低壓鑄造出現魚眼狀氣泡什麼原因

『壹』 鋁鑄造為什麼會有氣泡

很有可能是你的模具有問題，雖然加熱了，但是沒有干透，裡面還有水分，遇熱迅速氣化導致氣泡。可以嘗試增加烘烤磨具時間。

『貳』 鑄造黃銅工藝品出現很多小氣孔的原因

黃銅工藝品鑄造，是翻砂過程，是將銅水灌注在石膏模當中，銅水灌冷去注容易產生氣孔，在後期拋光打模的時候可以銅焊條焊接補掉銅孔。像銅像，銅擺件工藝品都是這樣鑄造出來的。

『叄』 鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產生原因和解決方法

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。 ­
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。
（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）
（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法

『肆』 鑄造用塗料技術知識

鑄造用塗料技術知識

目前塗料發展的新趨勢之一就是仿石塗料的研究和運用。仿石塗料就是通過塗料模模擬石材的裝飾效果，更加節能環保，也更安全，也被稱為液態石。下面是我為大家整理的鑄造用塗料技術知識，歡迎大家閱讀瀏覽。

(一)、塗料強度不足怎麼辦?

塗料強度不足分兩種情況：一是常態烘乾強度，二是高溫沖刷後的強度，二者不可互替，常態烘乾強度高≠高溫強度高，誤解了就會出事。

1、 烘乾強度不足有3種原因：

一是添加劑性能欠缺，二是添加劑加入量不足，三是骨料粉有問題。前二者易被人理解，後者則不見得能普遍真正弄得清。下面重點講骨料粉問題。

① 同一骨料粉過粗過細對塗層烘乾後強度都會有所影響，最佳選擇范圍是180～250目。

② 輕質骨料粉(比重輕)往往不如比重大的骨料粉強度高，因為其形成的塗層緻密度稍差，同等重量下其體積與覆蓋面顯然不同。

③ 某些骨料粉因其中含有某種有害元素必將嚴重削弱塗層干強度，比如CaO、MgO等甚至還有一些莫名其妙的成分，其含量越大則塗層強度越低，而且漿液存放時間越長則強度下降越明顯。

2、 高溫強度不足根在添加劑性能低劣

全世界常用的鑄造塗料幾乎都有一個致命的共性——不能持久經受高溫沖刷，往往1600℃超過40秒就頂不住了，所以搞什麼瓷管澆道。真正要解決這個問題主要不在於骨料粉的耐火度，而關鍵在於添加劑的高溫強度：桂林5號塗料薄薄1～2mm的塗料在1600℃以上能任由長久沖刷，強度非但不減，而且澆注溫度范圍內越高溫越強越硬，這就叫高溫陶瓷化，其勝於陶瓷管的高溫性能。

(二)、塗料漿液有氣泡怎麼辦?

氣泡產生有如下原因——不明其形成原因則打亂仗：

① 塗料中有起化學反應產生氣泡的組元，如橄欖石粉、鋁釩土中含有CaO等

② 塗料漿液易發酵而產生氣泡，此類氣泡原於添加劑無防腐能力，是添加劑本身在水液中產生細菌而發酵

③ 攪拌操作不當導致添加劑粉料空隙中的氣體無法排溢而產生氣泡

解決方法——明白氣泡的來源則消除之方向簡單：

① 凡含CaO等有害物多的骨料慎用——先與水浸潤後加添加劑攪拌

② 無防腐能力的種種“復合添加劑”慎用或不用。桂林5號一料通添加劑不含任何化工防腐劑，但配好的塗料漿液即使在炎熱廈天久置一個月也不會發酵，這是劉玉滿教授2013年攻克的國際性難題又一重大發明。

③ “稠”攪拌極利消除氣泡。稠攪拌有似於碾壓，實質上是增加被浸潤的粉粒(團)之間的摩擦與擠壓，從而強化水對粉的濕潤，粉料百分百浸潤則無氣體藏身之處，當完全攪拌均勻時再補加水調節所需濃度，則不易有氣泡在漿液中留存。如果“稀”攪拌，一旦添加劑與水先形成膠體之後，“粉團”中的氣體無法排溢。

漿者乃膠體狀，一個綠豆大的氣泡被粘附力不小的膠體包圍於其中，消泡劑又如何沖破“膠體”把小氣泡奪出來，談何容易，塗料漿非牛頓流體，不要做這種無用功，且消泡劑臭不可聞。很多文章上推介的所謂消泡劑無非就是什麼正丁醇、正戊醇之類的東西，加入塗料漿液中非但無法消泡，反而嚴重惡化塗料性能，而且有一種高度刺激性的惡臭，所謂消泡劑的使用不要走進誤區。

(三)、塗料烘乾後開裂怎麼辦?

