鑄造中縮松怎麼辦

⑴ 鑄造疏鬆與縮松區別，和相應的解決辦法！

縮松又名疏鬆。一人兩名無區別。
縮松分：
1.晶間縮松：（寬凝固溫度范圍合金極易產生）辦法：強化鑄型冷卻能力，改變凝固方式；
2.熱節縮松：(寬和中等凝固范圍在熱節處產生）辦法：在熱節處放外冷鐵、內冷鐵或用懸浮澆注法。
3.移砂縮松：（凝固過程由於鐵液凝固過程的體積變化型腔增大)辦法：提高鑄型的剛性；不產生石墨漂浮的前提下提高碳當量；不產生冷隔的情況下盡可能降低溫度、加速澆注；正確設置補縮冒口；配料時注意磷的含量。

⑵ 鑄件的縮孔和縮松是怎麼形成的可採用什麼措施防止為什麼鑄件的縮孔比縮松容易防止

鑄件的縮孔和縮松形成原因：鑄件形成後，在最後凝固的區域由於沒有得到液態金屬或合金的補縮，收縮出現的集中孔洞稱為縮孔，分散而細小的孔洞稱為縮松。常分散在鑄件壁厚的軸線區域、厚大部位、冒口根部和內澆口附近。防止縮孔和縮松的措施：

1、合理選用鑄造合金，在使用條件允許的情況下，盡量選取結晶溫度窄的合金成分。

2、按照定向凝固原則進行凝固，有效地控制熔煉過程。

3、合理地確定內澆道位置及澆注工藝；

4、合理地應用冒口、冷鐵和補貼等工藝措施，在澆口杯和冒口上加發熱劑、保溫劑。

5、採取合理的熔煉工藝，減少金屬中氣體及氧化物，提高其流動性和補縮能力。

鑄件的縮孔比縮松容易防止的原因是：縮孔可以採用順序凝固通過安放冒口，將縮孔轉移到冒口之中，最後將冒口切除，就可以獲得緻密的鑄件。而鑄件產生縮松時，由於發達的樹枝晶布滿了整個截面而使冒口的補縮通道受阻，因此即使採用順序凝固安放冒口也很無法消除。

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鑄件是用各種鑄造方法獲得的金屬成型物件，把冶煉好的液態金屬，用澆注、壓射、吸入或其它澆注方法注入預先准備好的鑄型中，冷卻後經打磨等後續加工手段後，所得到的具有一定形狀，尺寸和性能的物件。

在澆注工藝生產中，應遵循高溫出爐，低溫澆注的原則。澆注操作不當會引起澆不足、冷隔、氣孔、縮孔、縮松和夾渣等機床鑄件缺陷，和造成人身傷害。

縮孔和縮鬆通常發生在鑄件內部。由於縮孔、縮松的存在，將減少鑄件的有效承載截面積，甚至造成應力集中而大大降低鑄件的物理和力學性能。由於鑄件的連續性被破壞，使鑄件的氣密性、抗蝕性等性能顯著降低。

⑶ 汽車飛輪鑄造有縮松怎麼解決

最直接的解決辦法是在不影響使用的前提下加大縮松處的R角。
還有就是更改澆口位置，提高澆注溫度。

⑷ 如何解決壓鑄件的縮孔縮松問題

產生的原因：壓鑄件在凝固過程中發生收縮，由於得不到金屬液補償或補償不足而形成縮孔或縮松

消除的辦法：

嘗試1、降低壓鑄溫度，減少壓鑄件收縮率
嘗試2、提高增壓壓力，增強壓實作用，提高壓鑄件緻密性，必要時，可考慮真空壓鑄（模具型腔中負壓與壓室裡面也是真空狀態有所不同，前者受澆道系統開設的局限）
嘗試3、改善澆道系統，防止內交口過早凝固，是壓力更好傳遞，只是壓鑄件在壓力狀態下凝固或補縮
嘗試4、加強對壓鑄件厚、大部委的冷卻
嘗試5、改善鑄件結構設計

