鑄造水口量怎麼消除

㈠ 如何減少鑄造水口量

可以通過減少澆道的橫截面積。

這個情況是比較特殊的，需要綜合整個澆注系統進行考慮。
這一點是需要注意的。

㈡ 如何減少鑄造氣孔

在鋁合金壓鑄件生產中所生產的工件常因氣孔存在而導致報廢，但是產生氣孔的原因很多，在解決這一產品質量問題時常常無從下手，如何快速、正確地採取措施減少因氣孔而造成廢品率，這是各鋁合金壓鑄廠家所關注的問題。
一、鋁合金壓鑄件中氣孔的分類
在鋁合金壓鑄生產中，人們常籠統地把產品的孔洞稱之為氣孔，所產生的氣孔是哪類氣孔，並不為人們所詳知，在此我們把氣孔做個簡單的分類：
1、精煉除氣質量不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄生產中，熔化了的鋁液澆注溫度一般常在610ºC至660ºC，在此溫度下，鋁液中溶解有大量的氣體（主要是氫氣），氫氣鋁合金的溶解度與鋁合金的溫度密切相關，在660ºC左右的液態鋁液中約為0.69cmj/100g ，而在660ºC左右的固態鋁合金中僅為0.036 cm³/100g，此時液態鋁液中含氫量約為固態的19-20倍。所以當鋁合金凝固時，便有大量的氫析出來以氣泡的形態存在於鋁壓鑄件中。
減少鋁水中的含氣量，防止大量的氣體在鋁合金凝固時析出而產生氣孔，這就是鋁合金熔煉過程中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來就減少了氣體的含量，那麼凝固時析出氣體量就會減少，因而產生的氣泡也就變少，並顯著減少。因此，鋁合金的精煉是非常重要的工藝手段，精煉質量好，氣孔必然少，精煉質量差，氣孔必然多。保證精煉質量的措施是選用良好的精煉劑，良好的精煉劑是在660ºC左右可以起反應產生氣泡，所產生氣泡不太劇烈，而是均勻不斷的產生氣泡，通過物理吸附作用，這些氣泡與鋁液充分接觸，愈長愈好，一般要有6-8分鍾的冒泡時間。
當鋁合金冷卻到300ºC時，氫在鋁合金中的溶解度僅為0.001 cm³/100g以下，此時僅為液態時的1/700，這種凝固後氫氣析出而產生的氣孔是分散的，細小的針孔，這不影響漏氣和加工表面，肉眼基本看不見。
而在鋁液凝固時因氫氣析出所產生的氣泡比較大，多在鋁液最後凝固的部位，雖然也分散，但這些氣泡常常導致滲漏。嚴重時常導致工件報廢。
2、因排氣不良產生的氣孔
在鋁合金壓鑄中，因模具的排氣通道不暢，模具排氣設計結構不良，壓鑄時型腔內的氣體無法完全順暢排出，造成在產品某些固定部位存在氣孔。這種由模具型腔中氣體成的氣孔時大時小，氣孔的內壁呈鋁與空氣氧化的氧化色，與氫氣析出產生的氣孔不同，氫氣析出氣孔內壁不如空氣孔光滑，沒有氧化色，而是灰亮的內壁。
對於因排氣不良而產生的氣孔，應改進模具的排氣通道，及時清理模具排氣通道上的殘留鋁皮是可以解決的。
3、因壓鑄參數不當而產生的卷氣的氣孔
在壓鑄生產中壓鑄參數選擇不當，鋁水壓鑄充型速度過快，使型腔中氣體不能完全及時平穩的擠出型腔，而被鋁液的液流捲入鋁液中，因鋁合金錶面快速冷卻，被包在凝固的鋁合金外殼中，無法排出形成了較大的氣孔。這種氣孔往往在工件表面之下，鋁水進口比最後匯合處少，呈梨形或橢圓狀，在最後凝固處多又大。
對於這種氣孔應調整充型速度，使鋁合金液流平穩推進，不產生高速卷氣。
4、鋁合金的收縮氣孔與縮松
鋁合金同其它材料一樣，在凝固時產生收縮，鋁合金的澆注溫度愈高，這種收縮就愈大，單一的因體積收縮產生的氣孔是存在於合金最後凝固部位。呈不規則形狀，嚴重時呈網狀。而往住在產品中，它與凝固時因氫氣析出的氣孔同時存在，在氫析出氣孔或卷氣孔的周圍存在收縮氣孔，在氣泡周圍有伸向外部的絲狀或網狀氣孔。
對於這種氣孔，應從澆注溫度著手解決，在壓鑄工藝條件允許的情況下，盡量降低壓鑄時的鋁水澆注溫度。這樣可以減少鑄件的體積收縮，減少收縮氣孔及縮松。
如果常在同部位出現這種氣孔，可以考慮增加抽芯或冷鐵，使其改變最後凝固部位，解決滲漏和缺陷問題。
5、因產品壁厚差過大而引起的氣孔
產品的形狀上常有壁厚差過大問題，往往又是不能改變產品的形狀，在壁厚中心是鋁水最後凝固的地方，也是最易產生氣孔的部位，這種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體，不是一般措施所能防止的。
對產品的形狀在設計時就應考慮減少壁厚不均勻，或過厚的問題，採取空心結構，在模具設計上應考慮增設抽芯或冷鐵，或水冷，或增加模具此處的冷卻速度。
在壓鑄生產中，注意此部位的過冷量，適當降低澆注溫度等。
二、防止氣孔的措施和途徑
從上述氣孔的分類中可知，在鋁合金壓鑄生產中產品產生氣孔的原因很多，但必須找出原因對症下葯才能解決問題，我們建議：
1、保證鋁合金熔煉的精煉除氣質量，選用好的精煉劑除氣劑減少鋁水中的含氣量，及時清除液面浮渣、泡子之類氧化物，防止再次帶入氣體進入壓鑄件中；
2、選擇良好的脫模劑，所選用的脫模劑應是在壓鑄中不產生氣體的，又有良好脫模性能的；
3、保證模具的排氣通暢不堵死，排氣順暢，保證模具中的氣體完全排出，尤其是在鋁水最後聚合處排氣通道必須通暢；
4、調整好壓鑄參數，充型速度不可過快，防止卷氣；
5、降低澆注溫度，最好不要高過660ºC，YL-113鋁合金的凝固溫度不可低於580ºC，YL-112鋁合金不可低於585ºC，一般常用的澆注溫度應控制在610ºC--640ºC；
6、產品設計和模具設計中應注意抽芯和冷卻的使用，盡量減少壁差過大的缺點；
7、對常在固定部位出現的氣孔，應從模具和設計上改善。
綜上所述在壓鑄待業中，如果把上述七項措施落實，則鋁合金的壓鑄產品氣孔報廢率可以明顯降低，會顯著提高產品的合格率。

