鑄造鋁怎麼配耐酸鋁

1. 請教各位高手廢鋁鑄造鋁錠的有關事項，廢鋁分為哪幾種，如果把廢鋁回爐鑄造鋁錠要加入什麼東西！

廢鋁再生加工的四道基本工序 廢雜鋁的再生加工，一般經過以下四道基本工序。

(1) 廢鋁料的備制 首先，對廢鋁進行初級分類，分級堆放，如純鋁、變形鋁合金、鑄造鋁合金、混合料等。對於廢鋁製品，應進行拆解，去除與鋁料連接的鋼鐵及其他有色金屬件，再經清洗、破碎、磁選、烘乾等工序製成廢鋁料。對於輕薄鬆散的片狀廢舊鋁件，如汽車上的鎖緊臂、速度齒輪軸套以及鋁屑等，要用液壓金屬打包機打壓成包。對於鋼芯鋁絞線，應先分離鋼芯，然後將鋁線繞成卷。 鐵類雜質對於廢鋁的冶煉是十分有害的，鐵質過多時會在鋁中形成脆性的金屬結晶體，從而降低其機械性能，並減弱其抗蝕能力。含鐵量一般應控制在 1.2 ％以下。對於含鐵量在 1.5 ％以上的廢鉛，可用於鋼鐵工業的脫氧劑，商業鋁合金很少使用含鐵量高的廢鋁熔煉。目前，鋁工業中還沒有很成功的方法能令人滿意地除去廢鋁中過量鐵，尤其是以不銹鋼形式存在的鐵。 廢鋁中經常含有油漆、油類、塑料、橡膠等有機非金屬雜質。在回爐冶煉前，必須設法加以清除。對於導線類廢鋁，一般可採用機械研磨或剪切剝離、加熱剝離、化學剝離等措施去除包皮。目前國內企業常用高溫燒蝕的辦法去除絕緣體，燒蝕過程中將產生大量的有害氣體，嚴重地污染空氣。如果採用低溫烘烤與機械剝離相結合的辦法，先通過熱能使絕緣體軟化，機械強度降低，然後通過機械揉搓剝離下來，這樣既能達到凈化目的，同時又能夠回收絕緣體材料。廢鋁器皿表面的塗層、油污以及其他污染物，可採用丙酮等有機溶劑清洗，若仍不能清除，就應當採用脫漆爐脫漆。脫漆爐的最高溫度不宜超過 566℃，只要廢物料在爐內停留足夠的時間，一般的油類和塗層均能夠清除干凈。 對於鋁箔紙，用普通的廢紙造漿設備很難把鋁箔層和紙纖維層有效分離，有效的分離方法是將鋁箔紙首先放在水溶液中加熱、加壓，然後迅速排至低壓環境減壓，並進行機械攪拌。這種分離方法，既可以回收纖維紙漿，又可回收鋁箔。 廢鋁的液化分離是今後回收金屬鋁的發展方向，它將廢鋁雜料的預處理與重新熔鑄相結合，既縮短了工藝流程，又可以最大限度地避免空氣污染，而且使得凈金屬的回收率大大提高。廢鋁液化分離裝置的工作原理如圖 1-18 所示 裝置中有一個允許氣體微粒通過的過濾器，在液化層，鋁沉澱於底部，廢鋁中附著的油漆等有機物在450℃以上分解成氣體、焦油和固體炭，再通過分離器內部的氧化裝置完全燃燒。廢料通過旋轉鼓攪拌，與倉中的溶解液混合，砂石等雜質分離到砂石分離區，被廢料帶出的溶解渡通過回收螺旋槳返回液化倉。

(2) 配料 根據廢鋁料的備制及質量狀況，按照再生產品的技術要求，選用搭配並計算出各類料的用量。配料應考慮金屬的氧化燒損程度，硅、鎂的氧化燒損較其他合金元素要大，各種合金元素的燒損率應事先通過實驗確定之。廢鋁料的物理規格及表面潔凈度將直接影響到再生成品質量及金屬實收率，除油不幹凈的廢鋁，最高將有 20 %的有效成分進入熔渣。

(3) 再生變形鋁合金 用廢鋁合金可生產的變形鋁合金有3003 、3105 、3004 、3005 、5050 等，其中主要是生產3105合金。為保證合金材料的化學成分符合技術要求及壓力加工的工藝需要，必要時應配加一部分原生鋁錠。

(4) 再生鑄造鋁合金 廢鋁料只有一小部分再生為變形鋁合金，約 1／4 再生成煉鋼用的脫氧劑，大部分用於再生鑄造用鋁合金。美、日等國廣泛應用的壓鑄鋁合金 A380 、 ADCl0 等基本上是用廢鋁再生的。 再生鋁的主要設備是熔煉爐和精煉凈化爐，一般採用燃油或燃氣的專用靜置爐。我國最大的再生鋁企業是位於上海市郊的上海新格有色金屬有限公司，該公司有兩組 50t 的熔煉靜置爐，一組 40t 燃油熔煉靜置爐；一台 12t 的燃油回轉爐。小型企業可採用池窯、坩堝窯等冶煉。 近年來，發達國家在生產中不斷推出了一系列新的技術創新舉措，如低成本的連續熔煉和處理工藝，可使低品位的廢雜鋁升級，用於製造供鑄造、壓鑄、軋制及作母合金用的再生鋁錠。最大的鑄錠重 13.5t, 其中，重熔的二次合金錠 (RSI) 可用於製造易拉罐專用薄板，薄板的質量已使每支易拉罐的質量下降到只有 14g 左右；某些再生鋁，甚至用於製造計算機軟盤驅動器的框架。 在廢鋁的再生過程中，對於再生鋁的熔煉及熔體的處理是保證再生鋁冶金質量關鍵工序。鋁熔體的變質與精煉凈化，不僅可以改變鋁硅合金中硅的形態，凈化了鋁熔體，而且能夠大大改善鋁合金的性能。鋁熔體的精煉變質與凈化，目前多採用 Nacl 、 NaF 、 KCI 及 Na3AIF6 等氯鹽和氟鹽處理，也有的採用 C12 或 C2C16 。進行處理。 採用含氯物質精煉廢鋁熔體，雖然效果較好，但其副產物 AICI3 、 HCl 和 Cl 等會對人體、環境及設備都造成嚴重損害。近年來，人們正在力圖改進處理工藝，選用無毒、低毒的精煉變質材料來解決環境污染問題，如選用 N2 、 Ar 等作為精煉劑，但效果不盡如人意。市售的所謂「無公害」精煉劑，其基本成分為碳酸鹽、硝酸鹽及少量的 C2C16 ，因仍有少量氮氧化物、氯氣排出，也不能完全消除環境污染。最近幾年，新發展起來的用稀土合金對再生鋁進行變質、細化和精煉的工藝，有望使廢鋁回收冶煉業的環境污染問題得到徹底解決。該工藝充分運用稀土元素與鋁熔體相互作用的特性，發揮稀士元素對鋁熔體的精煉凈化和變質功能，能夠實現對鋁熔體的凈化、精煉及變質的一體化處理，不僅簡潔高效，而且能夠有效地改善再生鋁的冶金質量。在處理的全程中均不會產生有害的廢氣和其他副產品。

2. 鑄鋁的工藝方法有哪些

鑄鋁的工藝方法：砂型鑄造，金屬型鑄造，熔模鑄造，壓力鑄造，消失模鑄造，低壓鑄造，差壓鑄造，擠壓鑄造，真空吸鑄，離心鑄造等等

例如：鋁合金熔煉工藝流程和操作工藝
裝料
熔煉時，裝入爐料的順序和方法不僅關繫到熔煉的時間、金屬的燒損、熱能消耗，還會影響到金屬熔體的質量和爐子的使用壽命。裝料的原則有：
1、裝爐料順序應合理。正確的裝料要根據所加入爐料性質與狀態而定，而且還應考慮到最快的熔化速度，最少的燒損以及准確的化學成分控制。
裝料時，先裝小塊或薄片廢料，鋁錠和大塊料裝在中間，最後裝中間合金。熔點易氧化的中間合金裝在中下層。所裝入的爐料應當在熔池中均勻分布，防止偏重。
小塊或薄板料裝在熔池下層，這樣可減少燒損，同時還可以保護爐體免受大塊料的直接沖擊而損壞。中間合金有的熔點高，如AL-NI和AL-MN合金的熔點為750-800℃，裝在上層，由於爐內上部溫度高容易熔化，也有充分的時間擴散；使中間合金分布均勻，則有利於熔體的成分控制。
爐料裝平，各處熔化速度相差不多這樣可以防止偏重時造成的局部金屬過熱。
爐料應進量一次入爐，二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。
2、對於質量要求高的產品（包括鍛件、模鍛件、空心大梁和大梁型材等）的爐料除上述的裝料要求外，在裝料前必須向熔池內撒20-30kg粉狀熔劑，在裝爐過程中對爐料要分層撒粉狀熔劑，這樣可提高爐體的純潔度，也可以減少損耗。
3、電爐裝料時，應注意爐料最高點距電阻絲的距離不得少於100mm，否則容易引起短路。
熔化
爐料裝完後即可升溫。熔化是從固態轉變為液態的過程。這一過程的好壞，對產品質量有決定性的影響。
A、覆蓋
熔化過程中隨著爐料溫度的升高，特別是當爐料開始熔化後，金屬外層表面所覆蓋的氧化膜很容易破裂，將逐漸失去保護作用。氣體在這時候很容易侵入，造成內部金屬的進一步氧化。並且已熔化的液體或液流要向爐底流動，當液滴或液流進入底部匯集起來時，其表面的氧化膜就會混入熔體中。所以為了防止金屬進一步氧化和減少進入熔體的氧化膜，在爐料軟化下塌時，應適當向金屬表面撒上一層粉狀熔劑覆蓋，其用量見表。這樣也可以減少熔化過程中的金屬吸氣。
覆蓋劑種類及用量


