軸承如何放進淬火爐

Ⅰ 軸承鋼做的菜刀如何淬火，回火溫度是多少

淬火後肯定要回火，以穩定組織及應力，只是回火溫度較低而已。

Ⅱ 軸承鋼熱處理工藝

軸承鋼熱處理工藝包括正火、退火等預先熱處理和最終熱處理兩個主要環節。GCr15鋼是一種合金含量較少、具有良好性能、應用最廣泛的高碳鉻軸承鋼。GCr15軸承鋼熱處理後具有高而均勻的硬度、良好的耐磨性、高的接觸疲勞性能。
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（1）預先熱處理
①正火：鉻軸承鋼正火工藝，工件透熱後保溫40~60min，冷卻需要較快，正火之後立即轉為球化退火。
②球化退火：GCr15鉻軸承鋼常採用等溫球化退火工藝，790℃被認為是最佳的球化加熱溫度。退火前需加熱到900~920℃，保溫2/3~1h後正火。
保溫時間隨工件大小、加熱爐的均勻性、裝爐方法及裝爐量、退火前的原始組織均勻性而定。
低溫球化退火主要適用於冷沖球、冷擠壓套圈的再結晶退火。
普通球化退火、等溫球化退火主要適用於鍛造套圈、熱沖球以及橫鍛球的退火。鉻軸承鋼球化退火工藝。
（2）最終熱處理
①軸承零件：一般採用淬火和低溫回火，其目的是提高鋼的強度、硬度、耐磨性與抗疲勞性能。GCr15鋼淬火溫度在820~860℃，油淬臨界直徑為25mm。一般採用油冷淬火。加熱保溫時間比合金工具鋼長，鹽浴加熱系數取值0.8~1.5min/mm。空氣爐加熱系數1.5~2min/mm。
160℃±10℃的低溫回火，回火時間一般為2~4h。
精密軸承零件為穩定尺寸，淬火後應進行-60~80℃冷處理，保溫時間為2~4h，冷處理後零件恢復到室溫，在4h內進行回火，以防止零件開裂。
低溫回火時未能完全消除的殘留應力在磨削加工後會重新分布。這兩種應力會導致零件尺寸發生變化，甚至會產生龜裂。為此，應再進行一次補充回火，回火溫度為120~160℃，保溫5~10h或更長。
②工模具GCr15熱處理：由於此鋼容易產生白點缺陷，大型工模具熱處理容易開裂，採用緩慢加熱或690℃長時間（大於5h）分段等溫可以降低開裂概率，奧氏體化溫度選擇810℃±10℃，保溫系數a=1.6~0.9min/mm。大於60mm直徑的工件需要水油雙液淬火。

Ⅲ 軸承剛做了刀，只有氧氣燒，怎麼淬火最硬

軸承鋼是合金鋼，淬火時應該放在油中冷卻，低溫回火，就可以得到高硬度。

Ⅳ 軸承鋼做刀怎麼淬火

回火的時候溫度低一點就可以，200多度應該比較合適.GCR15球化退火工藝:加熱到790-810度.保溫.2-4小時.等溫700-720度.保溫.1-3小時,隨爐冷至500度出爐空冷.淬火溫度850.C.油淬. 回火溫度240.C 保溫90-120分鍾.硬度HRC59。具體如下

一、淬火鋼的定義

淬火鋼是指鋼件經過熱處理後獲得馬氏體組織，其硬度(大於HRC50) 高，強度也高，幾乎沒有塑性的一類鋼件。

由於淬火鋼具有良好的使用性能，廣泛應用於交通行業，風電行業，機床行業，模具行業等領域，典型零部件有齒輪，齒輪軸，軸承，滾珠絲杠，同步器，模具等。

五、總結

隨著現代技術的不斷發展，越來越多的淬火鋼件出現在機械加工車間，機械製造商一直在尋找高效率低成本的車削刀具，這對於刀具行業來說，只有不斷研發出高性能高質量的刀具材料或刀具材質，才能佔領刀具市場，並進一步推動中國製造業的發展。

(4)軸承如何放進淬火爐擴展閱讀：

鋼的淬火是將鋼加熱到臨界溫度Ac3（亞共析鋼）或Ac1（過共析鋼）以上溫度，保溫一段時間，使之全部或部分奧氏體化，然後以大於臨界冷卻速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等溫）進行馬氏體（或貝氏體）轉變的熱處理工藝。

