軸承鋼網狀怎麼消除

A. 求助 軸承鋼棒材 在退火過程中怎麼樣能保證有網狀帶狀啊。我是新人不懂 勿噴.....

新鮮啊~網狀帶狀？
帶狀一般在淬回火狀態看，不在退火後看
網狀一般要麼原材料存在網狀碳化物，退火不能消除，要麼退火跑溫冷卻慢，形成網狀碳化物

B. 軸承鋼正火的目的是什麼，如何制訂軸承鋼正火工藝

軸承鋼正火的目的是消除和減少組織中粗大的網狀碳化物，細化組織，改善退火組織中的粗大碳化物顆粒或消除片狀珠光體。正火工藝根據鍛件的原始組織和有效厚度來制訂，選擇不同的正火溫度和不同的冷卻方法，以免再次析出網狀碳化物或增大碳化物顆粒。
軸承鋼熱處理工藝包括正火、退火等預先熱處理和最終熱處理兩個主要環節。GCr15鋼是一種合金含量較少、具有良好性能、應用最廣泛的高碳鉻軸承鋼。GCr15軸承鋼熱處理後具有高而均勻的硬度、良好的耐磨性、高的接觸疲勞性能。
（1）預先熱處理
①正火：鉻軸承鋼正火工藝，工件透熱後保溫40~60min，冷卻需要較快，正火之後立即轉為球化退火。
②球化退火：GCr15鉻軸承鋼常採用等溫球化退火工藝，790℃被認為是最佳的球化加熱溫度。退火前需加熱到900~920℃，保溫2/3~1h後正火。
保溫時間隨工件大小、加熱爐的均勻性、裝爐方法及裝爐量、退火前的原始組織均勻性而定。
低溫球化退火主要適用於冷沖球、冷擠壓套圈的再結晶退火。
普通球化退火、等溫球化退火主要適用於鍛造套圈、熱沖球以及橫鍛球的退火。鉻軸承鋼球化退火工藝。
（2）最終熱處理
①軸承零件：一般採用淬火和低溫回火，其目的是提高鋼的強度、硬度、耐磨性與抗疲勞性能。GCr15鋼淬火溫度在820~860℃，油淬臨界直徑為25mm。一般採用油冷淬火。加熱保溫時間比合金工具鋼長，鹽浴加熱系數取值0.8~1.5min/mm。空氣爐加熱系數1.5~2min/mm。
160℃±10℃的低溫回火，回火時間一般為2~4h。
精密軸承零件為穩定尺寸，淬火後應進行-60~80℃冷處理，保溫時間為2~4h，冷處理後零件恢復到室溫，在4h內進行回火，以防止零件開裂。
低溫回火時未能完全消除的殘留應力在磨削加工後會重新分布。這兩種應力會導致零件尺寸發生變化，甚至會產生龜裂。為此，應再進行一次補充回火，回火溫度為120~160℃，保溫5~10h或更長。
②工模具GCr15熱處理：由於此鋼容易產生白點缺陷，大型工模具熱處理容易開裂，採用緩慢加熱或690℃長時間（大於5h）分段等溫可以降低開裂概率，奧氏體化溫度選擇810℃±10℃，保溫系數a=1.6~0.9min/mm。大於60mm直徑的工件需要水油雙液淬火。