㈢ 鑄鋼件上的水口怎樣去掉

水口是專門用在鋼錠的澆注中。指鋼錠下注時的澆口端。鑄造生產一般不用水口，用澆口，可以用氣焊切割處理

㈣ 鑄造灰鑄鐵時候的水口堵

水口堵用石墨的，可以壓制可以加工，注意尺寸和滑罩石墨的純度。可以檢查，尺寸，密度，含碳量等信梁鬧。好處耐高溫，沒有其他雜質產生。可以用硅類和陶瓷類代替。渣賀

㈤ 鐵水流動性差什麼原因

鐵水溫度過低，一般鐵水澆注溫度應控制在1360度以上，如果鑄件是薄壁件澆注溫度應控制在1400度以上。鐵水的化學成分存在問題：含碳量過高使鐵水變成了過共晶鐵水，（如果是這樣，細心觀察會發現在澆注過程中鐵水表面會有石墨析出);解決方法：把生鐵的加入量降下來，提高廢鋼的加入量。

鑄鐵件的鐵水流動性在鑄鐵件特別是優質鑄鐵件的生產中，鐵水的良好流動性是保證獲得外形完整鑄件的必要條件。除此之外，流動性對於鑄歷橘件質量的影響好表現在其兄卜他一些方面，鑄鐵的凝固性質決定鑄鐵件易於產生縮松缺陷。

