Ⅰ 錫青銅離心鑄造時怎麼防止模具與工件相粘
保持干凈。
失效分析就是對失效的模具或工件的失效現象進行分析，以確定失效的原因，對如何防止失效推薦一個解決辦法。
多年的生產經驗，介紹離心鑄造錫青銅鑄件時防止鑄件產生缺陷的工藝措施。爐料必須去油除銹保持干凈，在電爐底部加入木炭或者自製覆蓋劑。
Ⅱ 銅套常見的鑄造方法有哪些
銅套常見的鑄造方法，以河南大山有色金屬多年的生產經驗可分為
1.熔煉銅水，調整好材料成分。
2.把銅水倒入離心機里進行澆鑄。
3.調整離心機的轉速和時間，讓銅套充分甩勻
把銅套從離心機拿出來就可以了。
現在一般都是用離心澆鑄來澆鑄大一點的銅套，材料均勻，密度性好。
Ⅲ 銅套的作用及幾種不同鑄造方式有知道的嗎
銅套，亦稱銅輥，是新型材料鉻鋯銅製作用來製作非晶帶和磁性材料的備件之一。用於甩帶機上，是甩帶機上的重要組成件。實用新型涉及金屬及合金熔體甩帶技術，具體為一種高真空單輥甩帶機，具有感應熔煉部分(1)、銅輥甩帶部分(2)，感應熔煉部分(1)裝有驅動熔煉坩堝(14)升降的齒輪(12)、齒條(13)傳動機構，銅輥甩帶部分(2)的銅輥(21)中心與感應熔煉部分(1)的熔煉坩堝噴口(15)偏心設置；所述驅動銅輥(21)轉動的電機軸密封(23)採用磁流體密封；所述銅輥甩帶部分(2)安裝有驅動銅輥(21)平移的齒輪(24)、齒條(25)傳動機構。本實用新型結構簡單、甩帶質量高、使用壽命長，適用於非晶、微晶合金磁性材料、超高強度非晶合金等合金材料的甩帶。目前國內製作最先進銅輥的是煙台萬隆真空冶金有限公司，他們製作的鉻鋯銅銅套是採用真空熔鑄—鍛造—特殊工藝—熱處理—粗加工—UT超聲探傷—成品—包裝。一直暢銷國內，出口於日本、美國、瑞典等。
銅套，亦稱銅輥，是新型材料鉻鋯銅製作用來製作非晶帶和磁性材料的備件之一。用於甩帶機上，是甩帶機上的重要組成件。實用新型涉及金屬及合金熔體甩帶技術，具體為一種高真空單輥甩帶機，具有感應熔煉部分(1)、銅輥甩帶部分(2)，感應熔煉部分(1)裝有驅動熔煉坩堝(14)升降的齒輪(12)、齒條(13)傳動機構，銅輥甩帶部分(2)的銅輥(21)中心與感應熔煉部分(1)的熔煉坩堝噴口(15)偏心設置；所述驅動銅輥(21)轉動的電機軸密封(23)採用磁流體密封；所述銅輥甩帶部分(2)安裝有驅動銅輥(21)平移的齒輪(24)、齒條(25)傳動機構。本實用新型結構簡單、甩帶質量高、使用壽命長，適用於非晶、微晶合金磁性材料、超高強度非晶合金等合金材料的甩帶。
目前國內製作最先進銅輥的是煙台萬隆真空冶金有限公司，他們製作的鉻鋯銅銅套是採用真空熔鑄—鍛造—特殊工藝—熱處理—粗加工—UT超聲探傷—成品—包裝。一直暢銷國內，出口於日本、美國、瑞典等。
鑄造方法：
1、砂型重力澆注（主要用於小批量的普通品）；
2、壓力鑄造（主要用於大批量的精密品）；
3、失蠟鑄造（主要用於小批量的工藝品）；
4、低壓鑄造（主要用於中小批量的精密品）；
5、金屬模重力澆注（主要用於中小批量的一般件）；
6、連續鑄造（主要用於大批量的銅棒、銅板）；
7、真空吸鑄（主要用於中小批量的精密品）
僅參考
國際鑄業網
Ⅳ 鑄造銅套和鍛造銅套有什麼區別嗎
鑄造是將金屬熔化，然後流入有特定形狀的型腔中，凝固之後就形成了特定的形狀 鍛造是將金屬加熱，但還是固態，然後放在平台上或者特定形狀的模具中，用氣錘之類的工具鍛打成特定的形狀。
Ⅳ 離心鑄造銅套的工藝技巧要注意什麼
轉速，澆注溫度
Ⅵ 離心鑄造銅套常見缺陷及防止措施的辦法
一、
形成原因：
1.