C. 球化退火可消除過共析鋼中的網狀二次滲碳體。 對 錯

球化退火主要適用於共析鋼和過共析鋼，如碳素工具鋼、合金工具鋼、軸承鋼等。這些鋼經軋制、鍛造後空冷，所得組織是片層狀珠光體與網狀滲碳體，這種組織硬而脆，不僅難以切削加工，且在以後淬火過程中也容易變形和開裂。而經球化退火得到的是球狀珠光體組織，其中的滲碳體呈球狀顆粒，彌散分布在鐵素體基體上，和片狀珠光體相比，不但硬度低，便於切削加工，而且在淬火加熱時，奧氏體晶粒不易長大，冷卻時工件變形和開裂傾向小。另外對於一些需要改善冷塑性變形（如沖壓、冷鐓等）的亞共析鋼有時也可採用球化退火。
球化退火加熱溫度為Ac1+(20～40)℃或Acm-(20～30)℃，保溫後等溫冷卻或直接緩慢冷卻。在球化退火時奧氏化是「不完全」的，只是片狀珠光體轉變成奧氏體，及少量過剩碳化物溶解。因此，它不可能消除網狀碳化物，如過共析鋼有網狀碳化物存在，則在球化退火前須先進行正火，將其消除，才能保證球化退火正常進行。

D. 關於網狀碳化物問題的討論

滲碳鋼網狀 主要是存在於滲碳層表面的過共析區內,其形成原因是滲碳碳勢與滲碳溫度不匹配造成的,適當的預氧化處理及可行的滲碳工藝是解決問題的所在,在網狀碳化物出現後,可以通過有效的擴散改善. GCr15GCr15SiMn鋼 這種鋼制零件中出現網狀,原材料成分偏析是一個原因,但主要的是鍛造時形成的,鍛造加熱溫度高、終鍛溫度高、冷卻方式不合理等。可以通過正火得到改善 退火過熱也可以產生網。 危害 網狀碳化物的存在，起到隔離金屬基體的作用，增加了材料脆性，降低強度，當出現在工件的工作面時，零件疲勞壽命降低。 []

