鑄造的時候如果生鐵里有鋁怎麼辦

A. 生鐵脫氧能用鋁不

不可以，一般用鎂脫氧！
在煉鋼和鑄造過程中降低鋼中氧含量的反應。是保證鋼錠(坯)和鋼材質量的重要工藝環節。在鋼液中氧以溶解形式(〔O〕)或非金屬夾雜物形式(MxOy)存在。在吹氧煉鋼過程中，隨著雜質含量的降低，鋼液中[O]含量升高。如果將未經脫氧的鋼出爐澆注，則鋼液中溶解的氧在冷凝過程就要與碳反應，析出CO氣泡而發生沸騰;隨脫氧的程度不同，析出氣體的特性有著顯著的差異。經充分脫氧的鋼液，在冷凝過程中沒有CO析出，不發生沸騰，是平靜的，故稱鎮靜鋼;輕度脫氧的鋼液，在冷凝過程中碳氧發生反應，析出CO，有明顯的沸騰現象，此為沸騰鋼;部分脫氧的鋼液，在凝固一段時間後，剩餘的氧與碳反應，產生短時間的沸騰，則為半鎮靜鋼。圖1表示脫氧程度不同的鋼中氧含量范圍。由圖1可見，沸騰鋼脫氧，即輕度脫氧，只使鋼液中氧含量稍許下降，但仍超過與碳平衡所需的含量。半鎮靜鋼脫氧，即部分脫氧，大致可使鋼的氧含量達到與碳平衡的含量，故又稱為平衡鋼。鎮靜鋼脫氧，亦即充分脫氧使鋼的氧含量大大低於與碳平衡的含量。鋼液脫氧雖降低[O]的含量，但若不使脫氧產物MxOy上浮排除出去，而殘留在鋼液中形成鋼中非金屬夾雜物，則影響鋼的質量;所以，脫氧時要盡可能排除脫氧產物。因此，脫氧就是要降低鋼中總氧量∑O(∑O=[O]+OMxOy)。但不管煉鋼技術如何發展、改進，鋼中總還殘留有夾雜物，所以脫氧時還要控制殘留夾雜物的形態、大小和分布，以保證鋼的各項性能(見鋼中非金屬夾雜物)。

1—鎮靜鋼;2—半鎮靜鋼;3—沸騰鋼;4—脫氧前一般含氧范圍;5—氧與碳的平衡曲線

脫氧得當還可保證鋼的晶粒度。鋼中單獨加入或復合加入鋁、釩、鈦、鋯，則使奧氏體晶粒粗化溫度升高。脫氧時，這些元素除生成氧化物外，還生成氮化物;而釩、鈦、鈮、鋯還會生成碳化物。這三種化合物的粒子都可阻止晶粒長大，其中碳化物最為有效，而氮化鋁比氧化鋁有效。鋁是強脫氧劑又是最常用的晶粒細化劑，所以細晶粒鋼只能是鎮靜鋼，而沸騰鋼和半鎮靜鋼只能是粗晶粒鋼。但半鎮靜鋼加少量鈮、釩可得到細晶粒鋼。鋼的脫氧工藝通常要與鋼的合金化相配合。二者配合得當，則有利於准確控製成分，提高合金元素的收得率。
脫氧的兩種最基本的方法是沉澱脫氧法和擴散脫氧法。

沉澱脫氧原理 沉澱脫氧也稱直接脫氧，將與氧的親和力強於鐵的元素以鐵合金或金屬塊等形式直接加到鋼液中，與氧生成不溶於鋼液的沉澱析出物MxOy，一般MxOy的密度小於鋼液的密度，而可上浮排除。鋼液中元素沉澱脫氧反應式一般為：

x[M]+y[O]=MxOy(s，l，g) (1)