通常也將鋁合金、銅合金、鈦合金、鋼化玻璃等材料的固溶處理或帶有快速冷卻過程的熱處理工藝稱為淬火。

Ⅳ 請教各位刀客，軸承鋼如何淬火

你好，我是凱美瑞（KMR）軸承工程師
回火的時候溫度低一點就可以，200多度應該比較合適. GCR15球化退火工藝:加熱到790-810度.保溫.2-4小時.等溫700-720度.保溫.1-3小時,隨爐冷至500度出爐空冷. 淬火溫度850.C.油淬. 回火溫度240.C 保溫90-120分鍾.硬度HRC59。我在這里不是想說上面的辦法有什麼不對，但是對我們這樣的窮鳥來說條件有點夠不上了。我要說的方法是自己在鐵匠鋪就能做的方法，可能還有做得不對的地方希望高手指教。直徑在220~250MM的軸承一般就是傳說的Gcr-15（52100）了，我用氣焊切開就直接鍛了。師傅鍛的時候說鋼料在黃的時候就可以鍛了，發白就過了，鍛到鋼變正紅色就應該停了，繼續就容易鍛裂了。我上次做的料子刀身長45CM厚0.7CM寬4.5CM（刀舌長12CM不算在內）就以它為例子吧，先粗磨外形，刃留到1MM左右厚度。我做的是凹磨刃型寬2.5CM。熱處理前先把鋼料全身燒到淺黃再抽出來風冷到鋼成暗紅然後埋進煤灰，這樣是消除磨大型的時候造成局部的硬度不均衡。料子冷後抽出來直接燒刃到淺黃（約850~900度）就放到廢機油里約1.5~2秒（不能淬到全冷），然後快速抽出來埋到煤灰里放冷。這樣就做完了淬火和回火，得到的料子刀口硬度測試估計HRC58~59，刀身約HRC50。感覺過得去，架在板磚上刀身前後各3CM我150斤站上去不斷。介紹這個辦法不是為了顯示什麼技術，而是在條件不足的情況下能有個選擇。在摸索經驗的過程里我也出現過弄出來的刀不利的情況，不要以為是硬度不夠。其實是晶體過粗刀口的精細度磨不出來，會磨刀的朋友摸摸刀口就能感覺出來。原因是回火不夠，我也是失敗了兩把刀才摸出來的。最後說一下退火的辦法：我是乘鐵匠下午准備收工的時候把鋼燒到800~850度然後弄兩鏟煤蓋上去，關上鼓風機第二天早上扒出來的時候就能隨便鑽了。

Ⅵ 滾動軸承鋼的最終熱處理怎樣操作

1.普通退火：790-810度加熱，爐冷至650度後，空冷—HB170-207
2.等溫退火：790-810度加熱，710-720度等溫，空冷—HB207-229
3.正火： 900-920度加熱，空冷—HB270-390
4.高溫回火：650-700度加熱，空冷—HB229-285
5.淬火： 860度加熱，油淬—HRC62-66
6.低溫回火：150-170度回火，空冷—HRC61-66
7.碳氮共滲：820-830度共滲1.5-3小時，油淬，-60度至-70度深冷處理 +150度至+160回火，空冷—HRC67。

Ⅶ 軸承鋼怎麼淬火

整體淬火，淬火溫度大約828-840度，油淬後160度回火（沒有特殊要求）；
也可以高頻感應淬火處理！

Ⅷ 軸承滾珠的加工方法是什麼

一種軸承滾珠的加工方法，屬於軸承零件加工技術領域。

軸承是當代機械設備中一種重要零部件。它的主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，並保證其回轉精度。滾動軸承是常用軸承中的一種，保證其功能的實現的主要部分為滾珠，以滾動方式來降低動力傳遞過程中的摩擦力和提高機械動力的傳遞效率。因此，滾珠的質量的好壞決定著滾動軸承的性能及使用壽命。因此，研發一種可靠的、高標準的軸承滾珠的加工方法具有重要意義。