塗料烘乾開裂除了添加劑的強度和抗裂性不佳而不能克服烘乾收縮力外，還有其他幾個因素值得注意：

① 骨料粉過細或不良成份過量(如鋁礬土生料等)

② 水浸潤後的骨料粉烘乾時收縮率過大(如膨潤土)

③ 乾燥溫度不穩定(如正面太陽曬，反而陰涼)

④ 塗料厚薄懸殊(如轉角處堆積很厚，而兩側直面很薄，有似於鑄件熱節縮裂)

⑤ 泡沫熟化不充分，烘乾過程發生3次變形

⑥ 熱氣流速度過快，導致各部位烘乾應力差異(比如烈日下刮大風或烘房內高溫強對流)

防裂措施：

① 提高添加劑的抗裂性(比如增加抗裂纖維含量)

② 降低添加劑的收縮率(合理調節配方)

③ 骨料粉不要過細或透氣性過低

④ 烘房內溫度均衡，太陽能利用不要簡單化“風吹日曬”

⑤ 白模轉角處的漿液不要流積過多過厚(軟毛刷處理或調換漿液流動方向)

⑥ 白模必須充分烘乾熟化

⑦ 烘乾溫度控制在60℃以下

⑧ 必要時可添加2～3%的硅溶膠增加抗裂性

⑨ 不要亂選用不明不白的'添加劑、粘結劑之類的物料

(四)、塗料不掛膜怎麼辦?

不掛模就是塗掛性差，塗掛性差要從多方面去查原因：

① 塗料的添加劑本身塗掛性不良，這點易被人接受;

② 同樣的添加劑如骨料的目數粗必然塗掛性差;

③ 同樣的添加劑和同樣的骨料，濃度過稀也必然塗掛性差;

④ 同樣的骨料目數而不同的骨料比重，必然是骨料比重大的塗掛性差;

⑤ 塗料宜攪拌態或流動態使用，久置靜態必然比流動或攪拌態塗掛性差;

⑥ 久存發酵變質或脫水分層的塗料必然塗掛性差。

因此，出現塗料塗掛性不理想時，先究其原因再作對策，不要糊里糊塗下結論，然後糊里糊塗的調整來調整去，也許會越調越糟。

以骨料比重而言，很多人忽視或片面認識，比如寶珠砂之類，其比重是4～4.2g/cm3，而石英粉之其比重只2.2～2.4 g/cm3，很顯然如果骨料粉中寶珠砂粉佔100%，其結果必然是相當差的塗掛性，所以在配製塗料時寶珠砂的比例一般不超過35%為宜。

有一個誤區不要陷入，就是對波美度的認識。波美度=144.3-144.3/d，式中d是塗料漿液的密度，不同的骨料粉或同一骨料粉不同目數，其水份適應性完全不同，因而也就必然得出不同的波美度值，所以各廠有各自的波美度，無統一參數，不要照套，更不要誤導。

(五)、塗料脫水(離漿)怎麼辦?

塗料脫水是指塗料漿“收縮脫水”，又稱“離漿”，其表現形式是在塗料漿的表面，或塗料漿與料池壁面之間的界面上析出一層水。

脫水原因

主要是塗料的懸浮體系不穩定，放置一段時間後其自身的網狀膠凝結構的體積發生收縮，尤其是配加有較大量鈉基膨潤土的塗料更易出現這種脫水離漿的現象。

解決辦法

① 嚴格控制塗料組元的成分，少用或不用鈉基膨潤土之類的組元，不少論著推薦使用鈉基膨潤土作懸浮劑是片面的而且鈉基土絕大多數是純鹼與普通膨潤土復合而成，面非天然鈉基。塗料中配加凹凸棒土防脫水效果較好。

② 提高塗料的粉液比，適當增加濃度

③ 密度過大的比例適當減少

④ 骨料粉的粒度不宜過粗

⑤ 加入微量而恰當的活化劑，以提高骨料的分散度

⑥ 有脫水的塗料往往在塗掛時易發生“破水”(流溝)缺陷，當脫水嚴重時，應及時攪拌，並在攪拌態使用，或者添加適當組元調節合適後盡快使用，勿再久置。離漿脫水過於嚴重的塗料不宜使用，需配加一定量的添加劑調節合格後使用，如已變質則予報廢不用。

(六)、塗料清理不脫殼怎麼辦?