如果鐵水流動性好，可以通過縮松區晶粒之間彎彎曲曲的通道充填其中孔隙，減少或消除縮松缺陷，提高鑄件緻密度。這種鐵水可以在較低溫度澆注，避免高溫澆注可能產生的粘砂或其他表面缺陷，良好的流動性能減少運動阻力，促進氣泡、夾雜物移至表面，減少鑄造缺陷。

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鐵水溫度對鑄件性能的影響：

1、鐵水溫度過低貼士流動性差不能得到外觀完整的鑄件，鑄件薄壁處易出現白口，溶解溫度過低時還會產生石墨粗大的現象。

2、鐵水溫度過高時羨爛穗，會使石墨形態變差，甚至出現自由滲碳體。

3、過低的澆注溫度會提高氣孔的廢品率，而過高的澆注溫度會增加縮孔的廢品率。所以，在該生產條件下，普遍認為最佳澆注溫度是1395~1420℃。

㈥ 壓鑄件怎麼消除氣縮孔

1、消除縮孔的對策：
a、對熱節部位加強冷卻
b、降低澆注溫度，減少鑄件的收縮量
c、控制模具溫度，保證順序凝固
d、改善澆注系統和增壓及時響應，把縮孔壓小
e、提高比壓，增強壓實作用，提高鑄件緻密度
f、擠壓鑄造

2、消除氣孔的對策：
a、油漬合金精煉後的浮渣和干鍋底料扔掉
b、油漬合金需要監測針孔度和力學性能
c、採用合理的保溫溫度，推薦630~660℃
d、滿足填充時間內完成填充的基礎上提高充滿度
e、澆道需要保證合金層流推進，減少卷氣氧化
f、使用細橫澆道（即橫澆道最小處作為內澆口，滿足填充時間）
g、摸索最佳澆注低溫，推薦630~660℃
h、優化分型面和內澆口設置，保證順序填充
i、梯形澆口，頂部指向鑄件中心
j、做模擬，優化渣包、排氣道設計，使用齒形排氣道
k、優化鑲塊分割
l、按標准，排氣部位設置排氣間隙
m、避免沖擊，保證順序填充
n、盡量少噴塗
o、恰當使用沖頭油
p、採用最佳慢速速度
q、大件，採用4級速度壓射，過渡高速調試確定
r、精確計算，保證最佳高速填充點，減少卷氣
s、滑塊底部做0.05~0.07的排氣間隙
t、提高內澆口速度，必要時可以達到60m/s（僅對減少機加工面可視氣孔有效）
u、真空壓鑄

㈦ 鑄造件水口鐵瘤怎麼處理

那叫內澆道，一般都是打磨處理，注意不要磨到鑄件本體了

㈧ 減小和消除鑄造應力的方法有哪些

(1)合理地設計鑄件的結構。
鑄件的形狀愈復雜，各部分壁厚相差愈大，冷卻時溫度愈不均勻，鑄造應力愈大。因此，在設計鑄件時應盡量使鑄件形狀簡單、對稱、壁厚均勻。
(2)採用同時凝固的工藝。
所謂同時凝固是指採取一些工藝措施，使鑄件各部分溫差很小，幾乎同時進行凝固。因各部分溫差小，不易產生熱應力和熱裂，鑄件變形小。設法改善鑄型、型芯的退讓性，合理設置澆冒口等。同時凝固的示意圖，該工藝是在工件厚壁處加冷鐵，冒口設薄壁處。
(3)時效處理是消除鑄造應力的有效措施。
時效分自然時效、熱時效和共振時效等。所謂自然時效，是將鑄件置於露天場地半年以上，讓其內應力消除。熱時效(人工時效)又稱去應力退火，是將鑄件加熱到550-650℃，保溫2-4h，隨爐冷卻至150-200T，然後出爐。共振法是將鑄件在其共振頻率下震動10-60ndn，以消除鑄件中的殘留應力。

