A. 熔磨鑄造原理
熔模鑄造生產的第一個工序就是製造熔模，熔模是用來形成耐火型殼中型腔的模型，所念正以要獲得尺寸精度和表面光潔度高的鑄件，首先熔模本身就應該具有高的尺寸精度和表面光潔度。此外熔模本身的性能還應盡可能使隨後的制型殼等工序簡單易行。為得到上述高質量要求的熔模，除了應有好的壓型（壓制熔模的模具）外，還必須選擇合適的制模材料（簡稱模料）和合理的制模工藝。
模料
制模材料的性能不單應保證方便地製得尺寸精確和表面光潔度高，強度好，重量輕的熔模，它還應為型殼的製造和獲得良好鑄件創造條件。模料一般用蠟料、天然樹脂和塑料（合成樹脂）配製。凡主要用蠟料配製的模料稱為蠟基模料，它們的熔點較低，為60～700C；凡主要用天然樹脂配製的模料稱為樹脂基模料，熔點稍高，約70～1200C。
模料的配製及回收
1）模料的配製
配製模料的目的是將組成模料的各種原材料混合成均勻的一體，並使模料的狀態符合壓制熔模的要求。
配製時主要用加熱的方法使各種原材料熔化混合成一體，而後在冷卻情況下，將模料劇烈攪拌，使模料成為糊膏狀態供壓制熔模用。有時也有將模料熔化為液體直接澆注熔模的情況。
襪高和2）模料的回收。
使用樹脂基模料時，由於對熔模的質量要求高，大多用新材料配製模料壓制鑄件的熔模。而脫模後回收的模料，在重熔過濾後用來製作澆冒口系統的熔模。
使用蠟基模料時，脫模後所得的模料可以回收，再用來製造新的熔模。可是在循環使用時，模料的性能會變壞，脆性增大，灰分增多，流動性下降，收縮率增加，顏色由白變褐，這些主要與告盯模料中硬脂酸的變質有關。因此，為了盡可能地恢復舊模料的原有性能，就要從舊模料中除去皂鹽，常用的方法有鹽酸（硫酸）處理法，活性白土處理法和電解回收法。
熔模和模組的製造
1）熔模的製造
生產中大多採用壓力把糊狀模料壓入壓型的方法製造熔模。壓制熔之前，需先在壓型表面塗薄層分型劑，以便從壓型中取出熔模。壓制蠟基模料時，分型劑可為機油、松節油等；壓制樹脂基模料時，常用 麻油和酒精的混合液或硅油作分型劑。分型劑層越薄越好，使熔模能更好地復制壓型的表面，提高熔模的表面光潔度。壓制熔模的方法有三種，柱塞加壓法、氣壓法和活塞加壓法。
2）熔模的組裝
熔模的組裝是把形成鑄件的熔模和形成澆冒口系統的熔模組合在一起，主要有兩種方法：
1.焊接法 用薄片狀的烙鐵，將熔模的連接部位熔化，使熔模焊在一起。此法較普遍。
2.機械組裝法 在大量生產小型熔模鑄件時，國外已廣泛采有機械組裝法組合模組，採用此種模組可使模組組合和效率大大提高，工作條件也得到了改善。
B. 為什麼熔模鑄造特別適用於難以機械加工.形狀復雜的鑄件
你說的這種方法也叫精密鑄造，主要適合鑄件體積超小，材質要求高，鑄造精度高，數量多的機器另件方面的生產，其臘模的製作過程比較復雜，成本高，所以多用來生產機加工難度大的小鑄件，從經濟核算角度講，機加工簡單的件是很少用精密鑄造了。
C. 熔模鑄造工藝設計要注意什麼
熔模鑄造工藝設計要注意蠟模製造、結殼、脫蠟、焙燒和澆注等。熔模鑄造工藝設計步驟：制模樣→塗掛若干層耐火塗料→乾燥→製成型殼→熔化模樣→ 清理型殼內腔→鑄型→高溫焙燒後→澆注。
熔模鑄造方法的特點
1、它可以鑄造各種合金的復雜的鑄件,特別可以鑄造高溫合金鑄件.如噴氣式發動機的葉片,其流線型外廓與冷卻用內腔,用機械加工工藝幾乎無法形成.用熔模鑄造工藝生產不僅可以做到批量生產,保證了鑄件的一致性,而且避免了機械加工後殘留刀紋的應力集中.