爐型及製品

覆蓋劑用量（占投量）/%

覆蓋劑種類


電氣熔煉

普通製品

0.4-0.5

粉狀熔劑


特殊製品

0.5-0.6


煤氣爐熔煉

普通製品

1-2

Kcl：Nacl按1：1混合


特殊製品

2-4


B、加銅、加鋅
當爐料熔化一部分後，即可向液體中均勻加入鋅錠或銅板，以熔池中的熔體剛好能淹沒住鋅錠和銅板為宜。
這時應強調的是，銅板的熔點為1083℃，在鋁合金熔煉溫度范圍內，銅是溶解在鋁合金熔體中。因此，銅板如果加得過早，熔體未能將其蓋住，這樣將增加銅板的燒損；反之如果加得過晚，銅板來不及溶解和擴散，將延長熔化時間，影響合金的化學成分控制。
電爐熔煉時，應盡量避免更換電阻絲帶，以防臟物落入熔體中，污染金屬。
C、攪動熔體
熔化過程中應注意防止熔體過熱，特別是天然氣爐（或煤氣爐）熔煉時爐膛溫度高達1200℃，在這樣高的溫度下容易產生局部過熱。為此當爐料熔化之後，應適當攪動熔體，以使熔池裡各處溫度均勻一致，同時也利於加速熔化。
扒渣與攪拌
當爐料在熔池裡已充分熔化，並且熔體溫度達到熔煉溫度時，即可扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。
A、扒渣
扒渣前應先向熔體上均勻撒入粉狀熔劑，以使渣與金屬分離，有利於扒渣，可以少帶出金屬。扒渣要求平穩，防止渣捲入熔體內。扒渣要徹底，因浮渣的存在會增加熔體的含氣量，並弄臟金屬。
B、加鎂加鈹
扒渣後便可向熔體內加入鎂錠，同時要用2號粉狀熔劑進行覆蓋，以防鎂的燒損。
對於高鎂鋁合金為防止鎂的燒損，並且改變熔體及鑄錠表面氧化膜的性質，在加鎂後須向熔體內加入少量（0.001%-0.004%）的鈹。鈹一般以Al-BeF4與2號粉狀熔劑按1：1混合加入，加入後應進行充分攪拌。
Na BeF +Al→2NaF+AlF +Be
為防止鈹的中毒，在加鈹操作時應戴好口罩。另外，加鈹後扒也的渣滓應堆積在專門的堆放場地或作專門處理。
C、攪拌
在取樣之前，調整化學成分之後，都應當及時進行攪拌。其目的在於使合金成分均勻分布和熔體內溫度趨於一致。這看起來似乎是一種極其簡單的操作，但是在工藝過程中是很重要的工序。因為，一些密度較大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能絕對均勻，這就造成了熔體上下層之間，爐內各區域之間合金元素的分布不均勻。如果攪拌不徹底（沒有保證足夠長的時間和消滅死角），容易造成熔體化學成分不均勻。
攪拌應當平穩進行，不應激起太大的波浪，以防氧化膜捲入熔體中。
調整成分
在熔煉過程中，由於各種原因都可能會使合金成分發生改變，這種改變可能使熔體的真實成分與配料計算值發生較大的偏差。因而需在爐料熔化後，取樣進行快速分析，以便根據分析結果是否需要調整成分。
A、取樣
熔體經充分攪拌後，即應取樣進行爐前快速分析，分析化學成分是否符合標准要求。取樣時的爐內熔體溫度應不低於熔煉溫度中限。
快速分析試樣的取樣部位要有代表性，開然氣爐（或煤氣爐）在兩個爐門中心部位各取一組試樣，電爐在二分之一熔體的中心部位取兩組試樣。取樣前試樣勺要進行預熱，對於高純鋁及鋁合金，這了防止試樣勺污染，取樣應採用不銹鋼試樣勺並塗上塗料。
B、成分調整
當快速分析結果和合金成分要求不相符時，就應調整成分——沖淡或補料。
（1）補料。快速分析結果低於合金化學成分要求時需要補料。為了使補料准確，應按下列原則進行計算：
1）先算量少者後算量多者；
2）先算雜質後算合金元素；
3）先算低成分的中間合金，後算高成分的中間合金；
4）最後算新金屬
一般可按下式近似地計算出所需補加的料量，然後予以核算，算式如下：
X=
式中X——所需補加的料量，kg;
Q——熔體總量（即投料量），kg;
a——某成分的要求含量，%；
b——該成分的分析量，%；
c c ——分別為其它金屬或中間合金的加入量，kg;
d——補料用中間合金中該成分的含量（如果是加純金屬，則d=100），%。
（2）沖淡。
快速分析結果高於化學成分的國家標准、交貨標准等的上限時就需沖淡。
在沖淡時高於化學成分標準的合金元素要沖至低於標准要求的該合金元素含量上限。
我國的鋁加工廠根據歷年來的生產實踐，對於鋁合金都制定了廠內標准，以便使這些合金獲得良好的鑄造性能和力學性能。為此，在沖淡時一般都沖至接近或低於該元素的廠內化學成分標准上限所需的化學成分。
在沖淡時一般按照下式計算出所需的沖淡量。
X=Q（b-a）/a
式中b——某成分的分析量，%；
a——該成分的（廠內）標准上限的要求含量，%；
Q——熔體總量，kg;
X——所需的沖淡量，kg;
C 調整成分時應注意的事項
（1）試樣用元代表性。試樣無代表性是加為，某些元素密度較大，溶解擴散速度慢，或易於偏析分層。故取樣前應充分攪拌，以均勻其成分，由於反射爐熔池表面溫度高，爐底溫度低，沒有對流傳熱作用，取樣前要多次攪拌，每次攪拌時間不得少於5min。
（2）取樣部位和操作方法要合理。由於反射爐熔池大而深，盡管取樣前進行多次攪拌，熔池內各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，試樣應在熔池中部最深部位的二分之一處取出。
取樣前應將試樣模充分加熱乾燥，取樣時操作方法正確，使試樣符合要求，否則試樣有氣孔、夾渣或不符合要求，都會給快速分析帶來一定的誤差。
（3）取樣時溫度要適當。某些密度大的元素，它的溶解擴散速度隨著溫度的升高而加快。如果取樣前熔體溫度較低，雖然經過多次攪拌，其溶解擴散速度仍然很慢，此時取出的試樣仍然無代表性，因此取樣前應控制熔體溫度適當高些。
（4）補料和沖淡時一般都用中間合金，熔點較高和較難熔化的新金屬料，應予避免。
（5）補料量和沖淡量在保證合金元素要求的前提下應越少越好。且沖淡時應考慮熔煉爐的容量和是否便於沖淡的有關操作。
（6）如果在沖淡量較大的情況下，還應補入其它合金元素，應使這些合金元素的含量不低於相應的標准或要求。
精煉
工業生產的鋁合金絕大多數在熔煉爐不再設氣體精煉鋼過程，而主要靠靜置爐精煉和在線熔體凈化處理，便有的鋁加工廠仍還設有熔煉爐精煉，其目的是為了提高熔體的純凈度。這些精煉方法可分為兩類：即氣體精煉法和熔劑精煉法。
出爐
當熔體經過精煉處理，並扒出表面浮渣後，待溫度合適時，即可將金屬熔體輸注到靜置爐，以便准備鑄造。
清爐
清爐就是將爐內殘存的結渣徹底清出爐外。每當金屬出爐後，都要進行一次清爐。當合金轉換，普通製品連續生產5-15爐，特殊製品每生產一爐，一般就要進行大清爐。大清爐時，應先均勻向爐內撒入一層粉狀熔劑，並將爐膛溫度升至800℃以上，然後用三角鏟將爐內各處殘存的結渣徹底清除。