E. 軸承鋼的熱處理

滾動軸承鋼 製造各類滾動軸承套圈和滾動體的鋼。軸承轉動時承受很高的交變應力，除要求材料有較高的抗壓強度、接觸疲勞強度和耐磨性外，還要有一定的韌性、耐蝕性、良好的尺寸穩定性和工藝性。 高碳鉻軸承鋼於1901年首先出現於歐洲。1913年美國將其列為標准鋼種。70多年來，各國發展出許多提高軸承鋼純潔度和改善碳化物不均勻性的新工藝，真空脫氣、爐外精煉等技術已廣泛應用於軸承鋼生產，並以軸承鋼管材製造套圈，進一步提高了鋼材利用率和軸承壽命。中國於1951年開始生產軸承鋼。滾動軸承鋼（ball bearing steel）是用於製造滾動軸承的滾動體和內外套圈的鋼，通常在淬火狀態下使用。滾動軸承在工作中需承受很高的交變載荷，滾動體與內外圈之間的接觸應力大，同時又工作在潤滑劑介質中。因此，滾動軸承鋼具有高的抗壓強度和抗疲勞強度，有一定的韌性、塑性、耐磨性和耐蝕性，鋼的內部組織、成分均勻，熱處理後有良好的尺寸穩定性。常用的滾動軸承鋼是含碳0.95％～1.10％、含鉻0.40％～1.60％的高碳低鉻軸承鋼，如GCr6、GCr9、GCr15等。 為了滿足軸承在不同工作情況下的使用要求，還發展了特殊用途的軸承鋼，如製造軋鋼機軸承用的耐沖擊滲碳軸承鋼、航空發動機軸承用的高溫軸承鋼和在腐蝕介質中工作的不銹軸承鋼等。 高碳鉻軸承鋼於1901年首先出現於歐洲。1913年美國將其列為標准鋼種滾動軸承鋼。70多年來，各國發展出許多提高軸承鋼純潔度和改善碳化物不均勻性的新工藝，真空脫氣、爐外精煉等技術已廣泛應用於軸承鋼生產，並以軸承鋼鋼管製造套圈，進一步提高了鋼材利用率和軸承壽命。中國於1951年開始生產軸承鋼。現代的滾動軸承鋼可分為高碳鉻軸承鋼、滲碳鉻軸承用鋼、不銹軸承用鋼和高溫軸承用鋼四大類。在軸承製造工業中應用面廣、使用量大的是高碳鉻軸承鋼。高的純潔度和良好的均勻組織是軸承鋼的主要質量指標，因此對軸承鋼中的非金屬夾雜物和碳化物不均勻性等，都在鋼材標准中根據不同使用條件，規定了合格級別。 碳 是軸承鋼中主要強化元素。軸承鋼含碳量一般較高，使用狀態主要以隱晶針和細晶針狀馬氏體為基體，在組織中保留一定數量的淬火未溶碳化物，以提高鋼的耐磨性。而適當降低鋼中的含碳量，可增加合金元素在基體中的溶解度，雖減少淬火未溶碳化物數量，但提高鋼的淬透性和接觸疲勞強度；反之，增加含碳量則有利於鋼的耐磨性。因此軸承鋼中的含碳量根據不同的用途來確定，通常控制在0.8～1.2％范圍內。 鉻 是形成碳化物的主要元素。高碳鉻鋼在各種熱處理狀態下都形成M3C型碳化物（M表示金屬）。鉻可提高鋼的力學性能、淬透性和組織均勻性。還能增加鋼的耐蝕能力。鋼中含鉻量一般都不超過2.0％，鉬能取代鋼中的鉻，在增加鋼的淬透性上，鉬比鉻強，所以已發展了高淬透性的含鉬高碳鉻軸承鋼。 硅、錳 在軸承鋼中能提高淬透性。利用硅、錳的典型鋼號為 GCr15SiMn。錳還可和鋼中的硫生成穩定的MnS，硫化物常能包圍氧化物，形成以氧化物為核心的復合夾雜物，減輕氧化物對鋼的危害作用。軸承鋼一般用鹼性電爐冶煉，也可加爐外真空脫氣處理或鋼包真空精煉。軸承鋼的鑄錠工藝和錠型設計對非金屬夾雜物和碳化物在鋼中的分布都有很大影響。軸承鋼容易產生白點，所以鋼錠和鋼坯都要緩冷。航空用優質軸承鋼需用電渣重熔或真空自耗重熔等特殊方法冶煉。 軸承鋼的熱處理 軸承鋼錠一般要在1200～1250℃高溫下進行長時間擴散退火，以改善碳化物偏析。熱加工時要控制爐內氣氛，鋼坯加熱溫度不宜過高，保溫時間不宜過長，以免發生嚴重脫碳。終軋（鍛）溫度通常在800～900℃之間，過高易出現粗大網狀碳化物，過低易形成軋（鍛）裂紋。軋（鍛）材成品應快冷至650℃，以防止滲碳體在晶界上呈網狀析出，有條件時可採用控制軋制工藝。 為了取得良好的切削性和淬火前的預組織，冷加工用軸承鋼材要進行完全的球化退火。退火溫度一般為780～800℃，退火時要防止脫碳。如果軋制鋼材存在過粗的網狀滲碳體，則退火前需先進行正火處理。鉻軸承鋼通常在830～860℃之間加熱，油淬，150～180℃回火。精密軸承的組織中，應盡可能降低殘余奧氏體量或使殘余奧氏體在使用過程中保持穩定，因此常需在淬火後進行-80℃（或更低溫度）冷處理和在 120～140℃下進行長時間的穩定化處理。

F. 請教有關淬火和碳化物關系

既存在網狀碳化物，想必樓主是對高碳鋼淬火了。要消除高碳鋼的網狀碳化物，最有效的手段當然是鍛造，其次是正火，要控製冷卻速度，否則易重新析出呈網狀。後面的球化退火，還有最終熱處理的淬火，對消除網狀碳化物已是無能為力了，原因無他，溫度不會那麼高了。

G. 軸承鋼材質的相關介紹

很多人都不大了解軸承鋼的材質吧!那今天就讓小編給大家講講吧!軸承鋼是用來製造滾柱的剛，它是我國重點發展的行業，含鉻量ωcr為0.5%-1.65%，主要鋼號有GCr15，在全世界有這么無淚的軸承鋼：高碳鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、不銹軸承鋼、高溫軸承鋼、中碳軸承鋼。小編在這極力推薦，不同的軸承鋼的材質認真選擇最好，方便實惠，好看不貴。

