鑄造件刮灰後打磨有針孔怎麼回事

Ⅰ 鑄造零件腔內有較多粘砂，用打磨機打磨不到，請大俠們指教，如何清除粘砂。

傳統的鑄造塗料只是在鑄件和鑄型中間起到阻擋隔離作用，達到退砂目的。
我廠研製的新型鑄造塗料不但能起到阻擋隔離作用，達到退砂干凈，鑄件光滑，而且能吸收來自鐵水、鋼水、鑄型在高溫過程中產生的含氮、硫、碳等氣體，防止氮氣孔類缺陷，球磨鑄鐵的球磨變異，鑄件夾雜〔渣〕，鑄鋼滲硫裂紋，增碳缺陷等。
我是江泉醇基鑄造塗料廠的一名業務員，目前我廠的鑄造塗料各項指標超過國內領先水平，為了開拓市場讓企業迅速壯大，公司決定低價推廣，保證價格在全國是較低的，希望有需要的朋友聯系我.139539尾號17723銷售三科：姚經理
產品主要有: 灰鑄鐵塗料， 球磨鐵鑄造塗料， 碳鋼鑄造塗料， 耐熱鋼鑄造塗料， 合金鋼鑄造塗料， 高洛鋼鑄造塗料， 高錳鋼鑄造塗料。

Ⅱ 7、在汽車車身噴塗工藝中，針孔是什麼意思

塗膜表面因受熱太快，漆層內溶劑未能完全揮發表面已開始乾燥結膜， 當溶劑強制揮發時， 穿越結膜的面層， 使塗膜表面出現細微小孔(針孔)，其原因與氣泡相似。

Ⅲ 鋁合金壓鑄件常見缺陷及產生原因

A、拉傷，沿開模方向鑄件表面呈現條狀的拉傷痕跡,有一定的深度，嚴重時為一面狀傷痕。另一種是金屬液與模具產生焊合，粘附而拉傷。以致鑄件表面多肉或缺肉。
產生原因：型腔表面有損傷，出模方向斜度太小或倒斜，頂出進偏斜，澆注溫度過高，模溫過高導致合金液產生粘附。脫模劑使用效果不好，鐵含量低於0。6%等。
B、氣泡：鋁合金壓鑄件表面有米粒大小的隆起也有皮下形成的空洞。
產生原因，合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高，模具排氣不良，熔液未除氣，熔煉溫度過高，模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來，脫模劑太多。
C、冷隔，壓鑄件表面有明顯的，不規則的、下陷線性紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能。
產生原因：兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力奶薄弱。澆注溫茺或壓鑄模溫度偏低，選擇合金不當，流動性差，澆道位置不對或流路過長，真充速度低，壓射比壓低。
D、變色、斑點：鑄件表面上呈現出不同於基體金屬顏色。
產生原因：不合適的脫模劑，脫模劑使用量過多、過勤，含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表面。
參考資料：http://wenku..com/link?url=-PfV5F_fax-

Ⅳ 壓鑄鋁件常見不良現象有那些對應的解決方法是什麼

1、常見的不良現象有：有產品表面起皺和起皺。

根據羅啟全《壓鑄工藝及設備模具實用手冊》第一章：

表面起皺：產品表面形成的不規則褶皺，主要出現在壁較薄的前段部分。

起皺：鑲件附近的圓柱狀部分，表面的皮膜出現起皺現象起皺的表面部分，根據發生狀態有差異。

2、解決方法

根據羅啟全《壓鑄工藝及設備模具實用手冊》第一章：

表面起皺解決方法：排氣徹底，清除多餘的脫模劑。調整高速高壓區的位置以防止溶液降溫；

起皺解決方法：對模具進行預熱，在設定的溫度條件下進行生產是很重要的，將模具溫度設定在適當的范圍。

(4)鑄造件刮灰後打磨有針孔怎麼回事擴展閱讀：

壓鑄機設計規范

壓鑄件的設計一定要考慮到壓鑄件壁厚、壓鑄件鑄造圓角和脫模斜度、加強筋、壓鑄件上鑄孔和孔到邊緣的最小距離、壓鑄件上的長方形孔和槽、壓鑄件內的嵌件、壓鑄件的加工餘量七個方面 。