3. 熔模精密鑄造技術問答的目錄

1.1 什麼叫熔模精密鑄造?
1.2 熔模精鑄生產工藝流程怎樣?
1.3 熔模精鑄的生產方式怎樣?
1.4 熔模精密鑄造常用的碳鋼及合金鋼的力學性能如何?
1.5 用水玻璃作黏結劑，石英砂粉作耐火材料的熔模型殼可鑄造哪些鑄件?
1.6 熔模精鑄的經濟性怎樣?
1.7 籌建熔模精鑄車間(或工廠)應考慮哪些問題?
1.8 熔模精鑄存在哪些問題? 2.1 熔模鑄件工藝設計通常包括哪幾項內容?
2.2 對熔模精鑄件的結構有哪些要求?
2.3 什麼叫工藝筋?什麼叫工藝孔?
2.4 什麼叫鑄造工藝圖?應表示出哪些工藝參數?
2.5 什麼叫鑄件圖?怎樣繪制鑄件圖?
2.6 什麼是分型面?如何選擇和確定分型面?
2.7 什麼是基準面?如何確定基準面?
2.8 鑄件的轉角處為什麼要做圓角?如何確定?
2.9 什麼叫鑄造斜度?怎樣確定鑄造斜度?
2.10 為什麼鑄件要留有一定的機械加工餘量?
2.11 熔模精密鑄造中各種黑色合金鑄造收縮率是多少?
2.12 ZG15～55的總收縮率是多少?
2.13 如何估算精鑄件質量?
2.14 對澆注系統有哪些基本要求?
2.15 澆注系統有哪幾種類型?各有何特點?
2.16 澆口杯的作用是什麼?哪種形式最好?
2.17 從補縮角度來看，頂注與底注式澆注系統各有什麼特點?
2.18 直澆口的作用是什麼?設計時應注意哪些問題?
2.19 橫澆口的作用是什麼?哪種形式最好?
2.20 為什麼說內澆口設計是熔模精鑄澆、冒口設計中最主要的環節?
2.21 什麼叫順序凝固和同時凝固?怎樣根據鑄件情況選擇凝固原則?
2.22 什麼叫鑄件的熱節?如何求鑄件上熱節圓直徑?
2.23 選擇內澆口位置時，應考慮哪些問題?
2.24 確定內澆口數量時應注意哪些問題?
2.25 內澆口的截面形狀有哪些?如何選取?
2.26 內澆口的截面尺寸如何確定?
2.27 如何用當量熱節法計算內澆口截面尺寸?
2.28 什麼是凝固區?凝固區寬度對鑄件質量有什麼關系?
2.29 澆注完畢後，金屬液的收縮對鑄件質量有何影響?
2.30 冒口在熔模精鑄工藝中有哪些作用?
2.31 冒口必須滿足哪些條件?
2.32 怎樣才能保證冒口的凝固時間比鑄件的凝固時間長?
2.33 要對鑄件充分補縮，是否只要冒口足夠大就行了?
2.34 冒口最好採用什麼樣的形體?
2.35 什麼叫補貼?
2.36 熔模鑄造上如何運用內冷鐵?
2.37 鑄件上有些朝上的凸出部位(圖2.17)在澆注時不論是快澆還是慢澆總是 澆不滿，如何解決?
2.38 怎樣確定套筒類鑄件的澆冒口系統?
2.39 怎樣確定圓環類鑄件的澆冒口系統?
2.40 怎樣確定框架板條類鑄件的澆冒口系統?
2.41 怎樣確定輪盤類鑄件的澆冒口系統?
2.42 怎樣確定葉輪類鑄件的澆冒口系統?
2.43 怎樣確定殼體類鑄件的澆冒口系統?
2.44 某廠生產ZG25閥體(各種大小閥體)，將內澆口開設在沒有法蘭邊部位結果廢品率很高，且閥體易漏水，為什麼?怎麼糾正?
2.45 套筒(不同大小尺寸，圖2.29)，ZG35，同一大小套筒澆注系統每組二件，側立二側放，內澆口側進；每組4件側立二側放，內澆口頂進開裂廢品率很高，每組不同尺寸大小套放，立置，內澆口頂進開裂 較少，為什麼?
2.46 空壓機氣閥(圖2.30)下閥座，ZG45，凈重0?7kg，型殼溫度600～650℃，澆注溫度1600℃，澆注時間7s，保溫時間≥120min，結果鑄件出現裂紋情況很嚴重，上方有時下方沒有，下方有時上方沒有，何故?
2.47 圖2.31所示鑄件的窄槽很難鑄出，如何解決?
2.48 圖2.33所示的自行車五通零件，壁很薄，在其底部開了兩個10的內澆 口，直澆口斷面為35mm×35mm，長為320mm，焊四面三層共12隻，澆不足的廢品很多，如何解決?
2.49 澆注18.8型不銹鋼鑄件時在鑄造工藝上要注意什麼?
2.50 什麼是熔模鑄造過濾技術? 3.1 對壓型的結構有哪些要求?
3.2 什麼是收縮?怎樣確定壓型型腔尺寸的總收縮率?
3.3 壓型型腔尺寸如何確定?
3.4 怎樣確定壓型尺寸精度和表面粗糙度?
3.5 熔模精鑄常用的壓型有哪些類型?
3.6 怎樣製作和維護鋼質壓型?
3.7 低熔點合金壓型常用配製方法有哪些?
3.8 怎樣製作和維護低熔點合金壓型?
3.9 怎樣製作塑料壓型?
3.10 用於製作石膏壓型的石膏有什麼特性?
3.11 如何製作石膏壓型？
3.12 石膏壓型使用時應注意哪些問題?
3.13 怎樣設計自動壓蠟機壓型?
3.14 形成鑄件復雜內腔的方法有哪些?
3.15 怎樣製作鋼質型芯?
3.16 怎樣製作可溶性型芯?
3.17 試制水輪機葉片時，用了七片尿素型芯，在溶芯時其中六片很快就溶掉了，另一片在水中浸了一天一夜，不僅不溶反而將蠟模都脹破了何故?
3.18 怎樣製作陶瓷型芯?
3.19 怎樣製作水玻璃型芯?
3.20 不採用尿素型芯和陶瓷型芯，如何用一般工藝澆注多孔類鑄件?
3.21 向上半型具有凸出部位的壓型壓制熔模時，凸出部位總是輪廓不清應如何消除(圖3.5)?
3.22 圖3.6的葉片鑄件，上下曲面都不加工，但蠟模在冷卻時厚大部分總是往下縮陷，如何解決?
3.23 許多結構類似圖3.8的壓型，壓制出來的熔模端面總是凹的或是破的怎樣解決?
3.24 防止蠟模的開擋變形，除了使用嵌塊和拉筋以外是否還有其他辦法? 4.1 對模料原材料有哪些基本要求?
4.2 石蠟.硬脂酸模料主要性能怎樣?
4.3 為什麼要提出代用硬脂酸問題?主要有哪些代用材料?
4.4 石蠟.硬脂酸模料熔化時，為什麼採用隔水加熱法而不能用電爐直接 加熱?
4.5 目前國內外生產和使用哪些中溫模料?
4.6 低分子聚乙烯模料是怎麼回事？
4.7 怎樣根據氣候特點調整石蠟.硬脂酸模料的成分?
4.8 制備模料為什麼要進行攪拌?如何配製模料?
4.9 能否介紹一種性能比石蠟.低分子聚乙烯模料好，又能自配的模料?
4.10 配製模料工作人員的崗位責任有哪些?
4.11 壓制熔模時怎樣使用分型劑?
4.12 壓型工作溫度對熔模質量有何影響?
4.13 制模場地溫度對熔模質量有何影響?
4.14 模料溫度對熔模質量有何影響?
4.15 為什麼超過32℃時熔模表面鼓泡，環形結構的斷面全部脫開?
4.16 壓注壓力大小對熔模質量有何影響?
4.17 壓型注蠟口與壓型之間有何關系?
4.18 熔模冷卻水中用什麼添加物好?
4.19 石膏壓型為什麼不宜採用自由澆注法來獲得熔模？
4.20 怎樣選用壓蠟機?
4.21 氣動台式壓蠟機的構造和工作原理如何?
4.22 氣動多頭手撳式壓熔模機的結構及工作原理如何?
4.23 半自動壓蠟機的結構和工作原理如何?
4.24 十二工位卧式自動壓蠟機的結構和工作原理如何?
4.25 電動壓蠟機的結構和工作原理如何?
4.26 制模生產線有哪幾種形式?
4.27 壓蠟機有哪些常見故障?怎樣排除?
4.28 使用壓蠟機應注意哪些操作規程?怎樣維護及保養壓蠟機?
4.29 熔模表面應符合哪些要求?
4.30 熔模的飛邊、毛刺是怎樣產生的?
4.31 熔模表面為什麼往往產生縮陷?怎樣防止?
4.32 熔模為什麼會出現裂紋?如何防止?
4.33 熔模表面粗糙的原因是什麼？
4.34 有什麼簡便的方法能使熔模的表面粗糙度降低?
4.35 熔模為什麼會產生變形和翹曲、冷隔或注不足?
4.36 石蠟.低分子聚乙烯模料的熱穩定性差，壓制出來的蠟模容易變形，在操作 上如何補救?
4.37 採用石蠟.硬脂酸模料出現所澆蠟片既硬又脆，攪熔模機經常被打壞，如何克服?
4.38 制模工作人員崗位責任有哪些?
4.39 怎樣修整熔模?
4.40 怎樣存放和保管熔模?
4.41 怎樣製作澆口棒模?
4.42 制澆口棒有哪些設備?
4.43 澆口棒製作人員崗位責任制?
4.44 熔模組焊有哪些要求?
4.45 怎樣裝配復雜熔模?
4.46如何進行蠟基模料性能的測試? 5.1 常用脫蠟的方法有哪些?
5.2 模串脫完蠟後，次日發現整鍋脫蠟水都呈稀肉凍狀物，為什麼?
5.3 用MgCl2作硬化劑製得的模殼在脫蠟後其內外表面都有一層凍膠物析出，為何物?
5.4 熱水脫蠟的工藝要點是什麼?
5.5 蒸汽脫蠟法有何特點?
5.6 熱空氣脫蠟法有何特點?
5.7 微波脫蠟法有何特點?
5.8 遠紅外線脫蠟法有何特點?
5.9 什麼叫模料的「皂化反應」?
5.10 在脫蠟過程中脫蠟水偶爾呈深乳白色，並逐漸分不清蠟和水，整個鍋內都是含有氣泡的皂化物，越來越多，上升迅速，大量溢出鍋外，為什麼？
5.11 如何測定皂化物的含量?
5.12 回收處理模料有哪些方法?
5.13 失蠟後的模料為什麼必須要進行回收處理?
5.14 模料的回收處理是怎樣操作的?
5.15 低溫模料在使用過程中有哪些因素可導致其變色?
5.16 舊模料反復進行酸法處理，為什麼不能消除暗紅色?
5.17 脫蠟、回收處理工作人員崗位責任有哪些?
5.18 為什麼模殼在脫蠟時開裂?
5.19 用鹽酸如何回收處理舊模料?
5.20 如何消除用酸法回收處理過的模料含酸過高?