軸承的內外套圈、鋼球的材料為軸承鋼(真空熱處理)。大部分的軸承，使用JIS鋼種中的SUJ2,也就是國內的鉻鋼(GCr15)。SUJ2的化學成分，在世界各國，作為軸承用材料已規格化。比如：與AISL52100(美國)、DIN100Cr6(西德)、BS535A99(英國)等均屬同種鋼。使用該材料，有效的提高了軸承的扭矩性能、降低噪音，延長壽命。但在潮濕或者高溫的環境下，需使用馬氏體型不銹鋼材料。

軸承鋼的材質是高純度鐵碳合金鋼!因為軸承鋼主要用於製造滾動軸承的滾動體和套圈。由於軸承應具備長壽命、高精度、低發熱量、高速性、高剛性、低噪音、高耐磨性等特性，因此要求軸承鋼應具備：高硬度、均勻硬度、高彈性極限、高接觸疲勞強度、必須的韌性、一定的淬透性、在大氣的潤滑劑中的耐腐蝕性能。為了達到上述性能要求，對軸承鋼的化學成分均勻性、非金屬夾雜物含量和類型、碳化物粒度和分布、脫碳等要求嚴格。軸承鋼總體上向高質量、高性能和多品種方向發展。軸承用鋼按特性及應用環境劃分為：高碳鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、高溫軸承鋼、不銹軸承鋼及專用的特種軸承材料。

為適應高溫、高速、高負荷、耐蝕、抗輻射的要求，需要研製一系列具有特殊性能的新型軸承鋼。為了降低軸承鋼的氧含量，發展了真空冶煉、電渣重熔、電子束重熔等軸承鋼的冶煉技術。而大批量軸承鋼的冶煉由電弧爐熔煉，發展成各種類型初煉爐加爐外精煉。目前，採用容量大於60噸初煉爐+LF/VD或RH+連鑄+連軋工藝生產軸承鋼，以達到高質量、高效率、低能耗之目的。在熱處理工藝方面，由車底式爐、罩式爐發展成連續可控氣氛退火爐熱處理。目前，連續熱處理爐型最長為150m，加工生產軸承鋼的球化組織穩定和均勻，脫碳層小，消耗能量低。

20世紀70年代以來，隨著經濟發展和工業技術進步，軸承的應用范圍擴大;而國際貿易的發展，又推動了軸承鋼標准國際化和新技術、新工藝及新裝備的開發和應用，效率高、質量高、成本低的配套技術和工藝裝備應運而生。日本和德國等均建成了高潔凈度、高質量的軸承鋼生產線，使鋼的產量迅速增加，鋼的質量和疲勞壽命大幅度提高。日本和瑞典生產的軸承鋼的氧含量降到10ppm以下。80年代末期，日本山陽特鋼公司的先進水平為5.4ppm，達到了真空重熔軸承鋼的水平。

軸承的接觸疲勞壽命對鋼組織的均勻性非常敏感。提高潔凈度(減少鋼中的雜質元素和夾雜物含量)，促使鋼中的非金屬夾雜物和碳化物細小均勻分布，可以提高軸承鋼的接觸疲勞壽命。軸承鋼使用狀態下的組織應是回火馬氏體基體上均勻分布著細小的碳化物顆粒，這樣的組織可以賦予軸承鋼所需要的性能。高碳軸承鋼中的主要合金元素有碳、鉻、硅、錳、釩等。