式中M為脫氧元素。此反應的平衡常數KM為

式中aMxOy為脫氧產物的活度;aM為脫氧元素的活度;aO為溶解氧的活度。當脫氧產物為純氧化物或呈飽和tuo 脫}

狀態時，aMxOy＝1。所以，取其倒數K=1/KM= [aM]x[ao]y叫做脫氧常數，用以判斷元素的脫氧能力。在一定溫度、一定濃度，某一元素的脫氧常數K值越小，與該元素平衡的氧含量便越低，則該元素的脫氧能力就越強。各種元素脫氧能力的測定，現多採用固體電解質定氧探頭進行電動勢法測定，脫氧的熱力學數據如表1所示。1600℃時鐵液中各種元素的脫氧能力如圖2。由圖2可見，當元素含量為0.1%時，各種元素的脫氧能力由強到弱的順序是：Al，Ti，B，Si，C，V，Cr，Mn。圖中曲線表明，脫氧元素含量升高時，與之平衡的氧含量下降;但脫氧元素含量達到某一數值後，隨著脫氧元素含量升高，相應的平衡氧含量反而增加。而且脫氧能力越強的元素，其平衡氧含量增高的臨界含量(轉折點)越低。在不同溫度下，與不同元素含量相平衡的氧含量，可利用表1數據進行計算。從脫氧常數K與溫度T的關系式可知，升高溫度則脫氧常數K值增大，即升高溫度脫氧反應式(1)的平衡向左移動;而降低溫度時，平衡向右移動。這意味著當鋼液溫度降低時(在鋼液凝固時)，脫氧反應將繼續進行，並形成新的脫氧產物，而它們往往來不及從鋼中排除出去。因此，在鋼脫氧時應加入適量脫氧劑，使鋼液中殘余氧量立即降到相當低的水平，以減少凝固降溫時脫氧產物的生成。

B. 小塊鋁如何熔煉，如何澆鑄在生鐵模子里，都需要注意些什麼

鋁的熔點本來是不高的，但是因為他與氧氣接觸會生成了氧化鋁包圍著裡面的鋁才使他不能熔化掉，你只要防止把鋁和氧氣接觸就可以很容易的熔化了。如果要自己制的話一般會比較難的，因為那需要很多的器具，一般的火是很難熔化的，如果要澆鑄在生鐵模里，你給生鐵一層鋁膜就可以了。謝謝。

C. 如何出去生鑄鐵里的有害元素

加入置換元素
首先脫硫C+(CaO)+[FeO]=(CaS)+[Fe]+CO↑，這里的C就是焦炭或者煤粉中的碳，CaO就是石灰，在高爐冶煉中的鹼度就是CaO/SiO2,適當調高這一比值，就可以保證有較好的脫硫效果。其次，在原料上下功夫也是一個好方法，控制入爐礦石，焦炭還有煤粉或者重油的硫含量也是一個很好的選擇。第三就是在鐵水中添加脫硫劑，脫硫劑的主要成分也是CaO。
磷在煉鐵的過程中是100%還原的，在煉鐵過程中無法控制其含量，主要還是要在原料方面下功夫。

D. 灰鐵液中的鋁怎樣加入最好

煉鋼:1、反應原理高溫下，用氧化劑把生鐵里過多的碳和其它雜質氧化成氣體或爐渣而除去。2、目的：降碳、調硅錳、去硫磷。3主要反應（分三個階段）（1）氧化造渣2Fe＋O2＝2FeO＋Q2FeO＋Si＝SiO2＋2Fe＋QFeO＋Mn＝Fe＋MnO＋QFeO＋C＝CO＋Fe－Q生成的二氧化硅、氧化錳與造渣材料生石灰相互作用成為爐渣。（2）去硫、磷FeS+CaO＝FeO+CaS2P+5FeO+3CaO＝5Fe+Ca3(PO4)2（3）脫氧用硅鐵、錳鐵或金屬鋁來還原鋼水中含有的少量FeO2FeO+Si＝SiO2+2Fe3FeO+2Al＝3Fe+Al2O3FeO+Mn＝Fe+MnO生成的二氧化硅等大部分形成爐渣而除去，部分的硅、錳等留在鋼里以調整鋼的成分。鋼水合格後，可以澆成鋼的鑄件或鋼錠，鋼錠可以再軋成各種鋼材。方法：轉爐、電爐、平爐。氧氣頂吹轉爐煉鋼法（1）轉爐的構造（2）原料：生鐵（液態）、氧氣、適量的造渣材料（如生石灰等）、脫氧劑。（3）熱源：依靠熔融鐵水中的雜質等被氧氣氧化所放出的熱量，不需要燃料。