5.21 對變為黑褐色或紅褐色的模料如何使顏色消除?
5.22 回收模料時回收模液中有許多白色小點浮上來，怎樣消除?
5.23 脫蠟完的模殼裡面有白色皂化物如何處理?
5.24 石蠟.硬脂酸模料用酸法回收時注意要點有哪些?
5.25 怎樣合理選用一種價廉、實用的回收模料鍋(桶)？
5.26 模料電解法如何回用處理? 6.1 對型殼性能有哪些要求?
6.2 制殼常用哪些原材料?
6.3 石英材料對制殼的工藝要求是什麼?
6.4 耐火泥的性能特點怎樣?
6.5 匣缽砂粉性能特點如何?
6.6 鋁礬土的主要規格和性能如何?
6.7 制殼用黏結劑有哪些?
6.8 水玻璃的工藝性能指標是什麼?
6.9 配製塗料時怎樣選擇水玻璃的工藝參數?
6.10 提高水玻璃模數的原理是什麼?
6.11 怎樣處理低模數水玻璃?
6.12 為什麼水玻璃存放不善會變質?
6.13 高模數和低模數水玻璃是否可以摻合起來使用?
6.14 用氯化銨處理水玻璃提高模數如何操作?
6.15 可否用工業鹽酸來提高水玻璃模數?
6.16 如何加速水玻璃處理時析出物的溶解過程?
6.17 水玻璃的模數合適，而其密度太低時該怎麼辦?
6.18 使用經過提高模數處理的水玻璃時應注意些什麼?
6.19 水玻璃的模數如何測定?
6.20 水玻璃的凝結時間如何測定?
6.21 水玻璃模數(M)與密度(d)之間有什麼關系?是否有表可查?
6.22 如何控制水玻璃塗料的質量?
6.23 塗料的黏度如何測定?它對型殼質量有什麼影響?
6.24 能否用測量塗料的密度來控制水玻璃塗料的質量?
6.25 什麼叫塗料配比?它對型殼質量有什麼影響?
6.26 溫度對水玻璃塗料性能有何影響?
6.27 某廠精鑄車間所制的型殼強度有周期性的變化，新配塗料時，強度好些， 過些時候又變壞，為什麼？
6.28 表面層塗料的作用是什麼?怎樣配製?
6.29 脫脂劑、消泡劑、滲透劑加入量各為多少?
6.30 為什麼滲透劑必須要加水稀釋後再加入到塗料中去?
6.31 在表面層塗料中可否加入桐油或陶土?
6.32 什麼是細化晶粒塗料?
6.33 加在加強層塗料中的耐火泥是選用生料，還是選用熟料?
6.34 配製加強層塗料時若水玻璃按規定配比加入，則塗料黏度極稠，若黏度 合適則粉料要比規定的配比少加1/3，為什麼？
6.35 加固層塗料的作用是什麼?怎樣配製?
6.36 面層塗層在入硬化池之前要進行自然乾燥，而加固層塗料只是在入池硬化後才進行乾燥，不採用硬化前自然乾燥，為什麼？
6.37 什麼叫塗料的「熟化期」?怎樣保管塗料?
6.38 塗料配製人員崗位責任有哪些?
6.39 制殼工藝過程包括哪幾個步驟?
6.40 塗掛塗料應注意哪些操作規程?
6.41 塗掛塗料後為什麼要撒砂?撒砂的方法有哪些?
6.42 剛浸掛上面層塗料尚未撒砂時，會在幾分鍾內流掉，如何克服?
6.43 在浸掛塗料的同時，用不用設置專門的排氣機構?如何使型殼的透氣性 更高?
6.44 型殼從硬化池中撈出時應不應用水沖掉多餘的氯化銨?型殼分層與此 有沒有關系?
6.45 水玻璃型殼硬化前自然乾燥有何作用?
6.46 水玻璃型殼化學硬化的實質是什麼?
6.47 怎樣配製氯化銨硬化劑?
6.48 氯化銨硬化劑為什麼要作定期化驗和調整?如何調整?
6.49 生產中有時出現硬化劑未達到規定濃度而池底卻沉積塊狀氯化銨的現象，為什麼?
6.50 制殼過程中為什麼要控制型殼中Na2O的含量0?7%～0?9%?
6.51 許多工廠對水玻璃中Na2O的含量都規定了一個極限值，超過此值的水 玻璃就不能使用，為什麼?
6.52 塗料、型殼中Na2O的含量如何測定?
6.53 塊狀固體硅酸鈉如何溶解製成水玻璃?
6.54 為什麼在NH4Cl硬化劑中NaCl的含量不能超過8%?
6.55 硬化劑中有很大一部分氯化銨落於池底不溶解，含量為20%～23%，為什麼(水溫0～3℃)?
6.56 影響水玻璃型殼硬化速度的因素有哪些?
6.57 硬化時間對型殼質量有何影響?
6.58 怎樣檢測型殼的硬化效果?
6.59 模串自硬化槽中取起30min後仍在滴水，後來在硬化液中加入了0?05%農乳 130，情況就立即明顯轉變，為什麼（加強層塗料中已用了農乳130）？
6.60 農乳130是什麼?
6.61 面層塗層鼓脹脫離開熔模，第一次發現時，硬化劑溫度10℃左右，對硬化 劑加溫後硬化情況馬上好轉；第二次發現時，硬化劑沒有加溫而已出現 脫開，為什麼？
6.62 硬化後的自然乾燥有什麼作用?怎樣控制乾燥時間?
6.63 為什麼要取代氯化銨硬化劑?
6.64 怎樣使用氯化鈣硬化劑?
6.65 怎樣使用氯化鎂硬化劑?
6.66 如何配製氯化鎂硬化劑?
6.67 用氯化鎂作硬化劑硬化時應注意什麼?
6.68 資料上介紹配製氯化鎂硬化劑時是按氯化鎂∶水=2∶1，而生產中配製 氯化鎂硬化劑時是按氯化鎂∶水=1∶2，誰對誰錯?
6.69 怎樣使用聚合氯化鋁硬化劑?
6.70 怎樣使用結晶氯化鋁硬化劑?
6.71 氯化鋁作硬化劑時其中B是什麼意思?
6.72 氯化鋁硬化劑在使用過程中，其成分會不會變化?怎樣調整?
6.73 如何測定鹼式(聚)氯化鋁硬化劑中Al2O3的含量?
6.74 如何測定鹼式(聚)氯化鋁硬化劑中的鹽基度B?
6.75 比較氯化銨與結晶氯化鋁兩種硬化劑有什麼不同？
6.76 為什麼用結晶氯化鋁溶液硬化的反應速度比用氯化銨溶液的慢?
6.77 什麼是交替硬化工藝?
6.78 新建手工結殼用的硬化槽採用哪種材料好?
6.79 怎樣配製用於交替硬化的水玻璃.聚合氯化鋁塗料?
6.80 水玻璃.聚合氯化鋁塗料交替硬化制殼工藝有何特點?
6.81 什麼叫混合塗料制殼工藝?
6.82 混合塗料用硬化劑硬化工藝特點是什麼?
6.83 混合塗料交替硬化工作特點是什麼?
6.84 電泳制殼的原理和特點怎樣?
6.85 什麼叫低強度型殼、高強度型殼？
6.86 如何綜合運用制殼材料?
6.87 從制殼角度出發如何使鑄件的表面粗糙度降低?
6.88 什麼是硅酸乙酯?硅酸乙酯水解需要添加哪些物質?
6.89 怎樣計算和確定水解液的添加物?
6.90 什麼叫一次水解、二次水解、綜合水解?
6.91 怎樣配製硅酸乙酯黏結劑塗料?
6.92 硅酸乙酯塗料如何配製?
6.93 如何用硅酸乙酯塗料製造型殼?
6.94 硅酸乙酯.鋁礬土快速制殼工藝特點是什麼?
6.95 硅酸乙酯型殼有時強度也不很高，為什麼?
6.96 硅酸乙酯型殼為什麼也容易脫層?
6.97 硅酸乙酯型殼常在塗下層塗料或在乾燥過程中發生腫脹，為什麼？
6.98 是否可以用硅酸乙酯塗料作面層，加強層就用一般的水玻璃塗料?
6.99 硅酸乙酯型殼的表面為什麼也會長出白霜?
6.100 什麼是硅溶膠黏結劑?
6.101 怎樣用硅溶膠塗料制殼?
6.102 常用制殼設備有哪些?
6.103 常用塗料攪拌機的類型、結構特點是什麼?
6.104 轉台制殼機的構造和工作特點怎樣?
6.105 M384自動制殼機的構造和工作特點是什麼?
6.106 懸掛式制殼生產線的構造和工作特點是什麼?
6.107 懸鏈雙吊具制殼生產線的構造和工作特點是什麼?
6.108 塗料制殼設備在使用中，如何維護和保養?
6.109 型殼常見缺陷有哪些?
6.110 制殼時第一層塗料分布不均勻，第二層分布均勻，為什麼?
6.111 制殼工藝規程不變，只是採用了不同產地的高鋁粉，經制殼、脫蠟、焙燒後經常發生澆口棒四棱和其底部出現裂紋，直至澆注時漏鋼水，為什麼?
6.112 硅酸乙酯型殼在操作過程中為什麼常會產生裂紋?
6.113 如何防止硅酸乙酯型殼開裂?
6.114 型殼為什麼會強度低?
6.115 型殼分層如何防止?
6.116 型殼為什麼會變形?
6.117 型殼為什麼會鼓脹，怎樣防止?
6.118 型殼表面為什麼會長「白毛」？
6.119 塗料制殼工作人員崗位責任有哪些？ 7.1 水玻璃黏結劑型殼為什麼要進行焙燒?
7.2 有時焙燒好的型殼整個斷面上都呈黑色，這種型殼可不可以用?
7.3 為什麼型殼焙燒到750℃時就會開裂倒塌?
7.4 焙燒型殼過程中，型殼要產生膨脹、收縮，為什麼主要是二氧化硅 (石英）的轉變?
7.5 水玻璃型殼經常發現表面有白毛的析出物，何故?
7.6 型殼在澆注前經常發現有裂紋，甚至微裂，如何克服?
7.7 怎樣檢查型殼的焙燒質量?
7.8 型殼焙燒常用設備有哪些?
7.9 是否可用燒煤的反射爐來焙燒型殼?
7.10 低碳鋼板滲鋁後可用作箱式電爐爐底板，具體如何操作?
7.11 能否改進在箱式電爐中對型殼焙燒的效果?
7.12 型殼焙燒工作人員崗位責任有哪些? 8.1 什麼是合金的鑄造性能?
8.2 鑄鋼的鑄造性能怎樣?
8.3 鑄鐵的鑄造性能怎樣?
8.4 鑄造有色合金的鑄造性能怎樣?
8.5 鑄造碳素鋼、低合金鋼、高合金鋼有哪些特點？
8.6 常用鑄造有色合金有哪幾類?鑄造鋁合金牌號怎樣表示?
8.7 什麼叫青銅、黃銅、特殊黃銅?錫青銅、鋁青銅、黃銅的牌號是怎樣表示的?
8.8 熔模精鑄金屬熔煉設備有哪些?
