鑄造皺皮缺陷是什麼原因

Ⅰ 消失模鑄造的缺陷

皺皮缺陷是由於聚苯乙烯泡沫塑料遇高溫金屬熱解形成大量的碳來不及排出型腔外而保存在磨球上，常出現在金屬液最後流到或液流的冷端，一般在磨球的上面。解決途徑：
1）發泡磨球模樣時選擇適宜的材料。低密度的鑄造專用泡沫塑料EPS氣化快、殘留物少。
2）提高澆注溫度和澆注速度。將磨球澆注溫度提高50%-80%，可加快氣化。提高澆注速度可減少熱損失。
3）提高真空度。有利於排煙、排氣，改善氣化條件，使殘留物、氣化產物迅速逸出。
4）提高鑄型透氣性。選用粗砂和透氣性好的塗料。 炭黑直接原因是由於球墨鑄鐵磨球中的含碳量高造成的，一般磨球的C%=3.3%~3.8%。就會有該缺陷。解決途徑：
在澆注和造型條件相同的情況下，工藝上應採用潤濕性、透氣性良好的塗料，澆注時加大抽氣量並使用可發性聚甲基丙烯酸甲脂樹脂珠粒EPMMA材料，嚴格控制模樣粘結劑的用量，可有效防止炭黑的形成。 夾雜和夾渣缺陷的造成是因為：
1）球墨鑄鐵內殘余鎂量偏高，它提高了球墨鑄鐵鐵液表面氧化膜的生成溫度，在較高的溫度下就形成了氧化膜，澆注過程中鐵液受到二次氧化而形成夾渣。
2）原鐵液含硫高，生成的硫化物（MgS、Ce3S4、CeS）多，促使夾雜形成。
3）澆注溫度低，不利於夾渣的上浮、清除。
解決途徑：
1.保證澆注溫度>1300℃，有利於夾雜物聚集上浮,便於清除。
2.在保證球化的前提下，盡量降低殘余鎂量，降低原鐵液硫含量。
3.採用稀土鎂合金作球化劑，利用稀土降低鐵液氧化膜的結膜溫度。
4.澆注時在澆道中加過濾網集渣包。 ①消失模裂解時的發氣過程，其氣體進入鑄件而產生氣孔。充型過程中，產生紊流，或頂注、側注情況下，部分模樣被金屬液體包圍後進行裂解，產生的氣體不能從金屬中排出，就會產生氣孔，此種氣孔大而多且伴有炭黑。
防治措施：改進工藝，使澆注充型過程中逐層置換，不出現紊流，提高澆注溫度；提高塗層和砂型透氣性。
②模樣、塗料層乾燥不良引起氣孔。模樣含有水分、塗料乾燥不良或發泡劑含量過高，澆注時回產生大量氣體極易產生反噴，此種情況下最易產生氣孔；若塗層烘乾不夠，水分含量偏多，此時極易形成侵入性氣孔。
防治措施：模樣必須乾燥；塗層必須乾燥。
③模樣黏結劑過多引起氣孔，模樣組合粘結時採用的黏結劑發氣量過大，在液體金屬澆注充型時，局部產生大量氣體，可使金屬液在充型過程中翻滾，此時氣體又不能及時排出去，鑄件就要產生氣孔。
防治措施：選用低發氣量的模樣黏結劑；在保證粘牢前提下，粘結劑用量越少越好。
④澆注時捲入空氣形成氣孔，消失模鑄造澆注過程中，直澆道不能充滿，就會捲入空氣，這些捲入的空氣，若不能及時的排出，鑄件就會產生氣孔。
防治措施：採用封閉式澆注系統，澆注時，保持交口杯內有一定的金屬液，以保證直澆道處於充滿狀態。 鑄件粘砂缺陷的產生有兩個方面的原因：
a.塗料塗層脫落或者開裂，金屬液趁此滲入型砂中，容易形成機械粘砂；當塗料選擇和金屬液不匹配，而干砂中又存在細小沙粒灰塵時，會形成化學粘砂。b.澆注時負壓度大小對金屬液流動能力的影響。負壓度越大，金屬液流動性越好，越容易形成粘砂。
解決途徑：
對於消失模鑄件粘砂缺陷而言，其一般可在不同情況下出現在鑄件的各個部分：在無負壓情況下，粘砂多出現在鑄件底部或者是側面，以及鑄件熱節區和型砂不易緊實區；在負壓澆鑄時，各面均可出現，尤其是鑄件轉角處和組串鑄件澆注時的過熱處。