E. 車間里有時候作業會產生很多的鋁屑，有誰知道鋁屑怎麼回用的,麻煩告訴我一下，謝謝了

鋁屑回用的詳細方法
一、鋁屑的回收、烘烤和篩分
1．鋁屑的回收
鋁鑄件進行切削加工時，切屑約占鑄件重量的20％，最高達30％左右。目前市場上鋁價達15000元／噸左右，因此回收活塞系列產品機加工過程中的鋁屑可降低生產成本，具有良好的經濟效益。鋁屑回收工作應往意以下幾點：（1）當某一材質牌號的工件加工完畢後，應及時國收，以防鋁屑混號。回收時，應把參加切削的各種機床底盤中的鋁屑圭部清理干凈，（2）回收的鋁屑應嚴格按牌號分類分號堆放於貯放場規定的格倉中，並標明鋁屑的種類牌號，有條件時應及時重熔，避免混號。（3）應避免泥沙、棉紗等雜物混入鋁屑。
2．鋁屑的預熱烘烤
鋁屑帶有大量的油和水分。油和水分來自機加工過程，或其它工藝過程（如為了提高活塞零件的失效均勻程度，採用的油溶爐棵溫失效等工藝），如果保存不善則氧化銹蝕嚴重，所以應及時進行預熱烘烤．鋁屑的烘烤溫度必須根據各方面因素宋確定。溫度過高,不僅熱量損耗大，而且會造成鋁屑的強烈氧化。所以一般烘烤溫度應拄制在250～300C之間。鋁屑烘烤最簡便方法是將鋁屑放置在鋼板上加熱，烤到不冒煙為止。也可採用將鋁屑放入「烤料車」中，推入烘乾窯進行烘烤或將鋁屑加入工頻爐中，放入鑄鐵坊鍋內烘烤，使油和永在高溫下揮發和燃燒，然後進行熔煉（當然這種方法的缺點是勞動條件差，煙霧充滿車間）J鋁屑預熱烘烤不但可去除鋁屑中的油和水，而且可以縮短熔煉時間，在降低電耗的同時，可以提高熔煉設備的生產率，降低烙煉（重熔）成本。
3鋁屑的篩分
鋁屑在烘烤完畢後，最好進行篩分處理，以去除可能產生的氧化粉末或夾雜的泥砂及帶入的鋼屑。但如果鋁屑很
「新鮮」又干凈，而且烘烤溫度正常，則不必篩分。通過以上預處理的鋁屑，就可以用來回爐重熔，澆注成再生錠，以供熔煉鋁合金時使用。
二、鋁屑在工頻爐中的熔煉
鋁屑的熔煉方法一般有二種：（1）兩次熔煉法：第一次是將鋁屑熔化成鑄塊（再生錠）後按其化學成份分類堆放；第二次熔煉時將再生錠搭配入爐熔煉出成品。（2）直接加入法：使用這種方法時，可直接在爐中對鋁屑進行烘烤（利用余熱或底溫情況下），等鋁屑烘乾後，再升溫使其熔化並加入各種主、輔料進行熔煉。兩種方法相比，兩次熔煉，電耗及元素燒損較大．管理工作煩瑣，浪費人力和物力。而第二種方法只適用於連續生產一種牌號的鋁鑄件時使用，同一時期生產多神牌號的鋁件時，用第一種方法較為適用。

F. 鑄鋼件下鋁是做什麼的

鋁在鋼中主要作用是脫氧，鋼中的鋁含量要有一定的量，太多太少都不好，一般含量不超過0.6%

G. 鋁在生鐵冶煉中的作用

鋁熱劑為鋁和金屬氧化物的混合物，反應在高溫條件下發生氧化還原反應置換出金屬單質，為放熱反應；鋁熱反應常用於焊接鐵軌，該反應中Al作還原劑，且反應為放熱反應，用於提煉難熔金屬，而與導電性、熔點及兩性無關，故選D．