按傳統理論，塗料脫殼有兩個條件：一是內層塗料不粘砂(化學粘砂、熱化學粘砂、機械粘砂——滲透性粘砂)，二是整個塗層能燒結成硬片。

傳統理論認為，鋼水表面的FeO過量滲集於塗料層而降低和改善塗料層的燒結度，形成“鍋巴層”。而對於還原型的骨料塗層，鐵水表面不易產生過量的FeO，所以無法燒結成“鍋巴層”，也就無法成片脫殼。採用新一代桂林5號生產鑄鋼件，即使骨料粉100%是石英粉也能理想脫殼，採用“改性石英粉”顯然就更漂亮了，不清自脫。

按傳統理論，不論是石英粉還是抗粘砂能力最強的石墨粉作骨料時，都極難成片脫殼，原因是石墨粉高溫下不燒結。當採用新一代桂林5號與石墨粉配製使用時，稍添加點石英粉就能實現高溫陶瓷化自行脫殼，或者內層骨料用石墨粉，外層石英粉，則高溫下里外形成復合瓷片，極易脫殼，這就是塗料層陶瓷化自動脫殼的奧妙。

不論是理想的燒結層還是高溫陶瓷層，要想不表自脫都是要具同樣的的先決條件——塗料內層不粘砂，那麼內層的添加劑和骨料粉的科學選擇是不可忽視的。

(七)、塗料敷補澆道介面嚴重沖刷粘砂怎麼辦?

首先要明確指出，裝箱時用水塗料(或水泥巴)敷補介面是絕對錯誤的，是不允許的，否則此處在澆注高溫鋼鐵水時必生產“水氣”爆炸而使塗層開裂或松脫而沖刷，一旦沖開缺口，則鋼鐵水直接沖刷干砂層，真可謂所兵敗如山倒，鑄件內必有大量砂眼。

澆道如咽喉，是鋼鐵水進入型腔的唯一通道，而且此處溫度最高，沖刷時間最長，沖力也最大，所以不管用什麼東西去補澆道的粘介面，首先澆道應採用能經受長時間高溫沖刷的塗料，比如桂林5號塗料雖薄薄1～2mm的塗層厚度，即使3～5噸重的鑄件也根本不需陶瓷澆道。在整個澆道耐高溫耐沖刷的前提下，裝箱時的粘介面必須用同樣耐高溫的瓷化型醇基塗料膏(泥巴狀)去敷補，而決不可圖簡單省事隨便用水泥巴胡亂一抹了事。

很多人錯誤地認為“醇基快乾塗料中的粘結劑比如樹脂、松香等都不耐高溫，補之必易沖刷掉”。市場上品種繁多的醇基塗料確實是以樹脂和松香為粘結劑，高溫鋼鐵水一沖很快就溶化掉了，這種醇基塗料是不能用於敷補澆口的。桂林5號瓷化型醇基塗料則相反，它在高溫下能在幾秒鍾內快速硬化和瓷化。所謂瓷化就是陶瓷化轉變，變得如陶瓷薄片那樣耐高溫耐沖刷。這種醇基塗料用法很簡單：100g醇基5號粉+1000g骨料粉+300g左右濃度為90%的酒精，混合攪拌成爛泥巴狀往介面上抹塗即可。

桂林5號醇基塗料與常見的醇基塗料根本差別就是粘結劑成分不同，並在多種組元之中含有能在高溫下促進骨料粉陶瓷化的材料——高強度高溫瓷化型醇基塗料。

(八)、塗層鼓起易脫落怎麼辦?

塗層鼓起往往象手指甲大小或更大面積，常出現在刷完最後一層塗料烘乾之後，很易碰之即脫落。為什麼會出現這種現象呢?如何解決?