澆注時被捲入的氣體在合金液凝固後以
的形式存在於
中
2. 金屬與鑄型反應後在
表皮下生成的皮下
3. 合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液後形成氣孔
解決方法及修補
1. 澆注時防止空氣捲入
2. 合金液在進入型腔前先經
以去除合金液中的夾渣、氧化皮和氣泡
3. 更換鑄型材料或加塗料層防止合金液與鑄型發生反應
4. 在允許補焊部位將缺陷清理干凈後進行補焊
二、疏鬆
形成原因
1. 合金液除氣不幹凈形成疏鬆
2. 最後凝固部位不縮不足
3. 鑄型局部過熱、水分過多、排氣不良
解決方法及修補
1. 保持合理的凝固順序和補縮
2.
靜潔
3. 在疏鬆部位放置
4. 在允許補焊的部位可將缺陷部位清理干凈後補焊
三、夾雜
形成原因
1. 外來物混入液體合金並澆注人鑄型
2. 精煉效果不良
3. 鑄型內腔表面的外來物或造型材料剝落
解決方法及修補
1. 仔細精煉並注意扒查
2. 熔煉工具塗料層應附著牢固
3.
及型腔應清理干凈
4.
應保持清潔
5. 表面夾雜可打磨去除，必要時可進行補焊
四、夾渣
形成原因
1. 精煉
後除渣不幹凈
2. 精煉變質後靜置時間不夠
3.
不合理，二次氧化皮捲入合金液中
4. 精煉後合金液攪動或被污染
解決方法及修補
1. 嚴格執行精煉變質澆注工藝要求
2. 澆注時應使金屬液平穩地注入鑄型
3.
應保持清潔，回爐料處理及使用應嚴格遵守
五、裂紋
形成原因
1.
各部分冷卻不均勻
2. 鑄件凝固和冷卻過程受到外界阻力而不能自由收縮，
超過合金強度而產生裂紋
解決方法及修補
1.盡可能保持順序凝固或同時凝固，減少
2.細化合金組織
3.選擇適宜的澆注溫度
4.增加鑄型的退讓性
六、
形成原因
合金凝固時析出相與液相所含溶質濃度不同，多數情況液相溶質富集而又來不及擴散而使先後凝固部分的化學成分不均勻
解決方法
1.熔煉過程中加強攪拌並適當的靜置
2.適當增加凝固
七、成分超差
形成原因
1.