8.9 何謂酸性爐?何謂鹼性爐?
8.10 根據什麼原則來選擇使用酸性爐襯還是鹼性爐襯?
8.11 電弧爐的結構怎樣?
8.12 電弧爐的工作原理是什麼?
8.13 怎樣搗制電弧爐爐襯?怎樣修補電弧爐爐襯?
8.14 鹼性電弧爐氧化法煉鋼工藝要點是什麼?
8.15 鹼性電弧爐不氧化法煉鋼工藝要點是什麼?
8.16 酸性電弧爐氧化法煉鋼工藝要點是什麼？
8.17 有一台0?25t的三相電弧爐煉一爐中碳鋼需一個多小時，如何加快煉鋼速度?
8.18 為什麼小型電弧爐快速重熔法與氧化法煉出的鋼在各方面都比較接近?
8.19 電弧爐快速煉鋼工藝有哪些特點和操作要點?
8.20 電弧爐煉鋼節約用電的途徑有哪些?
8.21 感應電爐如何分類?
8.22 感應電爐的熔化特點是什麼?
8.23 怎樣搗制感應電爐坩堝?
8.24 怎樣修補感應電爐坩堝?
8.25 硼酸加在爐襯材料中起什麼作用?
8.26 某廠鹼性爐爐齡很短，平均只有23爐，能否從築爐材料上給予提高?
8.27 工頻爐的酸性爐襯壽命長短不一，如何提高其爐襯壽命?
8.28 酸性感應電爐煉鋼操作工藝是什麼?
8.29 石墨粉性能如何?能否作增碳劑?
8.30 為什麼可以用碎電極塊來增碳?用焦炭來增碳可不可以?
8.31 在酸性感應電爐煉鋼中能不能脫磷和脫硫?
8.32 在酸性爐煉鋼操作時是否可以用碎玻璃造渣?
8.33 鋼液中的硫和磷含量如何控制?
8.34 鹼性感應電爐煉鋼操作工藝是什麼?
8.35 採用150kg中頻感應電爐煉鋼坩堝外表發紅或是停電停水時應採取什麼 措施?
8.36 用鹼性爐煉鋼操作時可否用石灰石作熔劑?
8.37 感應電爐熔煉鑄鋼如何進行脫碳?
8.38 合金回收率(收得率)與燒損率是否一回事?
8.39 中頻爐熔煉碳鋼如何用氣割渣脫碳?
8.40 工頻無芯感應電爐結構特點怎樣?
8.41 工頻有芯感應電爐結構特點怎樣?
8.42 高頻感應電爐結構特點怎樣?
8.43 真空感應電爐的結構特點怎樣?
8.44 電渣爐的原理及結構特點怎樣?
8.45 爐料配料如何計算?
8.46 檢測鋼水溫度有哪些方法?
8.47 舉例說明如何測量鋼水溫度?
8.48 煉鋼過程中為什麼要對鋼液脫氧?怎樣對鋼液進行脫氧?
8.49 怎樣檢查鋼水的脫氧效果?
8.50 在鋼水脫氧階段單獨用一種脫氧能力最強的鋁作脫氧劑來脫氧行不行？
8.51 在鋼水脫氧時脫氧劑的加入次序為什麼一定要由弱到強?
8.52 在煉鋼生產末期為什麼一定要脫氧?
8.53 什麼叫沉澱脫氧法?
8.54 中頻感應電爐煉鋼的脫氧方法有幾種?
8.55 怎樣從澆注的鋼樣表面判斷其鋼水脫氧是否完全?
8.56 鋼中元素的燒損率各資料中推薦的數值出入很大，為什麼?
8.57 怎樣判斷鋼水中的含硅量?
8.58 怎樣用鐵合金對爐前結果進行調整?
8.59 用鍍鋅管作爐料熔煉出來的鋼水為什麼流動性很差，而且用它澆注的鑄件氣孔也多?
8.60 為什麼沾有大量油污的爐料不可入爐?
8.61 用工頻感應電爐煉鋼時需加入部分生鐵，如何加入?
8.62 碳素鋼的熔煉特點如何?
8.63 用8元鋼頭配料熔煉ZG35、ZG45經常出現約70%斷裂，何故?
8.64 如何熔煉ZG45並計算其化學成分和爐料成分?
8.65 在ZG45熔模鑄件中加入稀土(Re)元素可提高其力學性能，為什麼? 加多少Re為宜?
8.66 低合金鋼(如ZG35CrMnSi)的熔煉特點如何?
8.67 怎樣熔煉ZG20Cr?
8.68 合金工具鋼熔煉特點如何?
8.69 高合金工具鋼熔煉特點如何?
8.70 怎樣用酸性感應爐熔煉ZG1Cr13?
8.71 用酸性爐熔煉ZGMn13時為什麼爐渣特別多?
8.72 不銹鋼(ZG1Cr18Ni9Ti)熔煉特點如何?
8.73 怎樣熔煉耐酸不銹鋼ZG1Cr18Ni9Ti?
8.74 有一批ZG1Cr18Ni9Ti鑄件，材料要求不很嚴格，能否在現有的酸性爐中熔煉?
8.75 怎樣用酸性中頻感應電爐熔煉生產珠光體可鍛鑄鐵活塞?
8.76 用酸性感應爐熔煉鑄鐵，如何除渣?
8.77 熔煉錳鉻鋼球經常出現鑄態組織粗大成片狀，為什麼?
8.78 怎樣用酸性中頻感應電爐熔煉鑄鐵框架件(鑄鐵牌號為HT250)?
8.79 怎樣在中頻感應爐上熔煉低鉻.稀土鑄鐵?
8.80 怎樣用感應電爐生產燒結機爐條(屬耐熱鑄鐵)?
8.81 有色金屬熔煉特點如何?
8.82 某廠採用燃油化銅爐(圖8.1)熔煉時，坩堝下方的耐火磚墊塊總是軟化變形，使坩堝傾斜，如何解決?
8.83 煉鋼用的中頻感應電爐是否可以熔銅?
8.84 用中頻爐熔銅時銅的燒損量比地坑反射坩堝爐要大得多，為什麼?
8.85 煉鋼人員崗位責任有哪些？
8.86 合金澆注溫度對鑄件質量有何影響?
8.87 怎樣選擇鑄件的澆注速度?
8.88 澆注操作工藝要點有哪些?
8.89 澆注時型殼的溫度到底多少為好?
8.90 某廠用的鋼水包經常會漏包，為此總是加厚包底，應如何改進? 9.1 澆注後的鑄件何時才能脫殼清理?
9.2 脫殼清理有哪些方法?
9.3 為什麼用蠟石粉代替精製石英粉引起鑄件清理落砂困難?
9.4 清砂震落下來的型殼，粉碎過篩後是否可以回用?
9.5 震動脫殼機的工作原理怎樣?
9.6 電動錘擊式脫殼機結構原理怎樣?
9.7 由鑿岩機改裝的脫殼機結構特點怎樣?
9.8 電液壓清理的原理及特點怎樣?
9.9 脫殼清理工作人員崗位責任有哪些?
9.10 鑄件澆注系統的切割有哪些方法?
9.11 怎樣應用氣割方法?
9.12 精鑄件的表面清理有哪些方法?
9.13 鹼煮的原理及特點怎樣?
9.14 銅合金鑄件在鹼煮後怎樣進行中和處理?
9.15 鋁合金鑄件可否用鹼煮來清除小孔或復雜內腔內的型殼？
9.16 鹼煮鍋一般應用多大為宜?
9.17 用過多次的鹼煮液對清砂效果有何影響?
9.18 鹼煮液的濃度越高，鹼煮效果是否越好?
9.19 高強度模殼出殼後鑄件經較長時間鹼煮也很難煮凈其表面的粘砂，尤其是拐角凹窪處，為什麼?
9.20 電化學清理的原理及特點怎樣?
9.21 熔模精鑄件為什麼要進行熱處理?
9.22 精鑄件熱處理的類型及規范怎樣?
9.23 怎樣選擇鑄件的熱處理方法?
9.24 怎樣確定鑄件熱處理加熱速度?
9.25 鑄鋼件澆冒口該如何進行清理和熱處理?
9.26 熱處理工作人員崗位責任有哪些?
9.27 怎樣搞好精鑄件的防銹?怎樣對「精鑄」件進行防銹處理? 10.1 熔模精鑄件質量檢測包括哪些內容?
10.2 怎樣檢查鑄件的外觀質量?
10.3 怎樣檢查鑄件的內在質量?
10.4 怎樣檢驗鑄件的化學成分?
10.5 怎樣檢查鑄件的力學性能?
10.6 鑄件出現化學成分不合格的原因是什麼?
10.7 鑄件力學性能不合格的原因是什麼?
10.8 熔模精鑄件常見哪些表面缺陷?
10.9 鑄件表面出現「鐵刺」的原因是什麼?
10.10 「鐵豆」是怎麼產生的?
10.11 鑄件表面為什麼會出現「橘皮」和「疤痕」?
10.12 在鑄件的底部常會產生許多麻坑，同批鑄件也不是每隻都有，為什麼?
10.13 怎樣防止鑄件產生砂眼和渣眼?
10.14 凹陷、鼠尾、夾砂及穿孔是怎樣產生的?
10.15 鑄件為什麼會出現鼓包和縮陷?縮陷與凹陷有什麼區別?
10.16 鑄件為什麼會變形?怎樣防止?
10.17 鑄件氣孔的特點及形成原因是什麼?
10.18 有些鑄件外表看了很好，一經切削加工就發現裡面有氣孔，為什麼?
10.19 什麼是冷隔和澆不足?怎樣防止?
10.20 為什麼精鑄件會產生熱裂?
10.21 為什麼精鑄件會產生冷裂?
10.22 薄壁帶加強筋結構的鑄件總是在兩筋相交處開裂，如何克服?
10.23 什麼叫縮孔、縮松?它們是怎樣形成的?
10.24 縮孔的形式與相圖有什麼關系?
10.25 鑄件脆斷的原因是什麼?怎樣防止?
10.26 在澆鑄ZG35汽車掛擋撥叉時，爐前化驗化學成分沒有問題，但有時發現 某一爐鑄件脆度很大，很易震斷，為什麼？
10.27 高鉻合金鑄鐵經石英砂型殼熱殼澆注後，敲斷內澆口發現斷面有黑疤，為什麼?
10.28 精鑄件為什麼會表面脫碳?如何挽救?
10.29 用型殼澆注黃銅工藝品表面常發黑色，何故?
10.30 怎樣對有表面缺陷的鑄件進行焊補?
10.31 鑄件終檢員崗位責任有哪些? 11.1 什麼叫經營、管理?
11.2 什麼叫技術管理?
11.3 鑄造質量與鑄件質量的概念是否相同?
11.4 什麼叫鑄件廢品率?
11.5 什麼叫鑄件成品率?
11.6 什麼是工藝出品率?
11.7 如何提高工藝出品率?
11.8 什麼是工藝卡?為什麼說它和工藝圖一樣是重要的鑄造工藝技術文件?
11.9 熔模精鑄車間崗位責任有哪些?
11.10 怎樣穩定和提高熔模鑄件的質量?
11.11 熔模精鑄的原材料、燃料消耗定額是多少?
11.12 工序質量指標定多少為好?
11.13 工序質量檢查的內容有哪些?
11.14 工序質量是否可以實行經濟責任制?
11.15 怎樣安排每個月的生產計劃?
11.16 熔模鑄造生產的生產大綱包括哪些內容?