出現這種現象多屬操作問題。根本原因是塗第一層塗料時，漿液未能與白模表面發生充分的浸潤，未能把白模表面微小溝凹中的氣體充分趕走，在烘乾過程中，微小溝凹中的氣體受熱並集結膨脹，由於第一層塗料很薄，能較好透氣，所以往往沒有明顯的鼓起現象。但塗到第二或第三層情況就不同了，塗第二、三層時，水份滲至第一層，而第一層下面的溝凹中的氣體依然存在，而塗完第三層之後，塗層厚度增大，且內外層乾燥程度不同，外層的漿液在烘房內先結成膜，而內層尚處濕態，此時透氣性處最差時段，內層被外層滲入的水濕潤之後，與白模間的粘附力亦處最弱狀況，此時內層之下的氣體受熱膨脹則必把局部(手指甲般大小)塗層鼓起(1～2mm左右)，這就是“鼓泡”的形成之根本原因。

當然，“鼓氣”的來源與殘留於白模表面的脫模劑的量及種類也大有關系，它的存在本身就消弱了塗料漿液的滲透性和粘附性，而且受熱易揮發產生氣體，這點往往被人忽視。

解決辦法：

① 第一層塗料一定要盡量與白模表面多摩擦——手摩擦、反復淋塗、刷塗、流動狀態浸塗等均行之有效。

② 對白模表面受脫模劑污染的現象，宜用洗滌劑或酒精把白模表面擦一遍。

③ 適當提高塗料的粘附性和滲透性，加入2～3%硅溶膠有效。弄清其形成原因和氣的來源，消除之則輕而易舉，此現象全國很普遍，但不難解決。

(九)、塗料層出現針孔怎麼辦?

針孔與氣泡有別，氣泡往往指>1mm的“泡”，針孔(針眼)指<1mm的微孔，塗料層出現的針孔通常0.5～1mm，影響塗層的緻密性和鑄件的表面粗糙度。

產生針孔的原因：

① 塗料中有關組元之間發生化學反應產生微氣體

② 粉料未充分被水浸潤，表面的凹溝或內部微孔吸附有氣體被塗料漿液膠體所封閉，而當漿液靜置若干時間後，即聚集成微“氣泡”，烘乾時即留下微孔。

③ 白模在浸塗時速度過快，粗糙的白模表面上所吸附的氣體未能及時排出而分散於漿液塗層之下，乾燥過程形成微孔

④ 塗料攪拌過程操作不當而使空氣捲入漿液內

針孔消除辦法：

① 浸塗貪快，塗料漿液與白模表面摩擦欠缺不到位是普通被忽視的操作誤區，可稱“偷工減料”

② 高速攪拌——貪快，烘溫過高——貪快，欲速則不達，效果反之

③ 三種易產生微氣孔的骨料要慎用：鋁礬土(內部有微孔)、鎂橄欖石粉(不僅有微孔且含少量CaO)、高嶺圭煅燒後亦與鋁礬土類同。如選用這些骨料，一是使用比例要合適，二是攪拌前最好先用水浸潤一段時間，要在漿液膠體形成之前讓微孔中的氣體排出，讓CaO先與水反應充分。

(十)、塗料層在烘乾過程濕態脫落怎麼辦?

塗料層在烘乾過程濕態成片脫落的現象在一些單位時有發生，尤其是塗得越厚時越易濕態脫落，第一層脫落往往少見，2或3層脫落為多見。很明顯，是塗層自身重力作用超過其與白模表面粘附力時而引起成片脫落，而且完全可以肯定白模是平面朝下的部位脫落，不可能是上表面的塗層脫落。

既然如此，就應糾正一下操作了：

① 塗層烘乾增厚之後，再次浸塗時千萬不要把模樣在漿池中浸泡太久，避免本已烘乾的第一層也浸潤成“漿”。第一層應充分浸潤，充分摩擦，久浸比快浸好，而第二、三層則不然，漿液能均勻浸掛上即應盡快提出漿池。