如何獲得球化組織是軸承鋼生產中的重要問題，控軋控冷是先進軸承鋼的重要生產工藝。通過控軋或軋後快冷消除了網狀碳化物，獲得合適的預備組織，可以縮短軸承鋼球化退火時間，細化碳化物，提高疲勞壽命。近年來，俄羅斯和日本採用低溫控軋(800℃～850℃以下)，軋後採用空冷加短時間退火，或完全取消球化退火工藝，就可得到合格的軸承鋼組織。軸承鋼的650℃溫加工也是新型技術。共析鋼或高碳鋼熱加工前若具有細晶粒組織或在加工過程能形成細晶粒，則在(0.4～0.6)熔化溫度范圍內，在一定應變速率下，呈現出超塑性。美國海軍研究院(NSP)對52100鋼進行了650℃溫加工試驗表明，在650℃下真應變2.5不發生斷裂。因此，有可能以650℃溫加工來代替高溫加工並與球化退火工藝結合起來，這對簡化設備和工序、節約能源、提高質量有重要意義。

在熱處理方面，在提高球化退火質量，獲得細小、均勻、球形的碳化物以及縮短退火時間或取消球化退火工序的研究方面有了進展，即盤條生產採用兩次組織退火，將拉拔後的720℃～730℃再結晶退火改為760℃的組織退火。這樣可以得到硬度低、球化好、無網狀碳化物的組織，關鍵要保證中間拉拔減面率≥14%。該工藝使熱處理爐的效率提高25%～30%。連續式球化退火熱處理技術是軸承鋼熱處理的發展方向。

各國都在研究和開發新型軸承鋼，擴大應用和代替傳統的軸承鋼。如快速滲碳軸承鋼，通過改變化學成分來提高滲碳速度，其中碳含量由傳統的0.08%～0.20%提高到0.45%左右，滲碳時間由7小時縮短到30分鍾。開發了高頻淬火軸承鋼，用普通中碳鋼或中碳錳、鉻鋼，通過高頻加熱淬火來代替普通軸承鋼，既簡化了生產工序又降低了成本，並提高了使用壽命。日本研製的GCr465、SCM465疲勞壽命比SUJ?2高2～4倍。由於在高溫、腐蝕、潤滑條件惡劣的環境下使用軸承愈來愈多，過去使用的M50(CrMo4V)、440C(9Cr18Mo)等軸承鋼已不能滿足使用要求，急需研製加工性能好、成本低、疲勞壽命長、能適合不同目的和用途的軸承用鋼，如高溫滲碳鋼M50NiL、易加工不銹軸承鋼50X18M以及陶瓷軸承材料等。

針對GCr15SiMn鋼淬透性低的弱點，我國開發了高淬透性和淬硬性軸承鋼GCr15SiMo，其淬硬性HRC≥60，淬透性J60≥25mm。GCr15SiMo的接觸疲勞壽命L10和L50分別比GCr15SiMn提高73%和68%，在相同使用條件下，用G015SiMo鋼製造的軸承的使用壽命是GCr15SiMo鋼的兩倍。近年來，我國還開發了能節約能源、節約資源和抗沖擊的GCr4軸承鋼。與GCr15相比，GCr4的沖擊值提高了66%～104%，斷裂韌性提高了67%，接觸疲勞壽命L10提高了12%。GCr4鋼軸承採用高溫加熱?表面淬火熱處理工藝。與全淬透的GCr15鋼軸承相比，GCr4鋼軸承的壽命明顯提高，可用於重載高速列車軸承。

今後軸承鋼主要向高潔凈度和性能多樣化兩個方向發展。提高軸承鋼的潔凈度，特別是降低鋼中的氧含量，可以明顯延長軸承的壽命。氧含量由28ppm降低到5ppm，疲勞壽命可以延長1個數量級。為了延長軸承鋼的壽命，人們多年來一直致力於開發應用精煉技術來降低鋼中的氧含量。通過不懈的努力，軸承鋼中的最低氧含量已從20世紀60年代的28ppm降低到90年代的5ppm。目前，我國可以將軸承鋼中的最低氧含量控制在10ppm左右。軸承使用環境的變化要求軸承鋼必須具備性能的多樣化。如設備轉速的提高，需要准高溫用(200℃以下)軸承鋼(通常採用在SUJ2鋼的基礎上提高Si含量、添加V和Nb的方法來達到抗軟化和穩定尺寸的目的);腐蝕應用場合，需要開發不銹軸承鋼;為了簡化工藝，應該開發高頻淬火軸承鋼和短時滲碳軸承鋼;為了滿足航空航天的需要，應開發高溫軸承鋼。