2、熔模鑄件尺寸精度較高,一般可達CT4-6（砂型鑄造為CT10~13,壓鑄為CT5~7）,當然由於熔模鑄造的工藝過程復雜,影響鑄件尺寸精度的因素較多,例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等,所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高,但其一致性仍需提高（採用中、高溫蠟料的鑄件尺寸一致性要提高很多）.
3、壓制熔模時,採用型腔表面光潔度高的壓型,因此,熔模的表面光潔度也比較高.此外,型殼由耐高溫的特殊粘結劑和耐火材料配製成的耐火塗料塗掛在熔模上而製成,與熔融金屬直接接觸的型腔內表面光潔度高.所以,熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高,一般可達Ra.1.3.2μm.
4、熔模鑄造最大的優點就是由於熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度,所以可減少機械加工工作,只是在零件上要求較高的部位留少許加工餘量即可,甚至某些鑄件只留打磨、拋光餘量,不必機械加工即可使用.由此可見,採用熔模鑄造方法可大量節省機床設備和加工工時,大幅度節約金屬原材料.
D. 熔模鑄造的優缺點 高手幫忙！！！
熔模鑄造優點，鑄件最主要的特點是尺寸精度和幾何精度高，表面粗糙度細，而可以大大減少鑄件的切削加工餘量，並可實現無餘量鑄造。能夠鑄造外型復雜的鑄件，並且鑄造的合金不受限制。
熔模鑄造缺點，工序繁瑣，費用較高
E. 砂型鑄造相比,熔模鑄造有何優缺點
熔模鑄造與其它鑄造方法相比，熔模鑄造的主要優點：
鑄件尺寸精度較高和表面粗糙度較低，可以澆注形狀復雜的鑄件，一般精度可達5~7級，粗糙度達兩Ra25-6.3μm;
可以鑄造薄壁鑄件以及重量很小的鑄件，熔模鑄件的最小壁厚可達0.5mm，重量可以小到幾克;
可以鑄造花紋精細的圖案、文字、帶有細槽和彎曲細孔的鑄件;
熔模鑄件的外形和內腔形狀幾乎不受限制，可以製造出用砂型鑄造、鍛壓、切削加工等方法難以製造的形狀復雜的零件，而且可以使有些組合件、焊接件在稍進行結構改進後直接鑄造成整體零件，從而減輕零件重量、降低生產成本;
鑄造合金的類型幾乎沒有限制，常用來鑄造合金鋼件、碳鋼件和耐熱合金鑄件;
生產批量沒有限制，可以從單件到成批大量生產。
鑄才網解答，歡迎採納
F. 熔模鑄造主要有哪些因素影響鑄件質量
熔模鑄造主要有哪些因素影響鑄件質量：1.原輔材料（砂、粉、廢鋼材、蠟料等）。2.執行工藝。3.產品生產環境。4.設備。5檢測設施。6.操作人員。綜合起來就是：人、機、料、法、環、測
G. 為什麼熔模鑄造鑄件小，陶瓷型鑄造鑄件大
1.熔模鑄造鑄件小的原因：
熔模鑄造工藝過程較復雜，且不易控制，使用和消耗的材料較貴，故它適用於生產形狀復雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發動機的葉片等。
2.陶瓷型鑄造鑄件大的原因：
陶瓷型鑄造生產周期短，金屬利用率高。最大鑄件可達十幾噸，主要用於鑄造大型厚壁精密鑄件和鑄造單件小批量的沖模、鍛模、塑料模、金屬模、壓鑄模、玻璃模等各種模具。陶瓷型鑄造模具的使用壽命可與用機械加工方法製成的模具相媲美，而製造成本則比用機械加工方法製成的模具低。
H. 熔模鑄造的特點和應用