Ⅱ 樹脂砂泡沫實型鑄造,鑄件皺皮如何解決

鑄件出現皺皮的原因很多，根據你說這個應該屬於是塗層沒有刷好，你從新試試，或者

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Ⅲ 鑄造缺陷的原因

若採用砂型鑄造，造成缺陷的原因常有：澆注時沙箱內有落砂，導致砂眼；砂型的氣孔沒做好或者喊水分過大，造成鑄造時氣體不能很好排除，形成氣孔；澆帽口高度太低，澆注壓力不夠，鑄件冷凝收縮過大，鑄件尺寸不達標。
另外原料融化溫度控制不好等都可能造成鑄造缺陷。

Ⅳ 鑄件表面缺陷都有哪些

1. 變色：
特徵鑄件表面呈暗亮不同。
危害：視暗亮程度，影響壓鑄件是否合格
檢驗：目測或配合儀器
原因：使用不適合的離型劑，離型劑含有不純潔的物質，都會造成產品表面變色的現象。
對策：使用適當的離型劑，加強離型劑的管理。

2. 流紋（流痕、花紋）：
特徵：的流動方向表現在鑄件表面。表面流紋是不同的固化區間之間的細結合模線，產品表面形成難看的皺紋。
危害：一般表面流痕及花紋不影響鑄件使用，可以通過打磨或噴丸（噴砂）等方法將其去除，有時不將其當成缺陷，能接受的缺陷程度取決於最終的表面質量要求。要求電鍍的壓鑄件對這類缺陷比較敏感，應注意消除。
檢驗：目測或測量檢驗，按表面流痕深度和面積評價缺陷程度。
原因：主要原因是模溫或料溫太低，射出速度太慢或壓力太低，而使得充填時間過長。離型劑使用過量。
對策：
 提高模溫  提高料溫  增加溢流槽  增加射出速度  主要離型劑的使用  必要時改變流道系統

3. 凹陷（縮陷）：
特徵：壓鑄件面凹陷。
危害：凹陷區域減小鑄件有效壁厚，承載能力降低，嚴重時會影響鑄件使用。凹陷缺陷不可修復，影響鑄件外觀，一般會根據缺陷程度確定合格與否
檢驗：目測或測量檢驗，根據凹陷區域深度和面積評價缺陷程度
原因：模腔局部過熱，使得該處冷卻凝固緩慢，一般出現在較厚處及壁厚極度不平均的地方。
對策：
注意模具的設計與產品形狀的設計，壁厚應均勻。 注意射出壓力與延長射出保壓時間 注意交口的位置形狀與大小

4. 氣泡
特徵：鑄件表皮下有氣體聚集，有時看到鑄件表面鼓泡，或受熱後鑄件表面鼓泡
危害：淺小氣泡一般不影響鑄件使用。氣泡不可修復，要根據氣泡大小及對鑄件表面質量要求確定合格與否。對需要電鍍等表面或需要熱處理的鑄件，一般要作報廢處理
檢驗：目測或測量檢驗，根據氣泡直徑、個數及位置確定缺陷程度
原因：氣泡是產品表面的殘存空氣囊。當開模時，若產品的強度無法防止在射出壓力狀態下的空氣膨脹，便會出現氣泡。尤其厚度小於1mm的薄產品更容易發生。
對策：此時可降低模溫，增加射出壓力，來防止氣泡產生。

5. 拉模（機械性拉傷）
特徵：脫模時在鑄件表面的痕跡。
危害：
拉傷會導致鑄件表面破壞對受力件會產生不利影響，尤其是循環應力 輕微拉傷不做廢品測量，可以通過打磨等工序清整
檢驗：目測或測量檢驗，根據拉傷程度和面積確定缺陷程度
原因：順著脫模方向，由於金屬粘附，模具製造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。
對策：
修正模具，保證製造斜度。 打光壓痕。 合理設計澆注系統，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。 修正模具結構。 打光表面。 塗料用量薄而均勻，不能漏噴塗料。