1.精密塑料軸承

精密塑料軸承，比傳統塑料軸承的精密度與公差有所改進。整體採用適於精密加工的材料制內外環，滾動體及保持架，在保持塑料軸承傳統優勢的基礎上，可應用於精密及較高速運轉工況。一般內外環材料採用POM，PPS，或PEEK，保持架採用玻璃纖維增強的尼龍66(RPA66-25)，或PEEK，滾動體為玻璃球，不銹鋼球或陶瓷球。

2.耐腐蝕塑料軸承

針對不同應用工況有多種材料解決方案，即使在最嚴酷的酸/鹼/鹽/溶劑/油/氣體/海水侵蝕中仍能運轉自如，保證理想的耐用性及預期壽命。

3.抗酸鹼塑料軸承

HDPE,PE,UHMWPE材料已證明能用於相對較弱的酸鹼交叉環境(30%的CuCl2溶液和30%NaOH溶液測試OK),強酸強鹼環境下可使用PVDF及PTFE材料,其中PTFE可用於所有濃酸及濃鹼場合,包括HF及發煙硫酸硝酸(98%以上)等.

4.耐高溫塑料軸承

PVDF,PTFE(Teflon),PPS(聚苯硫醚),PEEK(聚醚醚酮),PI(聚醚醯亞胺)等均證明是製作高溫塑料軸承的理想材料，其中PI可在長期溫度290℃的環境下使用，短期耐溫最高可達350℃.是所有已知工程塑料中高溫性能最好的一種。

5.塑料軸承座及塑料外球面軸承

塑料帶座軸承獨具重量輕，安裝簡便，耐腐蝕，免於維護，同時具有常用鑄鐵座或沖壓座所不具有的減振抗沖擊性能。隨著新材料的不斷開發正越來越多地在工程上得到廣泛應用。

通過小編的介紹，大家有沒有對軸承鋼的材質多一點了解呢，製造軸承鋼的化學成分要求非常的嚴格，尺寸精度的嚴格程度並不低於化學成分的要求，製造出來的軸承鋼必須有嚴格的純潔度，如果有缺陷就不會被採用。我國對軸承鋼的標示也有著嚴格的審核狀態。以上就是小編今天給大家帶來的主要內容，通過軸承鋼的材質讓大家有目標性質地去選購，希望今天小編的介紹能夠給大家帶來幫助哦!

H. 軸承加工的熱處理工藝該怎麼安排

軸承分為兩種：滑動軸承和滾動軸承。滑動軸承屬於鑄造成型，不需要熱處理，滾動軸承才需要熱處理。
作為滾動軸承可以有三種，一種是一般的鉻軸承鋼，一種是滲碳軸承鋼，一種是不銹軸承鋼。不同的類型熱處理工藝不一樣。
滾動軸承按照結構可分為三類，即內外套圈、滾動體、支架。支架不需要熱處理，只有內外套圈和滾動體才需要熱處理。他們的熱處理工藝是：
由於鉻軸承鋼，含碳量高，屬於過共析鋼，硬度高不便於進行加工，因此其的預熱處理是進行球化退火，降低硬度便於進行加工。所以，加工前安排球化退火，如果組織不好的話，在球化退火前要安排正火來消除網狀碳化物，如果組織沒有網狀碳化物的話可以省去正火工藝。
滾動軸承鋼最後的力學性能要求高硬度，高強度，所以其最終熱處理是淬火+低溫回火，由於硬度高又是最終熱處理，所以安排在套圈和滾動體加工成型後進行。