熔模鑄件尺寸精度較高，一般可達CT4-6（砂型鑄造為CT10~13，壓鑄為CT5~7）,當然由於熔模鑄造的工藝過程復雜，影響鑄件尺寸精度的因素較多，例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等，所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高，但其一致性仍需提灶棚高（採用中、高溫蠟料的鑄件尺寸一致性要提高很多）。 壓制熔模時，採用型腔表面光潔度高的壓型，因此，熔模的表面光潔度也比較高。此外，型殼由耐高溫的特殊粘結劑和耐火材料配製成的耐火塗料塗掛在熔模上而製成，與熔融金屬直接接觸的型腔內表面光潔度高。所以，熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高，一般可達Ra.3.2~12.5μm。 熔模鑄造最大的優點就是由於熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度，所以可減少機械加工工作，只是在零件上要求較高的部位留少許加工餘量即可，甚至某些鑄件只留打磨、拋光餘量，不必機械加工即可使用。由此可見，採用熔模鑄造方法可大量節省機床設備和加工工時，大幅度節約金屬原材料。 熔模鑄造方法的另一優點是，它可以鑄造各種合金的復雜的鑄件，特別可以鑄造高溫合金鑄件。如噴氣式發動機的葉片，其流線型外廓與冷卻用內腔，用機械加工工藝幾乎無法形成。用熔模鑄造工藝生產不僅可以做到批量生產，保證了鑄件的一致性，而且避免了隱租則機械加工後殘留刀紋的應力集中。 熔模鑄造的缺點是工序繁雜，生產周期長，原輔材料費用比砂型鑄造高，生產成本較高，鑄件不宜太大、太長，型枝一般限於25kg以下。
參考資料：國際鑄業網
I. 為什麼鑄鐵不能熔模鑄造
為什麼不能熔模鑄造?我從事熔模鑄造10幾年,有段時間就長期生產灰鐵件和球鐵件的熔模鑄造.灰鐵牌號生產到HT300,球鐵到QT500-7~~~
而且後期發展,附近不少工廠都在學著做,並且也產生了良好的效益,出口的都很多!
寧波生產過灰鐵和球鐵的熔模鑄造企業如下:
鄞州興達精密鑄造廠,鄞州飛達精密鑄造廠,寧波吉威熔模鑄造有限公司,寧波通達鑄造有限公司,等等~
J. 熔模鑄造工藝流程
熔模鑄造又稱為失蠟鑄造，熔模鑄造的歷史可以追溯到4000年以前，最早起源於埃及、中國和印度，在我國的出土文物中發現在公元前2500年以前，我們的祖先就能用熔模鑄造的方式生產各種銅器皿、鍾鼎及藝術品。 現代熔模鑄造工藝是在20世紀初期開始形成，最初用於制牙及珠寶飾業。第二次世界大戰期間，由於國防、航空工業發展的需要，英、美等國首先採用熔模精密鑄造方法，生產噴氣渦輪發動機葉片等形狀復雜、尺寸精確、表面質量要求很高且不易機械加工的鑄件。
1、熔模鑄造的優勢
1-1 鑄件尺寸精度高，表面粗糙度值小，尺寸CT6-9級，表面粗糙度Ra3.2-12.5；
1-2 可鑄造形狀復雜的鑄件，典型空心葉片，應用於鑄件輕量化技術；
1-3 合金材料不受限制，各種合金材料均可。
1-4 生產靈活性高、適應性強。
2、熔模鑄造的劣勢
2-1 鑄件尺寸不能太大：鑄件重量最大可做到1000Kg，超出重量鑄件難度較大；
2-2 工藝過程復雜，生產周期長：影響質量因素太多，工序質量控制難度增大；
2-3 鑄件冷卻速度較慢：導致鑄件晶粒粗大，碳鋼件易脫碳。
主要生產成套的熱處理工裝夾具，都是高鉻鎳的耐熱鋼產品。主要的產品可分為底料盤、料框、網格、料桿等類別。
