⑴ 誰能簡要介紹一下全硅溶膠脫蠟精密鑄造工藝謝謝
1、客戶提供零件圖紙或者根據零件實物抄數。
2、根據圖紙設計蠟模模具，主要設計原則是正確放縮尺和易出蠟模，有的實在難以出模只能靠陶瓷芯或者大力七古水溶蠟來解決。
3、射蠟、修蠟、組樹，射蠟關鍵是蠟膏的溫度和射蠟壓力的掌握，並正確焊組牢固不要有披縫。
4、清洗蠟模，主要是清洗脫模劑並適當微蝕刻蠟模以便掛漿順利，目前有多款蠟模清洗劑，有的含有大量丙酮丁酯類揮發性溶劑不利於環保和工人健康，這類有PQL-1型，建議選擇7620#環保型，另外最好用清水過一遍乾燥後沾漿。
5、浸漿、淋砂、乾燥環節中要注意漿料中潤濕劑WET-10S以及消泡劑FA900的加入量，適當加入一些塗料衛士比如GERM37對延長塗料的壽命防止過期變質大有好處，乾燥的時間不能過短，防止硅溶膠回溶導致殼模強度降低，如果工藝要求提高殼模強度可以加入殼模強化劑7765C和T3等。
5、脫蠟、焙燒殼模，全硅溶膠脫蠟精密鑄造採取的是蒸汽斧脫蠟，焙燒溫度一般在950-1050度。
6、熔煉、澆注，注意脫氧工序，特別是對於初脫氧和終脫氧要入的合金要嚴格選用，一般初脫氧可以採取錳鐵和75#硅鐵，終脫氧可以用鋼花牌鈣矽錳合金，溫度不宜過高防止氧化，在保證澆注工藝正常的條件下澆注溫度盡量低一些。
7、清殼鹼爆、酸洗鈍化、磨澆口、噴砂、整形焊補等，注意安全和勞動保護。
8、品檢包裝入庫交貨。
⑵ 硅溶膠精密鑄造鼓包缺陷產生的原因是什麼
1面層型殼與蠟模間附著力太舉皮差。2面層外表面乾燥過度內表面干正信差燥不足。3面層型殼濕強度不足。4制殼間溫度坦搜不均勻。
⑶ 硅溶膠制殼塗料粘度檢測
名稱
特徵
產生原因
防止措施
型
殼
表
面
粗
糙
型
殼
表
面
粗
糙
，
不
平
度
過
大
蠟模表面腐蝕過度。因：
---浸洗時間過長
---清洗過慢
---操作不正確
1.蠟模在蝕刻液中浸洗時間要盡量短；取出後應立刻用酒精清洗；整個蠟模清洗操作要按規定進行
2.面層塗料粉液比過低。因：
---所控制的塗料粘度不合理
---使用的原材料質量不好，如耐火粉料粒度分布過於集中等
2.確保面層塗料有足夠的粉液比。為此，面層塗料粘度要合理，不能要求粘度過低；同時鎮宏控制原材料的質量
3.塗料未能很好的塗掛在蠟模上。因：
---蠟模清洗不好
---面層塗料潤濕性不好
---蠟模上分型劑量過多
3.保證塗料能很好的塗掛在模組上。為此，要確保蠟模組清洗好；面層塗料加入潤濕劑量要足夠，潤濕劑質量好並穩定；打蠟模時應減小分型劑的用量
4.塗好的面層塗料層中有氣泡等。因：
---面層塗料太稠
---上塗料的操作不正確
4.防止上好的面層塗料中有氣泡，及蠟模凹角處未上好塗料。為此，面層塗料不能太稠；對蠟模凹角處等要用筆刷，或上好塗料後用壓縮空氣吹一下；要保證撒砂前吹破塗層上的氣泡；浸漿時要注意方向，防止氣泡發生；有條件可使用真空沾漿
5.撒砂穿透面層塗料。因：
---面層塗料太稀
---面層塗料上後滴漿時間過長
---撒砂過粗
---淋砂機中砂落差太大
---淋砂機出砂不均勻
---浮砂桶空氣流量不當
5.保證面層撒砂不穿透塗層。為此，面層塗料粘度要合適，不能太稀；上塗料後滴漿時間不能過長；面層撒砂粒度要合適，不能過粗；用淋砂機時，設備出砂要均勻，模組與淋砂槽距離不能太大；用浮砂桶撒砂時，空氣流量要合適，不能過大
型
殼
表
面
裂
紋
型殼表面層出現不規則的裂紋，或出現極細小的龜狀裂紋
這些裂紋是型殼乾燥時產生的，時由於面層乾燥過快，或塗料乾燥收縮過大引起的，或由於蠟模熱膨脹使面層型殼被脹裂。具體產生原因如下：
環境相對濕度太低
2.面層乾燥時間過長
3.空氣流動不均勻而且過大
4.環境溫度變化大