② 第二、三層浸塗後只要不再流滴就應盡快進烘房烘乾，久置不烘則外層水份很快向內層浸潤，消弱內層與白模的粘附力。

③ 厚層浸塗後的模樣不要千篇一律地一面朝天、一面朝地擺放，對於易浸潤脫落的部位盡可能不朝地面，斜放、豎放或反放均可避免重力脫落。

④ 適當在工藝允許范圍內提高烘乾溫度，降低烘房濕度，增加房內熱量流動，以加快烘乾速度。

⑤ 增加粘結劑的使用量，提高塗層粘附力

⑥ 盡量不用或少用吸水量大、密度大或過粗的骨料。

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『伍』 鑄造件出現氣孔是何因

鑄造件出現氣孔的原因如下：
（1）行腔和型砂孔隙中原有的空氣受熱膨脹，通常在鑄鐵澆注溫度下體積也要增加四五倍；
（2）鑄型尤其是濕型存在較多的水分，在金屬液的熱作用下水分汽化和遷移，水由液態轉變成1360度的過熱蒸汽時體積膨脹達7000多倍；
（3）粘結劑，附加物和雜質中有機物質受熱，分解與燃燒，產生大量氣體；
（4）無機物受熱分解等也會產生許多氣體。此外，隨著金屬—鑄型界面作用進行的還會有由化學反應產生的氣體；金屬凝固時也將放出氣體。
氣孔，也稱氣眼，是鑄件生產中最常見的缺陷之一。產生於鑄件內部、表面或近表面，呈大小不等的圓形、長形及不規則形，有單個的，也有聚集成片的，孔壁光滑，顏色為白色，有時覆一層氧化皮。在長期實踐中我們根據形狀與生成原因不同一般稱之為氣孔、氣泡、針孔、氣疏鬆和氣縮孔。

『陸』 如何避免鑄造出現的氣孔

避免鑄造出現氣孔的措施有：

1、控制金屬液的含氣量，熔煉金屬時，要盡量減少氣體元素溶入金屬液中，主要取決於所用原材料，合理的熔煉操作和合適的熔煉設備。

2、減少砂型（芯）在澆注時的發氣量。

3、採用一定的措施使澆注時產生的氣體容易從砂型中排出。如保證砂型有必須的透氣性，多扎出氣孔，使用薄壁或空心和中間填焦炭的砂芯，避免大平面在水平澆注位置，設置出氣口，適當的提高澆注溫度和注意引氣等。

4、提高氣體進入金屬液的阻力。例如保證直澆道有所需的高度和金屬液在型內的上升速度，在砂芯（型）表面實用塗料以減小砂型（芯）表面孔隙等。

5、澆築時保證受熱均勻。例如呋喃樹脂粘結劑鑄型，對澆注溫度很敏感，小於1350度不會出現熱皮下氣孔，型腔各部分受熱程度不同也會在熱區產生熱皮下氣孔，所以澆注系統應將金屬液分散引入型腔，使其熱場均勻，縮短充型金屬液流動距離，不使型腔局部受熱過劇而使呋喃樹脂分解。

(6)低壓鑄造出現魚眼狀氣泡什麼原因擴展閱讀

一、侵入性氣孔這種氣孔的數量較少，尺寸較大，多產生在鑄件外表面某些部位，呈梨形或圓球形。主要是由於鑄型或砂芯產生的氣體侵入金屬液的未能逸出而造成。

防止措施：

（1）減少發氣量：控制型砂或芯砂中發氣物質的含量，濕型砂的含水量不能過高，造型與修模時脫模劑和水用量不宜過多。砂芯要保證烘乾，烘乾後的砂芯不宜存放太長時間，隔天使用的砂芯在使用前要回爐烘乾，以防砂芯吸潮，不使用受潮、生銹的冷鐵和芯撐等。

（2）改善型砂的透氣性，選擇合適的型空緊實度，合理安排出氣眼位置以利排氣，確保砂芯通氣孔道暢通。

（3）適當提高澆注溫度，開排氣孔和排氣冒口等，以利於侵入金屬液的氣體上浮排出。

二、析出性氣孔這種氣孔多而分散，一般位於鑄件表面往往同批澆注的鑄件大部分都發現有。這種氣孔主要是由於在熔煉過程中，金屬液吸收的氣體在凝固前未能全部析出，便在鑄件中形成許多分散的小氣孔。

防止措施：

（1）採用潔凈乾燥的爐料，限制含氣量較多的爐料使用。

（2）確保「三干」：即出鐵槽、出鐵口、過橋要徹底烘乾。

（3）澆包要烘乾，使用前最好用鐵液燙過，包中有鐵液，一定要在鐵液表面放覆蓋劑。

（4）各種添加劑（球化劑、孕育劑、覆蓋劑）一不定期要保持乾燥，濕度高的時候，要烘乾後才能使用。

『柒』 鑄件常見的缺陷有哪些產生的原因是什麼

鑄件的常見缺陷及其原因有：

1、氣孔

造成氣孔的原因是有造型材料中水分過多版或含有大量的發氣物質；權型砂和芯砂的透氣性差；澆注速度過快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂強度不夠；型砂緊實度不足；澆注速度太快等。

3、縮孔

造成縮孔的原因是鑄件在凝固過程中補縮不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或澆注溫度過高。

5、裂紋

裂紋造成的原因是鑄件壁厚相差大；澆注系統開設不當；砂型與型芯的退讓新差等。