4. 請問鋁合金、304不銹鋼和316L不銹鋼各自的物理、力學和化學特性

硬鋁合金
彈性模量0.7×105MPa
剪切模量0.27 ×105MPa
泊松比0.3
線膨脹系數23.6×10-6/K
熱導率162W/(m·k)
比熱容871J/(kg·K)

鋁合金代號 屈服力 剪切力 張力
6065 7KSI 13KSI 13KSI
7075 15KSI 22KSI 33KSI

7A09化學成份
鋁Al ：餘量
硅 Si ：≤0.50
銅 Cu ：1.2～2.0
鎂 Mg：2.0～3.0
鋅 Zn：5.1～6.1
錳 Mn：≤0.15
鈦 Ti ：≤0.10
鉻 Cr：0.16～0.30
鐵 Fe： 0.000～ 0.500
7A09力學性能：
抗拉強度 σb (MPa)：≥530
條件屈服強度 σ0.2 (MPa)：≥400
伸長率 δ5 (％)：≥6

7075合金物理及化學性能
熔化溫度范圍 477~638度
密度 2.8g/cm3
無磁性
抗氧化性能：良好

304不銹鋼；
C≤0.08 Cr 18.0～20.0 Ni8.00～10.50
屈服強度（N/mm2）≥205
抗拉強度 ≥520
延伸率（%）≥40
硬度HB ≤187 HRB≤90 HV ≤200
密度7.93 g·cm-3
比熱c(20℃)0.502 J·(g·C)-1
熱導率λ/W(m·℃)-1 (在下列溫度/℃)
20 100 500
12.1 16.3 21.4
線脹系數α/(10-6/℃) (在下列溫度間/℃)
20～100 20～200 20～300 20～400
16.0 16.8 17.5 18.1
電阻率0.73 Ω·mm2·m-1
熔點 1398～1420℃