6. 粘附點（粘膜拉傷）和粗糙（粗痕）
特徵：由粘附在模具壁上的碎料脫落造成。
危害：與機械拉傷相似
檢驗: 與機械拉傷相同
原因：模具型腔內有密集小針孔，其表面損傷或受沖蝕，或者型腔表面有鋅液附著，就會導致產品表面粗糙現象。
對策：將附著物除去、模具拋光、省模，經常檢查模腔。

7. 冷隔（點）
特徵：鑄件表面有明顯的不規則下陷線性紋路，形狀細小而狹長，交接邊緣一般比較光滑。冷隔有時一直延展到鑄件內部，甚至穿透整個壁厚。較多出現在鑄件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁轉接或最後充填部位。
危害：
輕微冷隔對鑄件的使用沒有太大影響，危害性隨冷隔的深度和長度增加而加大 穿透性冷隔割裂本體，使鑄件受力這情況變差，嚴重影響使用安全性和使用壽命 在外力作用下，穿透性冷隔可能導致鑄件突然失效 冷隔缺陷不能修復，對於受力件，帶冷隔的鑄件一般做報廢處理
檢驗：目測、研磨或探傷檢驗，可根據冷隔深度和長度確定缺陷程度
原因：由於鋅液射出的速度太慢，射出的壓力不足或模溫過低，其前端在模腔內形成氧化膜，使鋅液不能完全融合，所產生的殘留交界。
對策：
增加射出速度 提高料溫與模溫 增加橫澆道與澆口的截面積 改變澆口的位置 增加溢流槽的設置

8. 裂痕（裂紋）
特徵：壓鑄件本體斷裂，在鑄件表面呈現裂紋。裂紋一般呈現直線或波浪形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨向
危害：裂紋是鑄件最嚴重的缺陷。尖端處，應力集中強烈，鑄件受力情況惡化，鑄件可能突然失效，其承載能力、使用安全性和使用壽命會受到嚴重影響。裂紋缺陷不能修復，鑄件不允許存在裂，鑄件一旦產生裂紋做報廢處理
檢驗：目測、金相檢驗或探傷檢驗
原因：
過早開模頂出鑄件 頂出時模溫可能過高 鑄件內部存在大量氣孔，當金屬凝固時間不夠，強度未建立起來，而過早開模頂出鑄件，受壓氣泡鼓脹起來而使鑄件表面凸起，產生熱裂紋。
對策：
壓鑄過程工藝參數調整，適當調整留模時間； 降低缺陷區域模具溫度； 優化模具排氣效果； 保持料液干凈。
9. 網狀毛刺及印痕
特徵：在壓鑄件表面呈現網狀發絲凸起或凹陷的痕跡（日常生產中的龜裂），印痕是固定的凹凸的痕跡，與相關的頂桿或成型零件相對應。
危害：不影響產品使用，但增加清理工作量
原因：金屬液流入模具型腔後，在壓力作用下竄進模具龜裂紋中，凝固後形成網狀毛刺。
對策：
消除壓鑄模具表面龜裂紋 適當降低澆注溫度或壓鑄模具溫度 調整頂桿長度或型腔相關零件的配合間隙
10. 沖蝕
特徵：壓鑄件局部位置、澆口附近有麻點或凸紋
危害：可以打磨和噴丸去除，但對電鍍和表面粗糙度低的產品要求嚴格
原因：澆注系統設計不當，造成金屬液對壓鑄模具局部沖刷和模具局部溫度過高
對策：
降低壓鑄模具溫度和壓射速度 修復壓鑄模具沖蝕部位並加強冷卻 改變澆注系統