或預制合金成分不均勻或
誤差過大
2. 爐料計算或配料稱量錯誤
3. 熔煉操作失當，易氧化元素燒損過大
4. 熔煉攪拌不均勻、易
元素分布不均勻
解決方法
1. 爐前分析成分不合格時可適當進行調整
2. 最終檢驗不合格時可會同設計使用部門協商處理
八、針孔
形成原因
合金在液體狀態下溶解的氣體（主要為氫），在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞
解決方法及修補
1. 合金液體狀態下徹底精煉除氣
2. 在凝固過程中加大凝固速度防止溶解的氣體自合金中析出
3. 鑄件在壓力下凝固，防止合金溶解的氣體析出
4. 爐料、
及工具應乾燥
Ⅶ 銅套常見鑄造方法有哪幾種
銅套鑄造是將銅合金熔煉成符合一定要求的液體並澆注進入鑄型里，經冷卻凝固、清整處理後得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造毛坯因已近乎成形，因此可免機械加工或只進行少量加工，降低了成本，並在一定程度上減少了製作時間。鑄造是現代裝置製造工業的基礎工藝之一。根據鑄造銅套工藝的特點及使用發展程度，一般可以將鑄造方法分為砂型鑄造銅套和特種鑄造銅套兩種。
一、砂型鑄造是生產中用得最普遍的方法，它具有適應性廣、生產准備比較簡單等優點。但用此法生產的鑄件，其尺寸精度和表面質量及內部質量遠不能滿足機械零件的要求，而且生產過程較復雜，實現機械化、自動化生產又投資巨大，在生產一些特殊零件和特殊技術要求的鑄件時，技術經濟指標較低，因此，砂型鑄造在鑄造生產中的應用受到了一定的限制。
二、特種鑄造除砂型鑄造以外，通過改變鑄型材料、澆注方法、液態合金充填鑄型的形式或鑄件凝固條件等因素，形成了多種有別於砂型鑄造的其他鑄造方法。鑄造工作者把有別於砂型鑄造工藝的其他鑄造方法，統稱為特種鑄造。機械製造行業中常見的特種鑄造銅套方法有：
1)熔模鑄造。它是採用可熔性模型和高性能型殼(鑄型)來鑄造較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的無切削或少切削鑄件的方法。
2)金屬型鑄造。它是採用金屬鑄型提高鑄件冷卻速度、實現一型多鑄、獲得緻密結晶組織的鑄件的方法。
3)壓力鑄造。它是通過改變液態合金的充型和結晶凝固條件，使液態合金在高壓、高速條件下充填鑄型，並在高壓下成形和結晶，從而獲得精密鑄件的方法。
4)消失模鑄造。它是將與鑄件尺寸形狀相似的發泡塑料模型粘結組合成模型族，刷塗耐火塗層並烘乾後，埋在於石英砂中振動造型，然後在一定條件下澆注液體金屬，使模型汽化並使金屬液占據模型位置，待金屬液凝固冷卻後形成所需鑄件的方法。
5)離心鑄造銅套。它是通過改變液態合金的充填鑄型和凝固條件，利用離心力的作用來鑄造環、管、筒、套等特殊鑄件的方法。
6)連續鑄造。它是通過快冷的結晶器，在連續澆注、凝固、冷卻的條件下鑄造管和鑄錠的一種高效生產方法。
7)擠壓和液態沖壓鑄造。它是鑄造與鍛壓加工的綜合加工方法。
Ⅷ 為什麼用模具的時候，把熔化的金屬倒進模具，卻不怕金屬冷卻後凝固了倒不出來
一，多數模具是可拆開的，不用拆的都帶有撥模錐度可以直接拉出來。
二，關鍵一點你沒有理解的是金屬並不是與模具直接接觸。在熔化金屬與模具之間是有一層塗料隔開的，這層塗料通常是石英砂之類，它可以起到保護模具不與熔化金屬粘接的作用。就是因為它的存在才不會發生金屬凝固後倒不出來的現象。
Ⅸ 銅套的加工過程
銅套的加工過程：
1，鋁合金金重力河南大山有色金屬銅鋁鑄造是指在重力作用下將鋁注入模具的過程。重力銅鋁鑄造分為：砂型銅鋁鑄造，金屬型(鋼模)銅鋁鑄造和消失模銅鋁鑄造。