H. 把鋁融化了倒在生鐵物體可以粘合嗎可以粘合嗎

那絕對不可以！

I. 鑄造鋁合金的解決措施

由於每一種缺陷的產生原因來自多個不同的影響因素，因此在實際生產中要解決問題，面對眾多原因到底是非功過先調機？還是先換料？或先修改模具？建議按難易程度，先簡後復雜去處理，其次序：
1） 清理分型面，清理型腔，清理頂桿；改善塗料、改善噴塗工藝；增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些靠簡單操作即可實施的措施。
2） 調整工藝參數、壓射力、壓射速度、充型時間、開模時間，澆注溫度、模具溫度等。
3） 換料，選擇質優的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進熔煉工藝。
4） 修改模具，修改澆注系統，增加內澆口，增設溢流槽、排氣槽等。
例如壓鑄件產生飛邊的原因有：
1） 壓鑄機問題：鎖模力調整不對。
2） 工藝問題：壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。
3）模具問題：變形，分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強度不夠。解決飛邊的措施順序：清理分型面→提高鎖模力→調整工藝參數→修復模具磨損部位→提高模具剛度。從易到難，每做一步改進，先檢驗其效果，不行再進行第二步。 在鑄造鋁合金中添加稀土可以有效的改善鑄造鋁合金的缺陷。
1.稀土在鋁合金中的精煉作用
鋁合金中添加適量稀土元素對精煉效果具有促進作用。稀土元素可以改善夾雜物形態，凈化晶界。採用真空吸鑄法研究了Al RE中間合金對A356合金 流動性的影響，實驗結果證明合金熔體中加入適量的稀土元素，能夠使固液相線溫度差減少，減小合金的糊狀凝固趨勢，並且降低合金熔體表面張力，此外還有去氣、除雜的精煉作用，這都會使熔體流動性提高，粘度降低，有利 於夾雜物和氣體的排除。
已研究開發出一種含有稀土化合物的鋁合金新型熔劑，該熔劑通過發生一系列的物理和化學反應，不僅可使A356合金熔體720℃時的含氫量由大於0.30ml/100g(Al)下降到0.10 ml/100g(Al)以下，除氣效果顯著，並使A356合金的室溫抗拉強度提高7.27%，延伸率提高85.58%。但是，過量的稀土元素也會加劇富RE相的聚集，成為夾雜物，從而降低合金熔體的流動性。
2.稀土對鋁合金的細化作用
有目的地抑制柱狀晶和雙柱狀晶生長，促進細小等軸晶形成，這種工藝過程就叫作晶粒細化處理。由於晶粒得以細化，合金的性能得到提高，同時還使縮松、熱裂、針孔等缺陷下降。細化處理的最基本方法是抑制形核，以及向熔體中添加晶粒細化劑的外來形核質點。目前，添加細化劑的方法成為最有效、最實用的方法。鑄造鋁合金中常用的共有三種類型的晶粒細化劑：二元Al－Ti合金、二元Al－B合金和三元Al－Ti－B合金。中間合金(晶粒細化劑)加入到鋁合金熔體中發生溶解，釋放出金屬間化合物相，成為外來形核核心。
在鋁合金中加入稀土，既可細化晶粒，也可明顯細化枝晶組 織(減小二次枝晶間距)，其最佳效果對應於不同的稀土含量。但是，其細化效果弱於Ti、B等元素。稀土加入的臨界值與合金的 熔煉、澆鑄條件有密切關系。只有在一定的生產工藝條件下，一定量的稀土才會有最好的細化效果。
採用一般細化劑，隨著鋁液 靜置時間的延長，細化效果逐漸衰退；採用 Al－5Ti－1B－10RE中間合金，稀土元素能阻止細化元素發生聚集、沉澱，對Ti、B的細化作用有一定的促進作用，可有效抑制鋁硅合金長時間靜置過程中晶粒尺寸的衰退，適合於大批量生產汽車鋁合金鑄件。
3.稀土對鋁硅合金的變質作用
鑄造Al－Si合金中Si相在自然生長條件下會長成塊狀或片狀的脆性相，它嚴重割裂基體，降低合金的強度和塑性，因而需要將它改變成有利的形態。變質處理使共晶Si由粗大的 片狀變成細小纖維狀或層片狀，從而提高合金性能。迄今已發現，鹼金屬中的K、Na，鹼土金屬中的Ca、Sr，稀土元素Eu、La、Ce和混合稀土，氮族元素Sb、Bi，氧族元素S、Te等均 具有變質作用。在Al－Si合金中，添加鋁 稀土中間合金或稀土氯化物和氟化物，可使共晶Si相由片條狀變成球粒狀。不同稀土的變質能力不同，大體上隨著原子半徑由大變小，變質能力由強變弱。
稀土變質劑具有很好的長效性和重熔穩定性，吸氣傾向小，無污染、加入工藝簡便、 無腐蝕作用。研究結果表明，含La為0.056%變質後的合金，重熔10次，每次取樣進行金相檢驗，發現最終仍有變質效果，La的最終濃度仍有0.035%，仍處於最佳變質范圍之內。0.3 %混合稀土變質合金，重熔5次，發現最終仍有良好變質效果。
變質工藝直接影響著稀土的變質效果。對Al－Si合金，獲得穩定變質組織的關鍵是減 少稀土的燒損，並防止稀土的偏聚，使稀土迅速均勻地擴散到鋁液中。稀土變質有一潛伏期 ，即必須在高溫下保持一定時間，稀土才能發揮最大變質作用。