要防止型殼面層乾燥過快，以及由於溫度波動造成的蠟模膨脹使型殼面層脹裂。措施如下：
1.面層乾燥區相對濕度應在50%-70%之間，環境相對濕度不應太低
2.面層乾燥時間以4-6時為宜，不要過長
3.風不要正對模組吹，應降低直接吹到模組上的氣流量
4.制殼間溫度應控制嚴格，保持在24℃±2℃之間，防止溫度波動御並冊過大，造成蠟模熱膨脹使面層塗層脹裂
型
殼
面
層
鼓
裂
型殼面層局部與蠟模分開，向外鼓起，或鼓起後破裂導致背層塗料流到蠟模和面層間，但未將空隙填滿
面層型殼與蠟模間附著力太差
1.確保蠟模清洗好，面層塗料潤濕劑加入量合適
2.面層型殼外表面乾燥過度、內蔽攜表面乾燥不足
2.控制好環境相對濕度、面層乾燥時間和風速，確保面層型殼外、內表面乾燥合適。另外，應使面層塗料層厚度合適，不要過厚
3.面層型殼濕強度不足，特別是在蠟模銳角處其強度低
3.保證面層型殼濕強度。為此，要保證硅溶膠和耐火材料的質量，按工藝規范保持塗料正確，配製方法及確保塗料性能合格。最好採用面層專用的小粒徑硅溶膠。此外，要保證蠟模銳角處有一定厚度的塗料層，撒砂時塗料不要過早乾燥
4.制殼間溫度不均勻
4.保持溫度均勻
型
殼
內
孔
搭
橋
內孔、凹槽處的型殼不緻密，局部有未上好塗料，未撒上砂使該處型殼存在孔隙搭橋
第二層或背層塗料太稠
2.浸塗料不細心，以致孔洞或狹縫處浸漿不足
3.撒砂過粗，以致孔洞或狹縫處很快就被塞住
4.孔洞或狹縫處鬆散的撒砂未被清除掉
5.內孔或凹槽處型殼乾燥不足
1.控制好第二層和背層塗料粘度
2.細致地上孔洞或狹縫處的塗料
3.撒砂使用較細的砂，防止孔洞或狹縫處過早被塞住
4.注意將孔洞或狹縫處鬆散的浮砂吹除，再上下層塗料
5.注意內孔或凹槽處型殼乾燥情況，不幹時不能上下層塗料，要增加乾燥時間
型
殼
面
層
剝
落
型
殼
型
腔
尺
寸
變
大
，
表
面
不
光
潔
面層在制下層型殼過程中剝落，這是由於面層還沒有乾燥就制下層型殼，硅溶膠發生回溶現象，使面層型殼剝落
1.控制好環境相對濕度、溫度、風速和乾燥時間，確保面層乾燥後再制第二層
2.型殼脫蠟時面層型殼剝落。這是因為面層和第二層型殼間結合力差造成的。因：
---第二層塗料粘度太大，難於滲入面層
---面層撒砂太細，一、二層很難形成牢固的鑲嵌結構
---撒砂中粉塵量及含水量太多，造成兩層分層
---面層撒砂過慢等引起撒砂未能嵌入塗層內部，而是浮貼在塗層上，或根本未撒上砂子形成塗料與塗料接觸，產生分層
---上第二層塗料前應去除面層型殼上的浮砂
---未使用預濕劑
2.加強面層與第二層之間的結合力。具體措施如下：
---第二層塗料粘度不能太大
---面層撒砂不應太細，以造成粗糙的背面，使一、二層鑲嵌緊密
---撒砂中粉塵量及水的質量分數應均小於0.5%
---撒砂不應過慢
---制第二層前，把模組浸入硅溶膠預濕劑中(不超過2s)，取出甩干5s，再上第二層塗料
---在制第二層型殼前以柔和風吹去多餘浮砂
3.焙燒時面層型殼剝落，則是由於兩層塗層間熱膨脹系數不同而造成的
3.盡量使面層和二層的材料熱膨脹系數相近
型
殼
強
度
低
型
殼
強
度
不
足
硅溶膠質量差，如膠體粒徑過大，膠體結構不緻密，雜質多等
2.硅溶膠中二氧化硅含量低
3.耐火材料質量差，如耐火材料礦物組成不符合要求，雜質含量高等
4.塗料質量不好，如塗料配比不合理，配製時未按照規范進行
5.制殼操作不當，如塗料上得不勻，塗層過薄；撒砂粒度不合適等等
6.型殼乾燥不透，這常是硅溶膠型殼強度不高的主要原因
7.未上預濕劑，或上預濕劑次數不夠。預濕劑是強化型殼，防止型殼分層的重要措施
8.型殼層數不夠
1.保證硅溶膠質量好，而穩定
2.確保硅溶膠中二氧化硅質量分數