,2，如今，金是一種鑄模(鋼模)鑄件。模具河南大山有色金屬由耐熱金鋼製成。鑄鋁鑄件的強度，尺寸和外觀均高於其他銅鋁鑄造工藝。
,2，通常將重力銅鋁鑄造的鋁液手動倒入澆口中。它依靠金液體的自重來填充型腔，排氣，冷卻和發霉以獲得樣品。該過程一般是：鋁液熔煉，澆注，排氣，冷卻，開模，清洗河南大山有色金屬熱處理加工。
Ⅹ 銅套沙型鑄造有氣孔怎麼回事
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銅套鑄造的方法：
1、砂型鑄造生產中用得最普遍的方法是砂型鑄造，它具有適應性廣、生產准備比較簡單等優點。但用此法生產的鑄件，其尺寸精度和表面質量及內部質量遠不能滿足機械零件的要求，而且生產過程較復雜，實現機械化、自動化生產又投資巨大，在生產一些特殊零件和特殊技術要求的鑄件時，技術經濟指標較低，因此，砂型鑄造在鑄造生產中的應用受到了一定的限制。
2、特種鑄造除砂型鑄造以外，通過改變鑄型材料、澆注方法、液態合金充填鑄型的形式或鑄件凝固條件等因素，形成了多種有別於砂型鑄造的其他鑄造方法。鑄造工作者把有別於砂型鑄造工藝的其他鑄造方法，統稱為特種鑄造。機械製造行業中常見的特種鑄造方法有：
（1）熔模鑄造。它是採用可熔性模型和高性能型殼(鑄型)來鑄造較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的無切削或少切削鑄件的方法。
（2）金屬型鑄造。它是採用金屬鑄型提高鑄件冷卻速度、實現一型多鑄、獲得緻密結晶組織的鑄件的方法。
（3）壓力鑄造。它是通過改變液態合金的充型和結晶凝固條件，使液態合金在高壓、高速條件下充填鑄型，並在高壓下成形和結晶，從而獲得精密鑄件的方法。
（4）消失模鑄造。它是將與鑄件尺寸形狀相似的發泡塑料模型粘結組合成模型族，刷塗耐火塗層並烘乾後，埋在於石英砂中振動造型，然後在一定條件下澆注液體金屬，使模型汽化並使金屬液占據模型位置，待金屬液凝固冷卻後形成所需鑄件的方法。
（5）離心鑄造。它是通過改變液態合金的充填鑄型和凝固條件，利用離心力的作用來鑄造套等特殊鑄件的方法。
（6）陶瓷型鑄造。它是通過改變鑄型材料，選用優質耐火材料和粘結劑，用特殊的灌漿成形方法，獲得尺寸精確、表面光滑的型腔，從而獲得厚大精密鑄件的鑄造方法。
（7）低壓鑄造。它是介於重力鑄造(指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝)與壓力鑄造之間的一種鑄造方法。通過改變充型凝固條件，將液態合金在低壓低速條件下由下而上平穩地充填鑄型，在低壓作用下由上而下順序結晶凝固，從而獲得組織緻密的優質鑄件。
（8）真空吸鑄。它是通過對結晶器(鑄型)內造成負壓而吸人液態合金，並使液態合金在真空中結晶凝固而獲得鑄件的方法。此法改變了液態合金的充型和凝固條件，減少了液態合金的吸氣和氧化，適於用來鑄造棒、筒、套類等優質鑄件。
（9）連續鑄造。它是通過快冷的結晶器，在連續澆注、凝固、冷卻的條件下鑄造管和鑄錠的一種高效生產方法。
（10）擠壓和液態沖壓鑄造。它是鑄造與鍛壓加工的綜合加工方法。
離心鑄造轉速的選擇：
①鑄型轉速應保證銅液進入鑄型，能在離心力作用下形成圓筒。
②充分得用離心力的作用，保證得到良好的鑄件的內部質量。
③在用立式離心鑄造法澆鑄離心鑄造銅套時能充分利用離心力發揮銅液的充型能力和補縮鑄件的能力。
銅套鑄造方法的優缺點：
鑄造方法 優點 缺點
粘土濕砂型鑄造 1、粘土的資源豐富、價格便宜。
2、使用過的粘土濕砂經適當的砂處理後，絕大部分均可回收再用。
3、製造鑄型的周期短、工效高。