316L不銹鋼
C≤0.03 Ni12.00～15.00 Mo ≥175 Mn<=2.0
Si<=1.0 Cr16--18 Mo1.8-2.5 S<=0.030 P<=0.035
屈服強度（N/mm2）≥480
抗拉強度延伸率（%）≥40
硬度HB≤187 HRB≤90 HV≤200
密度7.87 g·cm-3
比熱c(20℃)0.502 J·(g·C)-1
熱導率λ/W(m·℃)-1 (在下列溫度/℃)
100 300 500
15.1 18.4 20.9
線脹系數α/(10-6/℃) (在下列溫度間/℃)
20～100 20～200 20～300 20～400 20～500
16.0 17.0 17.5 17.8 18.0
電阻率0.71 Ω·mm2·m-1
熔點 1371～1398℃

5. 鑄造鋁合金熔煉中配料計算公式

配料計算公式為：

投料量=總投料量x元素含量

因為各種材料均存在燒損，並且各元素都可通過後期添加中間合金進行調整，所以可以不考慮各元素燒損率。

(5)鑄造鋁怎麼配耐酸鋁擴展閱讀

鋁合金精煉主要是去除合金液中的氣體和非金屬夾雜物。鋁合金中的氣體主要是氫（佔85%以上），夾雜物主要是氧化鋁。

由於氫在液態和固態鋁合金中的飽和溶解度相差近20倍，在鋁合金凝固過程中極易析出氫，使鑄件產生針孔。

夾雜物和氣體是相互作用的，在工業純鋁中每100 g鋁合金液中氫含量高於0.1 m L時，就會出現氣孔，而在高純鋁中每100 g鋁合金液中含氫量高達0.4 m L時，才會出現氣孔。可見除氣必須除渣，而除渣是除氣的基礎。

6. 鑄鋁用什麼砂最好，需要什麼材料，怎麼配比

鋁的熔點低，用一般普通紅砂即可，裡面參一定量的普通河砂，增加透氣性，比例為1比3 紅河比
廣水市車站鑄造廠 專業做鋁翻砂件 以後可以多多交流

7. 鋁澆鑄環保要求

根據《中華人民共和國環境保護法》第六十條，事業單位和其他生產經營者超過污染物排放標准或者超過重點污染物排放總量控制指標排放污染物的，縣級以上人民環境保護主管部門可以責令其採取限制生產、停產整治等措施；情節嚴重的，報經有批准權的人民批准，責令停業、關閉。

GB/T15115鋁合金壓鑄國家標准GB/T1173鑄造鋁合金國家標准GB5237鋁合金建築型材國家標准。環保法裡面沒有說鋁壓鑄是不是環境污染，但是明確有「超過污染物排放標准」這樣的話。但是要看你的污染物濃度是不是超標了，只要超標，環保局就可以處理，是符合法律依據的。

鋁澆鑄的方法：

鑄造鋁合金是適於熔融狀態下重填鑄型獲得一定形狀和尺寸鑄件毛坯的鋁合金，鑄造鋁合金具有與變形鋁合金相同的合金體系，具有與變形鋁合金相同的強化機理，還必須含有足夠量的共晶型元素﹙通常是硅﹚，以使合金有相當的流動性，易與填充鑄造時鑄件的收縮縫。

本發明公開的一種鑄造鋁合金配方，其特徵是：由以下重量百分比成分組成：錫30-40％、鎂15-20％、硅12-16％、銅10-15％、錳12-14％、鈦8-10％、釩6-8％、鎳4-5％、六氯乙烷2-4％以及餘量的鋁。

本發明解決其技術問題所採用的技術方案是：一種鑄造鋁合金配方，其特徵是：由以下重量百分比成分組成：錫30-40％、鎂15-20％、硅12-16％、銅10-15％、錳12-14％、鈦8-10％、釩6-8％、鎳4-5％、六氯乙烷2-4％以及餘量的鋁。

本發明的有益效果是：本發明獲得的鋁合金鑄造性能良好，無熱烈傾向，線收縮小，氣密性高，無氣孔和縮孔傾向，耐蝕性高，具有自然失效性能、強度、塑性高，焊接性好，切削加工性良好，適於製作氣泵、傳動裝置，殼體等。

具體實施例：一種鑄造鋁合金配方，其特徵是：由以下重量百分比成分組成：錫30-40％、鎂15-20％、硅12-16％、銅10-15％、錳12-14％、鈦8-10％、釩6-8％、鎳4-5％、六氯乙烷2-4％以及餘量的鋁。

8. 怎麼改善鑄造鋁合金錶面耐腐蝕性能的技術

鋁鑄件的損壞主要發生在表面，鋁合金材料表面增強具有重要的經濟價值。鑄造鋁合金錶面耐腐蝕性能的改善通過微弧氧化、電沉積、多弧離子鍍、化學復合鍍和化學轉化膜等電化學方法來實現。鑄造鋁合金可以通過電化學方法獲得改性層，其目的是賦予表面耐腐蝕性、耐磨性、裝飾性以及其他特性。
1微弧氧化陶瓷層
微弧氧化(Microarcoxidation，MAO)又稱微等離子體氧化(Microplasmaoxidation，MPO)，是通過電解液與相應電參數的組合，在鋁、鎂、鈦及其合金錶面依靠弧光放電產生的瞬時高溫高壓作用，生長出以基體金屬氧化物為主的陶瓷膜層。由於在微弧氧化過程中，化學氧化、電化學氧化、等離子體氧化同時存在，微弧氧化工藝將工作區域引入到高壓放電區域，極大地提高了膜層的綜合性能。微弧氧化膜層與基體結合牢固，結構緻密，韌性高，具有良好的耐磨、耐腐蝕、耐高溫沖擊和電絕緣等特性。該技術操作簡單和易於實現膜層功能調節，而且工藝不復雜，不造成環境污染，是一項全新的綠色環保型材料表面處理技術，在航空航天、機械、電子、裝飾等領域具有廣闊的應用前景。
合金元素Cu、Mg有利於微弧氧化的進行，而Si元素則有礙於微弧氧化。侯朝輝等[1]對含硅量為8%～12%的ZL系列鑄鋁合金的微弧氧化工藝條件、膜層結構以及成膜過程進行了研究。結果表明：鑄鋁合金在水玻璃復合體系中進行微弧氧化，可以得到一層細膩、均勻、較厚、顯微硬度較高的陶瓷氧化膜；微弧氧化電解液體系中，水玻璃能夠使鑄鋁合金的微弧氧化順利進行；Na2WO4和EDTA二鈉復配可提高膜層硬度；該研究條件下獲取ZL109合金微弧氧化膜的工藝條件為NaOH：2～4g/L，水玻璃：5～7mL/L，Na2WO4：2～4g/L，EDTA二鈉：2～4g/L，微弧氧化電流密度30～40A/dm2，溶液溫度30～40℃，強攪拌。此外，龔建飛等[2]也對ZL109的微弧氧化進行了研究，獲得了緻密層厚度76μm以上，顯微硬度HV1600均勻氧化陶瓷膜層。
ADC12壓鑄鋁合金廣泛應用於汽車、摩托車和儀器等行業的活塞、帶輪等零部件和結構件。張金彬等[3]研究了ADC12鋁合金錶面微等離子體氧化法制備黑色陶瓷膜的電解液成分和電參數等對膜層性能的影響，結果表明，磷酸鈉濃度較低，表面粗糙，濃度過高易析鹽和膜層崩落，最佳濃度為12～15g/L；添加劑M1和M2組分中的金屬元素氧顫嘩化物K在膜層中的比重越大，膜層黑色飽和度越高越穩定，其最佳濃度分別為10.0～11.0g/L和15.0～18.0g/L；使膜層黑色均勻的最佳pH值為8.0～9.0；形成飽和深黑色的最佳電流密度為3.0～4.0A/dm2；採用最佳的電解液配方制備的黑色膜層厚度在20～30μm，硬度HV500～700，黑色飽和度在0.8～1.0。
王宗仁等[4]將等離子體增強的電化學表面陶瓷化(PECC技術)工藝應用在Y112壓鑄鋁合金錶面強化處理上，使其表面耐洞孫生成α-Al2O3和γ-Al2O3相的陶瓷膜。據稱該膜性能均優於特富隆技術塗層。
金玲等[5]對ZL109合金和SiCp/ZL109復合材料表面進行微弧氧化，研究發現，ZL109合金和SiCp/ZL109復合材料都可以進行表面微弧氧化，其微弧氧化層由兩層結構組成，分別為疏鬆層和緻密層。ZL109合金微弧氧化層主要由不同結構的Al2O3相組成，SiCp/ZL109復合材料微弧氧化層由Al2O3和MgAl13O40組成。
交流電源恆流條件下鋁合金錶面微弧氧化-黑化一體化處理[6]研究顯示，釩酸鹽對微弧氧化陶瓷膜的黑化效果具有決定性作用；黑色陶瓷膜色澤穩定，具有較高的顯微硬度，並能對基體金屬提供有效的腐蝕防護；黑色陶瓷膜主要元素組成包括O、Al、Si、V和P，膜中化合物主要以無定形態和/或微晶態形式存在，只發現少量的γ-Al2O3和ε-Al2O3晶體；黑色陶瓷膜為較為疏鬆的單層結構，其表面在微觀尺度上粗糙不平，存在較為昌鏈密集的尺寸為μm量級的微孔，並有明顯的高溫燒結痕跡和微裂紋；黑色陶瓷膜的微觀結構與其形成機制有關。
ZL101鑄造鋁2硅合金微弧氧化陶瓷膜[7]生長分為3個階段，氧化初期，電流密度較高，但膜層生長較慢。在膜快速生長階段，膜生長速率達到極大值；膜生長進入平穩期後，基本保持恆定，樣品的外部尺寸不再增加，膜逐漸轉向基體內部生長；合金化元素硅的影響主要表現為氧化初期對膜生長的阻礙作用；鑄造鋁合金經過微弧氧化處理後，腐蝕電流大幅下降，極化電阻增加了幾個數量級；較薄的微弧氧化膜同樣大幅度提高了鋁-硅合金的耐蝕性。
中性鹽霧腐蝕試驗法研究高強度鑄造鋁合金ZL205微弧氧化陶瓷膜[8]的結果表明，微弧氧化處理能顯著提高ZL205的耐腐蝕性能，隨著厚度的增加，陶瓷膜的耐腐蝕性能提高，但在厚度達到一定值後，陶瓷膜的耐腐蝕性能提高不明顯；隨著厚度的增加，微弧氧化膜的表面形貌和相結構都發生變化，從而導致微弧氧化膜的耐腐蝕性能發生變化。
2電沉積層
電沉積(electrodeposition)是金屬或合金從其化合物水溶液、非水溶液或熔鹽中電化學沉積的過程。是金屬電解冶煉、電解精煉、電鍍、電鑄過程的基礎。這些過程在一定的電解質和操作條件下進行，金屬電沉積的難易程度以及沉積物的形態與沉積金屬的性質有關，也依賴於電解質的組成、pH值、溫度、電流密度等因素。吳向清等[9]利用電化學方法對ZL105鋁合金錶面電沉積Ni2SiC復合鍍層的耐蝕性能進行了研究。結果表明，Ni2SiC復合鍍層的表面形貌與純Ni鍍層截然不同，耐蝕性能優於純Ni鍍層，經過300℃×2h熱處理後，耐蝕性能進一步得到提高。
3多弧離子鍍層
多弧離子鍍是真空室中，利用氣體放電或被蒸發物質部分離化，在氣體離子或被蒸發物質粒子轟擊作用的同時，將蒸發物或反應物沉積在基片上。離子鍍把輝光放電現象、等離子體技術和真空蒸發三者有機結合起來，不僅能明顯地改進了膜質量，而且還擴大了薄膜的應用范圍。
其優點是薄膜附著力強，繞射性好，膜材廣泛等。離子鍍種類很多，蒸發遠加熱方式有電阻加熱、電子束加熱、等離子電子束加熱、高頻感應加熱等。多弧離子鍍採用的是弧光放電，而並不是傳統離子鍍的輝光放電進行沉積。簡單的說，多弧離子鍍的原理就是把陰極靶作為蒸發源，通過靶與陽極殼體之間的弧光放電，使靶材蒸發，從而在空間中形成等離子體，對基體進行沉積。在ZL201鋁合金錶面多弧離子鍍Ti-Cr-N塗層，並在Ti-Cr-N塗層上制備一層脂類薄膜[10]。結果表明：Ti-Cr-N塗層中的Cr以固溶體的方式存在於TiN晶體中，沒有形成單獨的CrN相；塗層可以有效提高ZL201鋁合金的抗鹽霧腐蝕的能力。