1、熔模鑄造的產品設計
材質選擇：
強力分析：
2. 熔模鑄造工藝設計
2-1 確定開模方案：整模還是拼接、是否需要頂模、一模幾件等
2-2 澆注系統的設計：組數方式、澆注方式等
2-3 關鍵尺寸控制：是否需要檢具、是否需要加工、是否需要校正模等
2-4 關鍵的工序控制：蠟模、制殼、熔煉澆注以及清理過程是否有特殊要求等
模具及工藝方案，模具外包加工，工藝自行設計模具：
特殊的產品進行凝固模擬分析：
制模——修模——蠟模組樹——制殼（多層反復）——脫蠟（回收處理）——焙燒——熔煉澆注——清砂——切割——磨澆口——精整——檢驗——入庫
1. 製作蠟模（制模）
制模就是將蠟料壓入模具型腔，冷卻取出形成蠟模。
2. 修模
修復蠟模表面的一些外觀缺陷，如批縫、注蠟嘴、流紋等。
3. 組樹焊接
組樹焊接是將修好了的蠟模按照工藝卡進行澆注系統的焊接。
4. 製作模殼（制殼）
制殼工藝為全硅溶膠工藝（因環保問題，水玻璃工藝已逐步被淘汰），即在蠟模表面先蘸上配好的硅溶膠塗料，然後撒上耐火砂料，型殼在特定的溫濕度下進行乾燥硬化，這樣在蠟模表面形成了緻密的耐火塗層，然後重復該工序5-6此，最後就形成了具有一定強度和耐火度的硅溶膠型殼。
該工序上精鑄的關鍵工序，質量的保證，需要注意塗料撒砂均勻，嚴格控制塗料的粘度、砂粉的粒度以及車間溫濕度。
5. 脫蠟
脫蠟是將型殼裡面的蠟通過高溫蒸汽讓蠟融化然後排出來，這樣就得到了空腔的可以澆注成型的模殼了。
6. 型殼焙燒
型殼焙燒主要是燒掉模殼中殘留的蠟料和水分，同時精密鑄造是在紅殼狀態下澆注，通常將模殼在1000度左右焙燒1-2小時。
注意連續焙燒，型殼焙燒散熱條件不好的需要將底部墊起。
7. 熔煉澆注
按照產品的材質成分進行配料，然後進行鋼液熔煉，除渣光譜測試，成分合格後就可以澆注，需要在紅殼狀態下嚴格按照工藝卡的要求將鋼水澆入模殼，形成逐漸毛坯。
8. 清砂脫殼
待澆注後的產品充分冷卻後，使用人工（錘擊）或振動脫殼機使模殼從鑄件上分離，得到澆注件。
手工初步清砂後進行一次拋丸，這樣鑄件毛坯表面的型殼就基本除凈了。
9. 切割
切割就是將模組上的鑄件產品與澆注系統分離，所有的精鑄件用的都是等離子切割，注意澆口余根不要太長，關鍵是不要切傷鑄件本體。
10. 磨澆口
磨澆口即是將切除澆注系統後的毛坯鑄件上面的澆口余根去除掉，主要是通過砂輪打磨或者砂帶打磨進行磨削，該工序有分為初磨和精磨，注意打磨不要損傷零件本體。
11. 精整
精整主要是修復鑄件表面可能會有的一些外觀缺陷，如砂孔、渣孔、飛邊毛刺、變形等，主要的方式就是焊補、打磨、校正和拋丸。
12. 檢驗及入庫
精整後的鑄件發質量部做尺寸外觀檢查，合格後就可以打包入庫了。
對於首批樣件以及客戶特別要求的產品我們都會100%進行滲透探傷，其餘沒有特殊要求的沒批抽檢探傷。
6-1 更大更薄：目前，熔模鑄造生產的精密鑄件，最大輪廓尺寸可達1.8m，而最小壁厚卻不到2mm，最大鑄件重量接近1000kg。
6-2 更精：熔模鑄件已經越來越精確，在ISO標准中的一般線性尺寸公差是CT6－9級，特殊線性尺寸公差高的可大CT3—6級，而熔模鑄件表面粗糙度值也越來越小，可達到Ra0.8um。
6-3 更強：由於材質的改進和工藝技術的進步使得鑄件的性能越來越好。如飛機發動機用的渦輪葉片工作溫度由980℃提高到1200℃；熱等靜壓技術的應用使得熔模鑄造生產的鎳基高溫合金、鈦合金和鋁合金的高溫低周波疲勞性能提高3～10倍。