Ⅳ 鑄造工藝缺陷形成的原因

、氣孔 形原： 1. 液體金屬澆注捲入氣體合金液凝固氣孔形式存於鑄件 2. 金屬與鑄型反應鑄件表皮皮氣孔 3. 合金液夾渣或氧化皮附著氣體混入合金液形氣孔 解決及修補 1. 澆注防止空氣捲入 2. 合金液進入型腔前先經濾網除合金液夾渣、氧化皮氣泡 3. 更換鑄型材料或加塗料層防止合金液與鑄型發反應 4. 允許補焊部位缺陷清理干凈進行補焊 二、疏鬆 形原 1. 合金液除氣干凈形疏鬆 2. 凝固部位縮足 3. 鑄型局部熱、水、排氣良 解決及修補 1. 保持合理凝固順序補縮 2. 爐料靜潔 3. 疏鬆部位放置冷鐵 4. 允許補焊部位缺陷部位清理干凈補焊 三、夾雜 形原 1. 外物混入液體合金並澆注鑄型 2. 精煉效良 3. 鑄型內腔表面外物或造型材料剝落 解決及修補 1. 仔細精煉並注意扒查 2. 熔煉工具塗料層應附著牢固 3. 澆注系統及型腔應清理干凈 4. 爐料應保持清潔 5. 表面夾雜打磨除必要進行補焊 四、夾渣 形原 1. 精煉變質處理除渣干凈 2. 精煉變質靜置間夠 3. 澆注系統合理二氧化皮捲入合金液 4. 精煉合金液攪或污染 解決及修補 1. 嚴格執行精煉變質澆注工藝要求 2. 澆注應使金屬液平穩注入鑄型 3. 爐料應保持清潔爐料處理及使用應嚴格遵守工藝規程 五、裂紋 形原 1. 鑄件各部冷卻均勻 2. 鑄件凝固冷卻程受外界阻力能自由收縮內應力超合金強度產裂紋 解決及修補 1.盡能保持順序凝固或同凝固減少內應力 2.細化合金組織 3.選擇適宜澆注溫度 4.增加鑄型退讓性 六、偏析 形原 合金凝固析相與液相所含溶質濃度同數情況液相溶質富集及擴散使先凝固部化均勻 解決 1.熔煉程加強攪拌並適靜置 2.適增加凝固冷卻速度 七、超差 形原 1. 間合金或預制合金均勻或析誤差 2. 爐料計算或配料稱量錯誤 3. 熔煉操作失易氧化元素燒損 4. 熔煉攪拌均勻、易偏析元素布均勻 解決 1. 爐前析合格適進行調整 2. 終檢驗合格同設計使用部門協商處理 八、針孔 形原 合金液體狀態溶解氣體（主要氫）合金凝固程自合金析形均布形孔洞 解決及修補 1. 合金液體狀態徹底精煉除氣 2. 凝固程加凝固速度防止溶解氣體自合金析 3. 鑄件壓力凝固防止合金溶解氣體析 4. 爐料、輔助材料及工具應乾燥

Ⅵ 鑄件常見的缺陷有哪些產生的原因是什麼

鑄件的常見缺陷及其原因有：

1、氣孔

造成氣孔的原因是有造型材料中水分過多版或含有大量的發氣物質；權型砂和芯砂的透氣性差；澆注速度過快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂強度不夠；型砂緊實度不足；澆注速度太快等。

3、縮孔

造成縮孔的原因是鑄件在凝固過程中補縮不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或澆注溫度過高。

5、裂紋

裂紋造成的原因是鑄件壁厚相差大；澆注系統開設不當；砂型與型芯的退讓新差等。

Ⅶ 鑄件常見缺陷的產生原因-防止鑄件常見缺陷的方法(2)

鑄件常見缺陷的產生原因-防止鑄件常見缺陷的方法

防止方法：

1、模具要充分預熱，塗料(石墨)的粒度不宜太細，透氣性要好。

2、使用傾斜澆注方式澆注。

3、原材料應存放在通風乾燥處，使用時要預熱。

4、選擇脫氧效果較好的脫氧劑(鎂)。

5、澆注溫度不宜過高。

砂眼(砂孔)

特徵：在鑄件表面或內部形成相對規則的孔洞，其形狀與砂粒的外形一致，剛出模時可見鑄件表面鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個砂眼同時存在時，鑄件表面呈桔子皮狀。

形成原因：

由於砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。

1、砂芯表面強度不好，燒焦或沒有完全固化。

2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時壓碎砂芯。

3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。

4、澆包與澆道處砂芯相摩擦掉下的砂隨銅水沖進型腔。

防治方法：

1、砂芯製作時嚴格按工藝生產，檢查品質。

2、砂芯與外模的尺寸相符。

3、是墨水要及時清理。

4、避免澆包與砂芯摩擦。

5、下砂芯時要吹乾凈模具型腔里的`砂子。

裂紋(熱裂紋、冷裂紋)

特徵：裂紋的外觀是直線或不規則的曲線，熱裂紋斷口表面被強烈氧化呈暗灰色或黑色，無金屬光澤，冷裂紋斷口表面清潔，有金屬光澤。一般鑄件的外裂直接可以看見，而內裂則需藉助其他方法才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯系，多發生在鑄件尖角內側，厚薄斷面交接處，澆冒口與鑄件連接的熱節區。