1、鑄造圓角設計規范

通常壓鑄件各個部分相交應有圓角（分型面處除外），可使金屬填充時流動平穩，氣體也較容易排出，並可避免因銳角而產生裂紋。對於需要進行電鍍和塗飾的壓鑄件，圓角可以均勻鍍層，防止尖角處塗料堆積。壓鑄件的圓角半徑R一般不宜小於1mm，最小圓角半徑為0.5 mm。

2、壓鑄件內的嵌件設計規范

首先，壓鑄件上的嵌件數量不宜過多；其次，嵌件與壓鑄件的連接必須牢固，同時要求在嵌件上開槽、凸起、滾花等；再次，嵌件必須避免有尖角，以利安放並防止鑄件應力集中，鑄件和嵌件之間如有嚴重的電化腐蝕作用，則嵌件表面需要鍍層保護；

最後，有嵌件的鑄件應避免熱處理，以免因兩種金屬的相變而引起體積變化，使嵌件松動。

3、壓鑄件壁厚的設計規范

薄壁比厚壁壓鑄件具備更高的強度和更好的緻密性，鑒於此，壓鑄件設計中應該遵循這樣的原則：在保證鑄件具有足夠強度和剛性的前提下應該盡可能減少壁厚，並保持壁厚具有均勻性。

實踐證明，壓鑄件壁厚設計一般以2.5-4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜採用壓鑄工藝生產。壓鑄件壁太厚、壁太薄對鑄件質量影響的表現：如果設計中鑄件壁太薄，會使金屬熔接不好，直接影響鑄件強度，同時會給成型造成困難；

壁太厚或者嚴重不均勻時，容易產生縮癟及裂紋，另一方面，隨著壁厚的增加，鑄件內部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣會降低鑄件強度，影響鑄件質量。

Ⅳ 鑄鋼件鑄造偏析缺陷的原因及解決方法

鑄造鋁合金缺陷及分析
[size=3]一 氧化夾渣
缺陷特徵：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經x光透視或在機械加工時發現，也可在鹼洗、酸洗或陽極化時發現
產生原因：
1．爐料不清潔，回爐料使用量過多
2.澆注系統設計不良
3．合金液中的熔渣未清除干凈
4．澆注操作不當，帶入夾渣
5.精煉變質處理後靜置時間不夠
防止方法：
1．爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適當降低
2．改進澆注系統設計，提高其擋渣能力
3.採用適當的熔劑去渣
4．澆注時應當平穩並應注意擋渣
5．精煉後澆注前合金液應靜置一定時間

二 氣孔 氣泡
缺陷特徵：三鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過噴砂發現，內部氣孔 氣泡可通過X光透視或機械加工發現氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色
產生原因：
1．澆注合金不平穩，捲入氣體
2．型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑、草根 馬糞等)
3．鑄型和砂芯通氣不良
4．冷鐵表面有縮孔
5．澆注系統設計不良
防止方法 ：
1．正確掌握澆注速度，避免捲入氣體。
2．型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的發氣量
3．改善(芯)砂的排氣能力
4．正確選用及處理冷鐵
5．改進澆注系統設計

三 縮松
缺陷特徵：鋁鑄件縮松一般產生在內澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態時斷口為灰色，淺黃色經熱處理後為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈雲霧狀嚴重的呈絲狀縮松可通過X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發現<br>
產生原因：
1．冒口補縮作用差
2．爐料含氣量太多
3．內澆道附近過熱
4．砂型水分過多，砂芯未烘乾
5．合金晶粒粗大
6．鑄件在鑄型中的位置不當
7．澆注溫度過高，澆注速度太快
防止方法：
1．從冒口補澆金屬液，改進冒口設計
2．爐料應清潔無腐蝕
3．鑄件縮松處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用
4．控制型砂水分，和砂芯乾燥
5．採取細化品粒的措施
6．改進鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度

四 裂紋
缺陷特徵 :
1．鑄造裂紋。沿晶界發展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復雜的鑄件容易出現
2．熱處理裂紋：由於熱處理過燒或過熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產生應力和熱膨張系數較大的合金冷卻過劇。或存在其他冶金缺陷時產生

產生原因：
1．鑄件結構設計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過於懸殊
2．砂型(芯)退讓性不良
3．鑄型局部過熱
4．澆注溫度過高
5．自鑄型中取出鑄件過早
6．熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激
防止方法:
1．改進鑄件結構設計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡
2．採取增大砂型(芯)退讓性的措施
3．保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注系統設計
4．適當降低澆注溫度
5．控制鑄型冷卻出型時間
6．鑄件變形時採用熱校正法
7．正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度