技術實現要素：

針對現有技術中存在的問題，本發明提供一種軸承滾珠的加工方法，能夠提高滾珠的硬度、耐磨性和韌性，提高滾珠的綜合力學性能，延長使用壽命。
為了實現上述目的，本發明的技術方案是：一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1000-1200℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為800-900℃，保溫4-7h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為700-850℃，保溫3-5h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
優選地，步驟1)中鍛壓溫度為1100℃。
優選地，步驟2)中，退火溫度為850℃，保溫時間為6.5h。
優選地，步驟5)中淬火的溫度為770℃，保溫時間為4h。
本發明加工滾珠的原材料為GCr15SiMn鋼，通過熱鍛壓、先退火、後粗機加工、再淬火後精磨的程序，提高了滾珠內部組織的均勻性，進而提高了滾珠的硬度、耐磨性、韌性以及使用壽命，提高了滾珠的綜合力學性能，進而保證了軸承的使用性能及使用壽命。
具體實施方式
實施例1：
一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1000℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為800℃，保溫4h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為700℃，保溫3h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
實施例2：
一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1200℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為900℃，保溫7h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為850℃，保溫5h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
實施例3：
一種軸承滾珠的加工方法，包括如下步驟：
1)鍛造毛坯：選擇GCr15SiMn鋼作為原材料，墩粗後放入鍛壓機內在1100℃的溫度下進行鍛造，得到滾珠毛坯；
2)退火處理：對步驟1)中的毛坯進行退火處理，退火溫度為850℃，保溫6.5h，冷卻；
3)挫削：利用挫削機對步驟2)中的毛坯進行挫削加工，出去滾珠毛坯表面的毛刺；
4)粗磨：利用數控磨床對步驟3)得到的毛坯進行粗磨加工，磨削後進行清洗處理；
5)淬火處理：將步驟4)得到的毛坯放入淬火爐進行淬火，溫度為770℃，保溫4h後，冷卻；
6)細磨：對步驟5)得到的毛坯進行細磨直至達到加工精度要求。
通過上述實施方式得到的滾珠的表面硬度能夠≥64HRC，相對於傳統方法得到的硬度為25HRC的滾珠，本發明得到的滾珠的性能更加優良。

Ⅸ 軸承皮怎麼淬火

常規馬氏體淬回火的組織與性能 組織：馬氏體、殘余奧氏體、未溶（殘留）碳化物 組成 馬氏體的組織形態：在金相顯微鏡下（放大倍數一般低於1000倍） 馬氏體可分為板條狀馬氏體和片狀馬氏體兩類典型組織，一般淬火後為板條和片狀馬氏體的混合組織 或稱介於二者之間的中間形態--棗核狀馬氏體--軸承行業上所謂的隱晶馬氏體、結晶馬氏體 在高倍電鏡下：其亞結構可分為位錯纏結和孿晶。其具體的組織形態主要取決於基體的碳含量 奧氏體溫度越高，原始組織越不穩定，則奧氏體基體的碳含量越高，淬後組織中殘余奧氏體越多，片狀馬氏體越多，尺寸越大，亞結構中孿晶的比例越大，且易形成淬火顯微裂紋。 基體碳含量低於0.3%時，馬氏體主要是位錯亞結構為主的板條馬氏體；基體碳含量高於0.6%時，馬氏體是位錯和孿晶混合亞結構的片狀馬氏體；基體碳含量為0.75%時，出現帶有明顯中脊面的大片狀馬氏體，且片狀馬氏體生長時相互撞擊處帶有顯微裂紋。 隨奧氏體化溫度的提高，淬後硬度提高，韌性下降，但奧氏體化溫度過高則因淬後殘余奧氏體過多而導致硬度下降。 常規馬氏體淬火後的組織中殘余奧氏體的含量一般為6~15%。 殘余奧氏體為軟的亞穩定相，在一定的條件下（如回火、自然時效或零件的使用過程中），其失穩發生分解為馬氏體或貝氏體。分解帶來的後果是零件的硬度提高，韌性下降，尺寸發生變化而影響零件的尺寸精度甚至正常工作。 對尺寸精度要求較高的軸承零件，一般希望殘余奧氏體越少越好，如淬火後進行補充水冷或深冷處理，採用較高溫度的回火等。 殘余奧氏體可提高韌性和裂紋擴展抗力，一定的條件下，工件表層的殘余奧氏體還可降低接觸應力集中，提高軸承的接觸疲勞壽命，這種情況下在工藝和材料的成分上採取一定的措施來保留一定量的殘余奧氏體並提高其穩定性，如加入奧氏體穩定化元素Si、Mn, 進行穩定化處理等。

Ⅹ 軸承淬火有幾種熱處理方法

機械加工的熱處理可以分為兩類：
1、預先熱處理：軸承是部件，可根據零件分為內圈、外圈、滾動體和支撐架。內圈、外圈、滾動體採用軸承鋼製作，一般情況下熱處理工藝有鍛後去應力退火，球化退火、機加工後去應力退火，對於精密級軸承，還有均勻化退火、去氫退火。
2、最終熱處理：一般軸承鋼通常採用淬火+低溫回火，對於滲碳軸承鋼必須進行滲碳處理+淬火+低溫回火，對於高溫軸承則採用淬火+高溫回火，對於精密軸承有採用淬火+低溫回火+冷處理的，也有採用淬火+低溫回火+附加回火的，不一而足。
預先熱處理安排在機加工前，最終熱處理安排在機加工後，磨削前。