形成原因：

金屬模鑄造容易產生裂紋缺陷，因為金屬模本身沒有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內應力增大，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大，塗料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時也容易導致裂紋。

防治方法：

1、應注意鑄件結構工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡，採用合適的圓角尺寸。

2、調整塗料厚度，盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內應力。

3、應注意金屬模具的工作溫度，調整模具斜度，以及適時抽芯開裂，取出鑄件緩冷。

冷隔(融合不良)

特徵：冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開，不完全融為一體，冷隔嚴重時就成了“欠鑄”。冷隔常出現在鑄件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的助板上。

形成原因：

1、金屬模具排氣設計不合理。

2、工作溫度太低。

3、塗料品質不好(人為、材料)。

4、澆道開設的位置不當。

5、澆注速度太慢等。

防治方法：

1、正確設計澆道和排氣系統。

2、大面積薄壁鑄件，塗料不要太薄，適當加厚塗料層有利於成型。

3、適當提高模具工作溫度。

4、採用傾斜澆注方法。

5、採用機械震動金屬模澆注。

Ⅷ 常見的鑄造缺陷有哪些形成的原因及解決辦法

鑄造縮孔、鑄件表面粗糙不光潔、鑄件發生龜裂、球狀突起和鑄件飛邊這是常見的五種鑄造缺陷，下面就詳細介紹一下形成原因和解決辦法。

鑄造縮孔

原因：有合金凝固收縮產生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。

解決的辦法：

1、放置儲金球；

2、加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度；

3、增加金屬的用量。

鑄件表面粗糙不光潔

原因：型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產生了化學反應，主要體現出下列情況。

1、包埋料粒子粗，攪拌後不細膩；

2、包埋料固化後直接放入茂福爐中焙燒，水分過多；

3、陪燒的升溫速度過快,型腔中的不同位置產生膨脹差，使型腔內面剝落；

4、焙燒的最高溫度過高或焙燒時間過長，使型腔內面過於乾燥等；

5、金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產生反應，鑄件表面燒粘了包埋料；

6、鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時，引起包埋料的分解，發生較多的氣體,在鑄件表面產生麻點；

7、熔化的金屬鑄入後，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產生局部的粗糙。

解決的辦法：

1、不要過度熔化金屬；

2、鑄型的焙燒溫度不要過高；

3、鑄型的焙燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)；

4、避免發生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象；

5、在蠟型上塗布防止燒粘的液體。

鑄件發生龜裂

原因：1、通常因該處的金屬凝固過快，產生鑄造缺陷(接縫)；2、因高溫產生的龜裂。

解決的辦法：使用強度低的包埋料，盡量降低金屬的鑄入溫度，不使用延展性小的.較脆的合金。

球狀突起

原因：包埋料調和後殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。

解決的辦法：

1、真空調和包埋料，採用真空包埋後效果更好；

2、包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑；

3、先把包埋料塗布在蠟型上；

4、採用加壓包埋的方法，擠出氣泡；

5、包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；

6、防止包埋時混入氣泡；

7、灌滿鑄圈後不得再震盪。

鑄件飛邊

原因：因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。

解決的辦法:

1、改變包埋條件。使用強度較高的包埋料，石膏類包埋料的強度低於磷酸鹽類包埋料，故使用時應謹慎，盡量使用有圈鑄造，無圈鑄造時，鑄圈易產生龜裂。

2、焙燒的條件。勿在包埋料固化後直接焙燒(應在數小時後再焙燒)，應緩緩的升溫，焙燒後立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈。

(8)鑄造皺皮缺陷是什麼原因擴展閱讀

鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。有時受部件材質的影響，焊接還會導致損壞加劇，造成部件報廢，加大了企業設備的生產成本。現市面上有一種金屬修補劑專門針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

Ⅸ 鑄造產品起皮是什麼原因

起皮的原因主要是:

1、模溫控制不當；

2、耐磨鑄件澆注系統開設不合理，合金液進入型腔有紊流現象；

3、耐磨鑄件壓射時金屬液飛濺嚴重；

4、耐磨鑄件磨具或壓射室(熔杯)未清理干凈；

5、耐磨鑄件壓射壓力不夠(還需注意壓射時動模有退讓現象)