3.保證耐火材料質量好而穩定
4.嚴格控制塗料配比和配製工藝，保證粉料質量
5.嚴格按照制殼工藝規范制殼
6.控制好制殼間的溫度、濕度、風速和乾燥時間，確保型殼干透
7.按型殼大小等正確規定上預濕劑的次數，操作中要按工藝規定上預濕劑
8.應根據鑄件大小等，正確選擇型殼層數
⑷ 硅溶膠莫來粉漿里加什麼不開裂
可以適當加入德國吉姆的產品精密鑄造塗料衛士GERM37。
產品結構設計的原因，根據產品的設計要想辦法舉轎在制殼是規避或者調整，比如深孔等。塗料粉液比需要調整，比如粉液比太小沾砂太少殼模強度不夠，脫蠟時承受不住蠟模膨脹應力，可以陸坦加入粉液比調節劑T3。塗料長期放置導致過期變質，沾漿太薄塗掛性不好觸變性變差等，可以適當加入德國吉姆的產品精密鑄造塗料衛士GERM37。
脫蠟爐升溫慢，脫蠟時間太長，蠟模開裂。脫蠟後放氣速度過快，收縮劇烈導致殼模裂紋。材料粉塵太多，殼模強早答桐度下降等。
⑸ 請問硅溶膠怎樣在110度固化或者常溫固化後即可產生很高的粘結強度
硅溶膠需要在反應釜鏈雀孝裡面高速歲臘分散，然後加硅烷進去，只有改性硅溶膠（納棚稿米硅聚物）才能有強度和粘度，普通的是沒有的。
⑹ 濕度、溫度和粘度正常，但硅溶膠精密鑄造後，鑄造件一些小孔有毛刺和堵的現象，求解決方法
如果是小孔毛刺和堵住，建議檢查蠟模清洗，仔細檢查面層漿料塗掛後，是否在小孔邊緣有漏色，即漏蠟。
也可以把孔邊緣倒內角，增加漿料接觸面積，降低表面張力對尖角的影響。
⑺ 濕度、溫度和粘度正常，但硅溶膠精密鑄造面層型殼裂紋，求解決方法
1.面層乾燥時間長，容易裂紋。 2.也要看產品形狀，有大平面的產品面層容易裂。 3.面層濕度低於50%不可以的。
⑻ 硅溶膠精密鑄造的技術問題！
1.好像要看合金的收縮率吧；
2.去專業書上查收縮率，自己算算吧；最好再請教下經驗豐富的專業人員；
3.是失蠟鑄造嗎？這個很難達到這么高的精度吧，這種精密鑄造多用於工藝品或對尺寸精度要求、而外型美觀的鑄件。
該零件是干什麼用的，要求精度如此高的話，還是壓鑄吧，就是模具成本太高。如果小批量，能否不用鑄造工藝。
⑼ 精密鑄造面層怎麼不掛漿,什麼原因,怎麼結決
精密鑄造面層是有硅溶膠S830和鋯粉以及潤濕劑WET-10S、消泡劑FA900、塗料衛士GERM37、粉液比調節劑T3等調配而成。掛不上漿的原因有以下幾點，請對號入座。
1、漿料已經失效，解決方案是用精密鑄造用的塗料衛士。
顏色不正常，發暗發黑等。
味道不正常，發臭或者強烈異味等。
粘度不正常，漿料表面有明顯粘液痕跡或者有漂浮物等,標准4號粘度杯測量粘度下降。
掛漿不正常，很難掛漿有的部位沾的上有的部位沾不上或者根本沾不上，或者經常反復加入潤濕劑才能沾槳。
時間不正常，長期不清桶，沾槳桶里外乾料層層疊疊，從不清理老槳反復加入新料並且不用塗料衛士。
溫濕不正常，無溫濕控制設備，溫度高濕度大，下班不蓋沾槳桶。
pH值不正常，試紙或者電子檢測pH值偏低而且持續下降。
殼模不正常，裂紋翹殼，殼模強度下降。
漿料粘度不正確比如粉液比太小。
2、潤濕劑因素
潤濕劑加入量不夠。
潤濕劑質量不好容易失效。
3、脫模劑和蠟模清洗劑的因素
蠟模未清洗或者清洗不徹底。
蠟模不但要清洗還要表面蝕刻，就是人為製造「小坑」，鏡面是掛不上漿的。
脫模劑不專業太油太厚不好清洗，用鷹牌水性蠟模脫模劑。
清洗劑時間長了已經失效清洗劑兌水太多，清洗劑不好。
4、鋯粉因素
有些鋯粉是別的行業用的目數不對。
有一些鋯英粉為了達到特殊要求經過特殊工藝處理後高溫性能提高了掛漿性能降低了。
⑽ 硅溶膠精密鑄造鼓包缺陷產生的原因是什麼
1面層型殼與蠟模間附著力太差。2面層外表面乾燥過度內表面乾燥不足。3面層型殼濕強度不足。4制殼間溫度不均勻。