4、混好的型砂可使用的時間長。
5、砂型舂實以後仍可容受少量變形而不致破壞，對拔模和下芯都非常有利。 1、混砂時要將粘稠的粘土漿塗布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂設備，否則不可能得到質量良好的型砂。
2、由於型砂混好後即具有相當高的強度,造型時型砂不易流動，難以舂實,手工造型時既費力又需一定的技巧，用機器造型時則設備復雜而龐大。
3、鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差。
4、鑄件易於產生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。
熔模鑄造 1、可生產形狀復雜、輪廓清晰、薄壁鑄件。其最小鑄出孔的直徑為0.5mm，最小壁厚為0.3mm。
2、鑄件精度高，表面質量好。
3、實現了少、無切屑加工，節省了金屬材料和加工工時。
4、適用於各種合金，尤其適用於高熔點合金及難以切削加工的合金。
5、生產批量不受限制，可實現機械化流水生產。 熔模鑄造工序繁多，工藝過程復雜，生產周期較長（4~15天），鑄件不能太長、太大 （受蠟模易變形及型殼強度不高的限制），質量多為幾十克到幾公斤，一般不超過25kg。鑄件成本比砂型鑄件高。
金屬型鑄造 1、金屬型的熱導率和熱容量大，冷卻速度快，鑄件組織緻密，力學性能比砂型鑄件高1
5%左右。
2、能獲得較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的鑄件，並且質量穩定性好。
3、因不用和很少用砂芯，改善環境、減少粉塵和有害氣體、降低勞動強度。 1、金屬型本身無透氣性，必須採用一定的措施導出型腔中的空氣和砂芯所產生的氣體。
2、金屬型無退讓性，鑄件凝固時容易產生裂紋
3、金屬型製造周期較長，成本較高。因此只有在大量成批生產時，才能顯示出好的經濟效果。
壓力鑄造 1、產品質量好：鑄件尺寸精度高，一般相當於
6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當於
5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高
25~30％，但延伸率降低約70％；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。
2、生產效率高：機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄
3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。
3、經濟效果優良：由於壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。 1、壓鑄時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；
2、對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；
3、高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；
4、不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型製造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。
