泡沫並形成水膜,使含塵煙氣與洗滌液有充分時間相互作用捕捉煙氣中的粉塵顆粒.煙氣中的二氧化硫具有很強的親水性,在鹼性溶液的吸收中合下,達到除塵脫硫的效果.污水可排入鍋爐除渣機或排入循環水池,中和在生後循環使用,污泥由除渣機排出或由其他裝置清出.
鑄造廠除塵效果
經此除塵設備後煙塵排放≤50
mg/Nm3(20~50mg/Nm3),除塵效率能達到99.5%,煙氣黑度(林格曼黑度)小於一級,SO2達到國家排放標准,是鑄造廠環保除塵設備的可以選擇]利器.