氣孔分析
壓鑄件缺陷中，出現最多的是氣孔。
氣孔特徵。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、也可能在鑄件內部。
（1）氣體來源
1） 合金液析出氣體—a與原材料有關 b與熔煉工藝有關
2） 壓鑄過程中捲入氣體�0�1—a與壓鑄工藝參數有關 b與模具結構有關
3） 脫模劑分解產生氣體�0�1—a與塗料本身特性有關 b與噴塗工藝有關
（2）原材料及熔煉過程產生氣體分析
鋁液中的氣體主要是氫，約佔了氣體總量的85%。
熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。
氫的來源：
1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。
2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。
3） 工具、熔劑潮濕。
（3）壓鑄過程產生氣體分析

Ⅵ 9、在汽車車身噴塗工藝中，針孔產生的解決辦法是什麼

①情況較輕時， 可採取拋光打蠟工序解決。
②情況嚴重時， 應填補膩子， 重新磨光後噴塗面漆。
①塗料的流動性不良，流平性差，釋放氣泡性差；

②塗料儲運時變質；

③塗料中混入不純物，如溶劑型塗料中混入水分等；

④塗裝後晾乾不充分，烘乾時升溫過急，表面乾燥過快；

⑤被塗物的溫度過高和被塗物面有污物。被塗物面有小孔；

⑥環境空氣濕度過高。

防治方法：

①選用合適的塗料，對易產生針孔的塗料應加強進廠檢驗，避免不合格材料投入生產；

②注意存漆容器與塗裝工具的清潔和溶劑的質量，防止不純物混入漆中；

③塗裝後應按規范晾乾，添加揮發慢的溶劑使濕漆膜的表干減慢；

④注意被塗物的濕度和清潔度。消除被塗物面的小孔；

⑤改善塗裝環境。
2.1控制預烘乾溫度和預烘乾時間

使預烘乾溫度和時間控制在規定的范圍內。如某汽車廠塗裝車間水性色漆的烘乾溫度和時間分別控制在（60～80）℃和（4～6）min范圍內，這樣使影響塗層針孔的預烘乾溫度和時間因素基本消除。

2.2控制漆膜厚度

加強施工工藝方法的控制，嚴格控制施工工藝參數，如噴塗距離、出漆量、走槍速度、扇面寬度，規范操作方法，這樣能獲得厚度均勻的漆膜，防止了漆膜的局部過厚。水性色漆噴塗厚度，一般規定金屬漆（10～20）μm，實色漆膜厚（20～30）μm；最大限度的遏制了漆膜針孔的產生。

2.3 控制流平時間

水性色漆成膜以後的流平時間為（7～9）min，這樣能保證水溶劑從漆膜中及時揮發，起到控制針孔的作用。

2.4控制油漆溶劑揮發速度

根據天氣溫度的變化，採用揮發速度適宜的稀釋劑，例如夏季氣溫較高，溶劑揮發速度快，防止溶劑揮發過快，塗料稀釋採用慢干劑；冬季氣溫較低，溶劑揮發較慢，防止溶劑揮發過慢，塗料稀釋採用快乾劑。

2.5控制溫度和濕度

加強噴塗環境的控制，使噴塗施工溫度和濕度控制在規定的范圍內。如某汽車廠塗裝車間噴漆室的溫度和濕度分別控制在（20～28）℃和（60～75）%范圍內，這樣使影響塗層針孔的溫度、濕度的因素基本消除。

2.6控制油漆粘度

將施工粘度調整在規定范圍內，並做好記錄，防止施工粘度過高或過低。

2.7加強空氣壓力的控制

調節空氣壓力閥門，使噴塗空氣壓力的大小控制在工藝范圍以內。同時強化工藝參數的日常點檢，保證工藝參數在規定的范圍內。

2.8油漆攪拌均勻

將桶底的沉澱物全部攪起並充分攪拌均勻，使顏料分散均勻；塗料加入稀釋劑之後用攪拌棒再次攪拌均勻，而後進行過濾。塗料攪拌產生的氣泡消失後再施工。

2.9控制烘乾室溫度

將烘乾溫度控制在規定范圍以內，特別是控制升溫段爐溫，防止烘乾室升溫過急、表面乾燥過快。

2.10控制底層表面狀況

噴塗面漆之前將被塗物表面處理光滑平整，表面不得存在油污、水跡、砂眼、凹坑等質量問題。