富來壓鑄機 周偉

⑸ 縮孔和縮松的防止方法都有哪些

1、選擇合適的合金成分

在使用條件允許的情況下，盡量選取結晶溫度窄的合金成分。例如，對於灰鑄鐵及球墨鑄鐵，力求將化學成分選定在共晶點附近，以利於減小或消除鑄件的縮孔和縮松。

2、有效地控制熔煉過程，採用冶金性能良好的液態合金。

鑄型剛度因造型的緊實率及鑄型種類的不同而異，應根據鑄件的技術要求及實際生產情況合理地選擇鑄型，在可能的情況下，增加鑄型剛度，改善鑄型的散熱條件。

3、鑄造工藝合理的鑄造工藝

合理地採取澆注系統的引入位置及澆注工藝，綜合利用冒口、冷鐵和補貼，以及在澆口杯和冒口上加發熱劑、保溫劑。

4、採取合理的熔煉工藝

減少金屬中氣體及氧化物，提高其流動性和補縮能力。將鑄型置於壓力罐中，澆注後迅速關閉澆注孔，使鑄件在壓力下凝固，消除顯微縮松合理改進鑄件結構。

5、鑄件結構

合理改進鑄件結構，力求壁厚均勻，減小熱節或使鑄件壁厚變化有利於順序凝固。

⑹ 墨鑄鐵出現縮松縮空是什麼原因，有什麼好的辦法預防

球墨鑄鐵出現縮孔、縮松的原因:1、因為球化處理導致的鐵液的過冷度加大；2、在收縮之前膨脹量過大脊賀；3.型壁的櫻鍵派移動；通常鑄造廠的預防措施:1、讓球墨鑄鐵得到充分的孕育，增加石墨核心球的數量；2、在能夠保證球化的前提下，適當的減少其中的殘留鎂量；3、鑄型的剛度要好，這樣才能使大件自補縮，小件強補縮亮臘；等。想要做球墨鑄鐵件的可以去合肥權盛機械鑄造廠，旗下目前擁有消失模生產線5條，年產鑄鋼件7000噸，鑄鐵件5000噸。優惠政策：模具費用退還，運費滿減等，資質認證：IS09001-環境證書，質量資質，探傷儀器，加工設備。希望可以幫助到大家!（望採納）

⑺ 鑄件為什麼會產生縮孔縮松的缺陷如何防止或減少它們的危害

因鑄型吸熱，靠近型腔表面的金屬很快就降到凝固溫度，凝固成一層外殼，溫度下降，合金逐層凝固，凝固層加厚，內部的剩餘液體，由於液體收縮和補充凝固層的凝固收縮，體積縮減，液面下降，鑄件內部出現空隙，直到內部完全凝固，在鑄件上部形成縮孔。

已經形成縮孔的鑄件的鑄件繼續冷卻到室溫時，因固態收縮，鑄件的外形輪廓尺寸略有縮小。

防止縮孔和縮松的措施：

1、合理選用鑄造合金；

2、按照定向凝固原則進行凝固；

3、合理地確定內澆道位置及澆注工藝；

4、合理地應用冒口、冷鐵和補貼等工藝措施。

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影響縮孔與縮松的因素

1、金屬性質

金屬熔體的液態體收縮系數和液態及凝固的收縮率越大，縮孔和縮松的容積越大。而金屬的固態收縮系數越大，縮孔及縮松的容積越小，其形成的趨勢也越小。

2、鑄型條件

鑄型的激冷能力越強，縮孔及縮松的容積越小。因為鑄型的激冷能力強，易造成澆注與凝固幾乎同時進行的條件，使金屬收縮在較大程度上被後注金屬液所填充，實際發生收縮的液態金屬量減少。

3、澆注條件

澆注溫度越高，金屬的液態收縮越大，縮孔的容積越大。但是，在具有冒口的條件下，高的澆注溫度有助於提高冒口的補縮能力而減小縮孔的容積。澆注速度越緩慢，澆注時問越長，縮孔容積越小。