消失模鑄造 該鑄造技術對於大部分鑄件適合此鑄造法，對非加工件是一種最合適的鑄造方法。根據鑄件的不同，大部分鑄件成本要低於其他鑄造方法，具有成本低、鑄造速度快、產量大、車間佔地面積小、無污染，屬於國家推廣的綠色鑄造法，無需大量的技術工人在車間內機箱造型，只需一台消失模鑄造設備，一名技術裝箱工人，即可以代替10多名老工藝造型技工。消失模鑄造生產出的鑄件無飛邊毛刺、無扣箱痕跡、無拔模斜度，加工量小、幾何尺寸精確，大大降低工人的勞動強度和粉塵污染。 消失模鑄造也有部分在操作不當時產生的缺點，，，比如組裝模型時，檢測不當造成變形，或者烘乾溫度不當也會造成模型變形；裝箱時工人檢驗塗料層時不細心，塗料層有破損處未檢查出，，在澆注時就會造成鑄件粘砂。
離心鑄造 1、用離心鑄造生產空心旋轉體鑄件時，可省去型芯、澆注系統和冒口。
2、由於旋轉時液體金屬在所產生的離心力作用下，密度大的金屬被推往外壁，而密度小的氣體、熔渣向自由表面移動，形成自外向內的定向凝固，，因此補縮條件好，鑄件組織緻密，力學性能好。
3、便於澆注「雙金屬」軸套和軸瓦，如在鋼套內鑲鑄一薄層銅襯套，可節省價格較貴的銅料。
4、充型能力好。
5、消除和減少澆注系統和冒口方面的消耗。 1、鑄件內自由表面粗糙，尺寸誤差大，品質差。
2、不適用於密度偏析大的合金（如鉛青銅）鎂等輕合金。
陶瓷型鑄造 1、鑄件的表面光潔度高；
2、鑄件的尺寸精度高；
3、可以鑄出大型精密鑄件；熔模鑄造雖能鑄出尺寸精確、光潔度高的鑄件，但由於本身工藝的限制，澆注的鑄件重量一般都較小，最大件只有幾十公斤；而陶瓷型鑄件最大可達十幾噸。
4、投資少，投產快，生產准備周期短。 原材料價格昂貴，由於有灌漿工序，不適於澆注批量大，重量輕，形狀較復雜的鑄件，且生產工藝過程難於實現機械化和自動化。
低壓鑄造 1、鑄造利用率非常高。（85~95%）由於沒有冒口和澆道，澆口較小，因此可以大幅度降低材料費和加工時。
2、獲得完美的鑄件。容易形成方向性凝固，內部缺陷少。
3、氣體、雜物的捲入少。可以改變加壓速度，熔湯靠層流進行充填。
4、可以使用砂制型芯。
5、容易實現自動化，可以多台作業、多工序作業。
6、不受操作者熟練程度的影響。7、材料的使用范圍廣。 1、澆口方案的自由度小，因而限制了產品。(澆口位置、數量的限制，產品內部壁厚變化等)
2、鑄造周期長，生產性差。為了維持方向性凝固和熔湯流動性，模溫較高，凝固速度慢。
3、靠近澆口的組織較粗，下型面的機械性能不高。
4、需要全面的嚴密的管理(溫度、壓力等)
真空吸鑄 1、由於結晶器內的空氣壓力小，減小了金屬液在充型時的吸氣傾向。
2、獲得鑄件的組織緻密、晶粒細小、無氣孔和砂眼等缺陷，使鑄件的機械性能提高。
3、鑄件不用澆口、冒口，減少了金屬的消耗。
4、生產率高，易於實現機械化和自動化。
5、通過控制凝固時間，可以生產不同壁厚的管子。 不能生產形狀復雜的鑄件，且鑄件的內表面不光滑，尺寸不易控制。
連續鑄造 1、由於鑄件冷卻速度快，故組織緻密，力學性能好。
2、不用澆注系統，中空鑄件不用型芯，降低了金屬的消耗，簡化了造型工序，降低了勞動強度，減少了生產佔地面積。
3、設備比較簡單，生產過程易於實現機械化、自動化。
4、連續鑄造幾乎適合於各種合金，如銅合金、鎂合金等。但連續鑄造不適於截面有變化，壁厚不均勻的鑄件的生產，而且銅套的質量較離心鑄造差。 連續鑄造不適於截面有變化，壁厚不均勻的鑄件的生產，而且銅套的質量較離心鑄造差。
擠壓和液態沖壓鑄造
1、無需澆冒系統，金屬液直接澆入型腔，金屬的利用率較高，並且吸氣少，鑄件可進行熱處理。
2、金屬液始終在壓力作用下充型、結晶凝固，補縮效果好，晶粒較細，組織緻密、均勻。
