A. 硅溶膠精密鑄造行殼脫蠟後可以看到面層的裂紋怎麼解決
你說的不詳細，很難給你確切的答案。比如有幾個問題點你沒有說到，所有的型殼面層都裂還是個別產品？某個產品的話，有沒有規律性？比如某個階段有裂紋，某個階段裂紋消失了。裂紋能裂到第幾層？
有很多環節會影響到面層裂紋，裂紋主要是蠟膨脹導致的裂紋：
制殼溫度控制
乾燥過快（你說的是脫蠟後的，和這個原因可能性不大）
產品結構有關。（厚薄差別大，環裝等）
漿液配比不合理或變質等。（所有產品都有裂紋的話，這個原因的可能性比較大）
脫蠟爐升溫慢。（5和6是很多鑄造工廠不關注的。）
脫蠟後放氣速度過快。
還有其他一些原因，比如材料問題等。
B. 不銹鋼鑄件出現裂紋，該如何解決
對於水輪機關鍵部分大部分採用不銹鋼鑄件，如ZG06Cr13Ni4Mo、ZG06Cr16Ni5Mo等。這類材質鑄造性能較差，流動性差，體收縮和線收縮較大，熱應力大，容易產生裂紋。一旦鑄件產生裂紋，不僅返修工作量大，嚴重的還可能報廢，造成重大的經濟損失。鑄件裂紋的產生因素主要是鑄件結構、鑄造工藝等，生產中一般採用以下措施來加以預防：
1、鑄件結構
鑄造時要全面考慮鑄件的結構、形狀、大型、壁厚及其過渡等影響鑄件液態和固態收縮的因素，選擇適當的工藝參數，防止縮孔縮松等鑄造缺陷。鑄件的澆冒口系統設計要合理，若要採用冷鐵等工藝措施，其安放的部位要合理，既要保證鑄件內部組織的緻密性，又要盡量避免應力集中的情況產生。
2、冶煉
冶煉過程中，盡量降低P、S等有害元素的含量，降低N、H、O等氣體和夾雜物含量。通過採用低磷鋼中間合金，可以起到很好的效果。
3、保溫
通過適當延長鑄件在砂型中的保溫時間，主要是控制開箱溫度低於70℃，保證鑄件在砂型中充分完成液態和固態收縮，避免外力因素造成應力集中的情況發生。
4、落砂
在鑄件落砂清理過程中，嚴禁打箱時向砂型和鑄件澆水，嚴禁採用撞箱等較強外力沖擊方式落砂，避免外力和鑄件內應力相互作用產生裂紋。
5、切割冒口
根據鑄件條件選擇適當的熱割澆冒口工藝方式，保證熱割起始溫度不低於300℃。操作時，氣割槍和吹氧管採用振動切割。重要件氣割後及時用石棉布蓋住隔口或進爐熱處理。對於上冠及軸流式葉片一類結構復雜、工藝上採取特殊措施的鑄件，採用二次熱割。
6、預熱
在對不銹鋼鑄件進行缺陷處理時，要堅持預熱原則。在吹、焊工序處理時，工件要預熱至108℃以上方可操作。若發現較大的裂紋缺陷，應先進行去應力退火，再進行處理。
7、增加退火
對重大不銹鋼鑄件增加一次最終消除應力退火工序，嚴格控制保溫時間和出爐溫度。其目的是減少生產過程中產生新的應力集中，更加徹底地消除鑄件內應力，防止裂紋產生。
C. 精密鑄造出現的零件出現滲鐵嚴重，模殼脫蠟後就出現裂縫是什麼原因
原因很多：
1、模殼的面層與第二層的銜接有問題，可能是砂的問題；
2、模殼材料的匹配問題；
3、面層漿料的粘度過高或瀝漿時間過長；
4、脫蠟升壓時間過長，壓力較低；
5、蠟的熔點過高；
6、焙燒時，模殼熱膨脹系數配合有問題；
7、制殼時，某些部位沒有塗到位；
D. 精密鑄造模殼焙燒後杯口斷裂是怎麼回事
澆口杯在制殼時邊沿厚度不均勻，有時候參差不齊，而且在修整後會出現毛邊，這些都是焙燒時產生裂紋源的原因。
耐火材料膨脹系數不一致，特別容易產生裂紋，所以，解決的根本方法是消除裂紋源，也就是制殼時保證澆口杯處厚度一致，清理澆口杯時進行封漿，基本可以解決大多數問題。還有就是改變澆口杯形式，這個是要多出一部分成本的。