4、鑄件尺寸

鑄件壁厚尺寸越大，形成縮孔和縮松的趨勢越大。因為在鑄件表層凝固後，厚壁鑄件內部的金屬液溫度很高，液態收縮量很大，導致縮孔及縮松的容積較大。

5、補縮壓力

在凝固過程中施加補縮壓力，可有效減小縮孔及縮松形成的趨勢。

⑻ 在鑄造生產中,為了防止縮孔和縮鬆通常要採取些什麼工藝措施

樓上正解 其實有很多種工藝措施 但是歸根結底就是保證鑄件在凝固時要有凝固順序
1.是保證模溫和料溫在合理的工藝范圍內，溫度過高或過低都會影響溫度梯度 從而影響凝固的先後順序。
2在鑄造前保證金屬液得到有效的精煉除氣，並且金屬液也有一定的保質期，存放時間過長對金屬液質量也有影響，如鋁液容易吸氫等。
3 在鑄件設計時保證鑄件內部有合適的補縮通道，補縮通道設計不合理容易導致局部部位無法得到有效的補縮，容易有縮孔或縮松。
4 其他的如開設暗冒口，放冷鐵，塗抹激冷塗料等等。
鑄造是一門實踐性很強的學問，樓主要想深入了解鑄造，就必須多下基層了解。