3、模具結構簡單，加工費用較低，壽命較長。
4、其力學性能接近鍛件，且各向性能均勻。
5、工藝簡單，生產率高，勞動強度較低，能源消耗低。
6、尺寸精度高，表面粗糙度低，加工餘量小，成本便宜。
7、可用於各種鑄造合金和部分變形合金，適應性廣。
塑性稍差。
銅套鑄造過程中的注意事項：銅套的性質硬度高，耐磨性極好,不易產生咬死現象，有較好的鑄造性能和可切削加工性能，在大氣和淡水中有良好的耐蝕性。由於生產銅套時存在疏鬆多孔的金屬結構，在電鍍過程中，必須嚴格工藝要求。
1、銅套實際表面積比計算的表面積大許多倍，電鍍時沖擊電流密度比一般零件高3倍左右，預鍍的時間也比一般零件長一些。
2、鍍銀時，必須帶電下槽，採用沖擊電流密度在搖動工件的前提下電鍍5min，然後再轉為正常電流密度。
3、預鍍銅時，零件連掛具一起要經常搖動一下，以保證鍍層顏色的均勻一致，防止鍍銀時產生花斑現象影響鍍層外觀質量。
4、各道工序的清洗要徹底，防止殘留在孔隙中的溶液影響下道工序。
離心鑄造銅套常見缺陷及防止措施：
原因 特徵 產生原因 防止措施
淋落 卧式離心鑄造銅套時，銅液如雨淋落下，銅液被強烈氧化，使鑄件內表面不光滑，尺寸不符合要求，甚至難以成形。 鑄型轉速過低，金屬液自由表面最高點質點的離心力mwr小於重力m9，故出現金屬液淋落現象。 可通過提高鑄型轉速防止淋落現象產生。鑄型轉速是離心鑄造的重要工藝因素。轉速過低，除卧式離心鑄造時產生淋落現象，立式離心鑄造會發生金屬液充型不良外，鑄件內還會出現疏鬆、夾渣等缺陷。但轉速過高，鑄造銅套又易出現裂紋、偏析等缺陷，砂型離心鑄件外表面還會形成脹型等缺陷。鑄型轉速太高也會使機器出豌大的振動，使磨損加劇、功率消耗過大等。鑄型轉速的選擇應在保證鑄件成形和質量的前提下，選取最小的轉速。
坍流 卧式離心鑄造銅套時，銅件內表面有合金坍下，造成局部凹下或凸起，或內表面有小金屬瘤凸出，加工後出現縮松。 鑄件尚未完全凝固鑄型就停止轉動，使一部分未凝金屬液產生坍流現象。產生坍流的主要原因是停機過爭。砂型離心鑄造時，在澆注溫度高、砂型局部過熱時，會造成鑄件局部凝固緩慢，鑄型停轉時此部分產生坍流。 鑄型轉動不能停止太早，即不要停機過早。停機時間與鑄銅件的材質、重量及冷卻條件等有關。一般來說，待鑄件凝固後，當鑄件溫度比固相線低l00～3000時才應停機。
備註：在離心鑄造機停電、轉速下降後，觀察其鑄件內表面，如發現局部發亮，則應立即再送電，使離心鑄造機再旋轉。另外，在砂型離心鑄造時，要防止砂型局部過熱。
鑄造銅套和鍛造銅套有區別嗎？鑄造是將金屬熔化，然後流入有特定形狀的型腔中，凝固之後就形成了特定的形狀鍛造是將金屬加熱，但還是固態，然後放在平台上或者特定形狀的模具中，用氣錘之類的工具鍛打成特定的形狀。
說完了銅套鑄造，我們再回過頭來說說銅套的工作原理：在中空軸含銅效果也被用來作為滑動軸承，滑動旋轉工作軸在軸承上的摩擦，潤滑系統通常需要額外的工作。滑動軸承工作平穩，可靠，無雜訊。在流體潤滑條件下分離從滑動面不直接與油接觸，但也可能大大降低摩擦和磨損的表面，該薄膜還具有振動吸收能力。
銅套什麼時候使用效果最佳呢？銅套應在熱處理後使用，因為銅的強度，尤其是塑性和韌性下降。為細化晶粒、均勻組織及消除內應力，銅套必須進行正火或退火處理。正火處理後的銅，機器性能在退火後的高成本也變低，所以應用非常廣泛。但是，正火處理導致比較退火大的內力，只適用於碳含量0.35%的銅件。低碳銅件可塑性好，冷卻時容易碎。內力變小，銅張正火後，還應進行高溫回火。對碳含量。0.35%的，復雜的結構和容易發生裂紋的銅件只能進行，退火處理。銅件不宜淬火，否則極易開裂。