㈨ 如何避免鑄造出現的氣孔

避免鑄造出現氣孔的措施有：

1、控制金屬液的含氣量，熔煉金屬時，要盡量減少氣體元素溶入金屬液中，主要取決於所用原材料，合理的熔煉操作和合適的熔煉設備。

2、減少砂型（芯）在澆注時的發氣量。

3、採用一定的措施使澆注時產生的氣體容易從砂型中排出。如保證砂型有必須的透氣性，多扎出氣孔，使用薄壁或空心和中間填焦炭的砂芯，避免大平面在水平澆注位置，設置出氣口，適當的提高澆注溫度和注意引氣等。

4、提高氣體進入金屬液的阻力。例如保證直澆道有所需的高度和金屬液在型內的上升速度，在砂芯（型）表面實用塗料以減小砂型（芯）表面孔隙等。

5、澆築時保證受熱均勻。例如呋喃樹脂粘結劑鑄型，對澆注溫度很敏感，小於1350度不會出現熱皮下氣孔，型腔各部分受熱程度不同也會在熱區產生熱皮下氣孔，所以澆注系統應將金屬液分散引入型腔，使其熱場均勻，縮短充型金屬液流動距離，不使型腔局部受熱過劇而使呋喃樹脂分解。

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一、侵入性氣孔這種氣孔的數量較少，尺寸較大，多產生在鑄件外表面某些部位，呈梨形或圓球形。主要是由於鑄型或砂芯產生的氣體侵入金屬液的未能逸出而造成。

防止措施：

（1）減少發氣量：控制型砂或芯砂中發氣物質的含量，濕型砂的含水量不能過高，造型與修模時脫模劑和水用量不宜過多。砂芯要保證烘乾，烘乾後的砂芯不宜存放太長時間，隔天使用的砂芯在使用前要回爐烘乾，以防砂芯吸潮，不使用受潮、生銹的冷鐵和芯撐等。

（2）改善型砂的透氣性，選擇合適的型空緊實度，合理安排出氣眼位置以利排氣，確保砂芯通氣孔道暢通。

（3）適當提高澆注溫度，開排氣孔和排氣冒口等，以利於侵入金屬液的氣體上浮排出。

二、析出性氣孔這種氣孔多而分散，一般位於鑄件表面往往同批澆注的鑄件大部分都發現有。這種氣孔主要是由於在熔煉過程中，金屬液吸收的氣體在凝固前未能全部析出，便在鑄件中形成許多分散的小氣孔。

防止措施：

（1）採用潔凈乾燥的爐料，限制含氣量較多的爐料使用。

（2）確保「三干」：即出鐵槽、出鐵口、過橋要徹底烘乾。

（3）澆包要烘乾，使用前最好用鐵液燙過，包中有鐵液，一定要在鐵液表面放覆蓋劑。

（4）各種添加劑（球化劑、孕育劑、覆蓋劑）一不定期要保持乾燥，濕度高的時候，要烘乾後才能使用。

㈩ 鑄造氣孔怎麼解決

鑄造氣孔解決的方法與技巧：
1.磨料裂解產物捲入金屬液中產生的氣孔。此種氣孔大而多並伴有碳黑。
防治措施是改進工藝，使澆注過程中金屬液流動平穩，不產生紊流，同時提高澆注溫度和負壓度以及塗料層的透氣性。
2.模樣、塗料乾燥不良引起的氣孔。模樣乾燥不良，含水較多，塗層乾燥不良或模樣接縫粘接不良滲入塗料不得乾燥，澆注時產生大量的氣體，極易形成反噴，此種情況下最易產生氣孔。
防治措施是模樣充分乾燥，塗料層乾燥後及時澆注，模樣粘結不得有漏粘結現象。
3.模樣粘結劑過多引起的氣孔。粘結劑過多，氣化慢，金屬液將其捲入形成氣孔。
防治措施是選用低發氣量，氣化速度快的粘結劑，在保證粘結牢固的前提下，用膠量越少越好。
4.澆注時捲入空氣形成氣孔。
防治措施是通過合理設計澆注系統，保證澆注過程中金屬液流動平穩，不卷氣。