⑼ 鑄件中產生縮孔縮松的主要原因是什麼如何控制或減少縮孔縮松為什麼灰鑄鐵不容易產

1、鑄件結構方面的原因鑄件結構方面的原因鑄件結構方面的原因鑄件結構方面的原因 由於鑄件斷面過厚，造成補縮不良形成縮孔。鑄件壁厚不均勻，在壁厚部分熱節處產生縮孔或縮松。 由於鑄孔直徑太小形成鑄孔的砂芯被高溫金屬液加熱後，長期處於高溫狀態，降低了鑄孔表面金屬的凝固速度，同時，砂芯為氣體或大氣壓提供了信道，導致了孔壁產生縮孔和綉松。 鑄件的凹角圓角半徑太小，使尖角處型砂傳熱能力降低，凹角處凝固速度下降，同時由於尖角處型砂受熱作用強，發氣壓力大，析出的氣體可向未凝固的金屬液滲入，導判悄致鑄件產生氣縮孔。 2、熔煉方面的原因熔煉方面的原因熔煉方面的原因熔煉方面的原因 液體金屬的含氣量太高，導致在鑄件冷卻過程中以氣泡形運肢式析出，阻止鄰近的液體金屬向該處流動進行補縮，產生縮孔或縮松。 當灰鑄鐵碳當量太低時，將使鐵水凝固時共晶石墨析出量減少，降低了石墨化膨脹的作用，使凝固收縮增加，同時也降低鐵水的流動性。認而降低鐵水的自補縮能力，使鑄件容易產生縮孔或縮松。 當鐵水含磷量或含硫量偏高時，磷是擴大凝固溫度范圍的元素，同時形成大量的低熔點磷共晶，凝固時減少了補縮能力。硫是阻礙石墨化的元素，硫還能降低鐵水的流動性。同時，鐵水氧化嚴重，也降低液體金屬的流動性，使鑄件產生縮孔或縮松。 孕育鑄鐵或球墨鑄鐵在澆注前用硅鐵等孕育劑進行孕育處理時，如果孕育不良，將導致鐵水凝固時析出大量的滲碳體，從而使凝固收縮增加，產生縮孔或縮松。 3、工藝設計的原因工藝設計的原因工藝設計的原因工藝設計的原因 （1）澆注系統設計不合理 澆注系統設計與鑄件的凝固原則相矛盾時，可能會導致鑄件產生縮孔或縮松。主要表現為澆注位置不合適，不利於順序凝固，內澆口的位置及尺寸不正確。對於灰鑄鐵和球墨鑄鐵，如果將內澆口開在鑄件厚壁處，同時內澆口尺寸較厚，澆注後，內澆口則長時間處於液體狀態。在鐵水凝固發生石墨化膨脹的作用下，鐵水會經內澆口倒流回直澆道，從而使鑄件產生縮孔和縮松。 （2）冒口設計不合理 冒口位置、數量、尺寸及冒口頸尺寸未能促進鑄件順序凝固，都可能導致鑄件產生縮孔和縮松。如果在暗冒口頂部未放置出氣冒口，或冷鐵使用不當，也會導致鑄件產生縮孔和縮松。 （3）型砂、芯砂方面的原因 型砂（芯砂）的耐火度及高溫強度太低，熱變形量太大。當在金屬液的靜壓力或石墨化膨脹力的作用下，型壁或芯壁會產生移動。使鑄件實際需要的補縮量增加或在膨脹部位出現新的熱節，導致鑄件產生縮孔和縮松。這種現象對大中型鑄件是很敏感的。另外，如果型砂中水分含量太高，將使型壁表面的乾燥層厚度減少和水分凝聚區的水分增加，范圍擴大，旁沖世從而使型壁的移動能力增加，導致縮孔及縮松的產生。 （4）澆注方面的原因 澆注溫度太高，使液態金屬的液態收縮量增加；太低時，又會降低冒口的補縮能力，特別是採用底注式澆注系統時更明顯，鑄件往往在下部產生縮孔和縮松。當冒口沒有澆滿或對大中型鑄件沒有用金屬液對明冒口進行補澆時，這將降低冒口的補縮能力，引起鑄件產生縮孔或縮松。 鑄件的縮孔和縮松的特徵鑄件的縮孔和縮松的特徵鑄件的縮孔和縮松的特徵鑄件的縮孔和縮松的特徵 鑄件形成後，在最後凝固部位，由於收縮出現的集中孔洞稱為縮孔，分散而細小的孔洞稱為縮松。縮孔和縮鬆通常發生在鑄件內部。 由於縮孔、縮松的存在，將減少鑄件的有效承載截面積，甚至造成應力集中而大大降低鑄件的物理和力學性能。由於鑄件的連續性被破壞，使鑄件的氣密性、抗蝕性等性能顯著降低；加工後鑄件表面的粗糙度提高。所以，縮孔和縮松是鑄件的主要缺陷之一，應予以防止。 金屬在凝固過程中，當液態收縮與凝固收縮之和大於固態收縮時，就有可能在鑄件內部留下孔洞。由於金屬性質和凝固條件的不同引起的縮孔、縮松類缺陷。

⑽ 鑄造缺陷的縮松

鑄件內部形成不規則的表面粗糙的孔洞，其中微小密集的孔洞稱為縮松；防止方法 ：1、 改進鑄件結構，盡可能減少熱節2、 合理設計澆冒口系統，形成順序凝固3、 選擇適當的澆鑄溫度4、 改進熔練工藝，減少含氣量與氧化物 5、 保證澆鑄量，合理補縮
大型鑄件最大的問題就是會出現鑄件縮松缺陷，其方法有以下幾種，解決鑄件縮松缺陷的最根本方法就是著眼於「熱平衡」。其方法主要有以下幾點。
其一、改變大型鑄件內澆道的位置。
其二、合理的工藝設計。內澆道設在機床鑄件相對溥壁處，數時多且分散。使最早進入厚壁處的金屬液率先凝固，薄壁處後凝固，使各處基本達到均衡凝固。對於壁厚均勻的機床鑄件，採用多個內澆道和出氣孔。內澆道多，分散與均布，使整體熱量均衡。出氣孔細且多，即排氣通暢又起散熱作用。
其三、在機床鑄件結構形成的厚處與熱節處，實行快速凝固，人為地造成機床鑄件各處溫度場的基本平衡。採用內外冷鐵，局部採用蓄熱量大的鋯英砂，鉻鐵礦砂或特種塗料。