4化學復合鍍層
在鍍覆溶液中加入非水溶性的固體微粒，使其與主體金屬共同沉積形成鍍層的工藝稱之為復合鍍。若採用電鍍的工藝則稱之為復合電鍍；若採用化學鍍的工藝則稱之為復合化學鍍。所得鍍層稱為復合鍍層。原則上，凡可鍍覆的金屬均可作為主體金屬，但研究和應用較多的是鎳、鉻、鈷、金、銀、銅等幾種金屬。作為固體微粒主要有兩類，一類是提高鍍層耐磨性的高硬度、高熔點的微粒；一類是提高鍍層自潤滑特性的固體潤滑劑微粒。在鑄鋁表面制備Ni-P-金剛石化學復合鍍層[11]，結果表明，硫酸高鈰能促進金剛石微粒進入鍍層，隨硫酸高鈰含量增加鍍液穩定性大幅提高後趨於平穩，Ni-P-金剛石復合鍍層耐磨性優於Ni-P鍍層，添加2mg/L硫酸高鈰後進一步顯著提高，與Ni-P鍍層相比，復合鍍層耐蝕性差，添加硫酸高鈰後有所改善。
5化學轉化膜
化學轉化膜是使金屬與特定的腐蝕液相接觸，在一定條件下發生化學反應，在金屬表面形成一層附著力良好的、難溶的生成物膜層。這些膜層，或者能保護基體金屬不受水和其它腐蝕介質的影響，或者能提高有機塗膜的附著性和耐老化性，或者能賦予表面其它性能。化學轉化膜由於是基體金屬直接參與成膜反應而生成，因而與基體的結合力比電鍍層和化學鍍層大的多。幾乎所有的金屬都可以在選定的介質中通過轉化處理，得到不同應用目的的化學轉化膜，但目前工業上應用較多的是鋼鐵、鋁、鋅、銅、鎂及其合金。化學轉化膜同金屬上別的覆蓋層(例如金屬的電沉積層)不一樣，它的生成必須有基底金屬的直接參與，與介質中陰離子生成自身轉化的產物(MmAn)，因此也可以說化學轉化膜的形成實際上可看作是受控的金屬腐蝕的過程。化學轉化膜按膜的主要組成物的類型分為：氧化物膜，磷酸鹽膜，鉻酸鹽膜，草酸鹽膜等。
鋁合金在大氣環境下容易發生晶間腐蝕而破壞。目前應用的高強度鑄造鋁合金一般含有硅、銅、鎂等元素，這些元素的加入增加了合金的腐蝕敏感性。其次是表面硬度低，容易磨損，外表光澤不能保持長久，所以要求有較高的保護措施。其中在鋁合金錶面上生成化學轉化膜具有設備簡單、成本低、投資省等優點。彭靚等[12]採用鉻酸鹽法在Y112合金上生成化學轉化
膜，實驗結果表明，該轉化膜具有高的耐腐蝕性，並具有美觀的金黃色外表面。
以錳酸鹽和鋯鹽為主鹽，在鋁合金錶面化學氧化得到的化學氧化膜[13]的腐蝕電位比鋁合金試樣的腐蝕電位正0.45V左右，腐蝕電流密度僅0.286μA/cm2；交流阻抗譜圖低頻端的阻抗值比鋁合金試樣的值大一個數量級；鋁合金化學氧化膜外觀呈金黃色，具有規則排列的柱狀生長結構。
葛聖松等[14]用無鉻化學方法在鑄鋁合金錶面製得黑色轉化膜，利用點滴試驗評價了膜的耐蝕性能。分別採用掃描電鏡及電子探針觀察膜的形貌、測定其組成元素，最後提出了黑色膜的形成機理和耐蝕機理。

9. 鋁合金門窗是什麼材質

您好！
硬鋁合金屬AI—Cu—Mg系，一般含有少量的Mn，可熱處理強化．其特點是硬度大，但塑性較差。超硬鋁屬Al一Cu—Mg—Zn系，可熱處理強化，是室溫下強度最高的鋁合金，但耐腐蝕性差，高溫軟化快。
鍛鋁合金主要是Al—Zn—Mg—Si系合金，雖然加入元素種類多，但是含量少，因而具有優良的熱塑性，適宜鍛造，故又稱鍛造鋁合金
純鋁分冶煉品和壓力加工品兩類，前者以化學成份Al表示，後者用漢語拼音LV（鋁、工業用的）表示。鋁合金按加工方法可以分為形變鋁合金和鑄造鋁合金兩大類：
形變鋁合金能承受壓力加工。可加工成各種形態、規格的鋁合金材。主要用於製造航空器材、建築用門窗等。 形變鋁合金又分為不可熱處理強化型鋁合金和可熱處理強化型鋁合金。
不可熱處理強化型不能通過熱處理來提高機械性能，只能通過冷加工變形來實現強化，它主要包括高純鋁、工業高純鋁、工業純鋁以及防銹鋁等。可熱處理強化型鋁合金可以通過淬火和時效等熱處理手段來提高機游謹械性能，它可分為硬鋁、鍛鋁、超硬鋁和陪磨宴特殊鋁合金等。
鑄造鋁合金按化學成分可分為鋁硅蘆銀合金，鋁銅合金，鋁鎂合金，鋁鋅合金和鋁稀土合金，其中鋁硅合金又有過共晶硅鋁合金，共晶硅鋁合金，單共晶硅鋁合金，鑄造鋁合金在鑄態下使用。