鑄造導流殼澆鑄澆口怎麼挖

『壹』 什麼是澆鑄系統，簡述典型澆鑄系統的組成及其作用

澆鑄系統就是為將液態金屬引入鑄型型腔而在鑄型內開設的通道。
澆注系統包括：①澆口杯。承接澆包倒進來的金屬液,也稱外澆口②直澆口。聯接外澆口和橫澆口,將金屬液由鑄型外面引入鑄型內部③橫澆口。聯接直澆口，分配由直澆口來的金屬液流。④內澆口。聯接橫澆口，向鑄型型腔灌輸金屬液。 澆注系統的作用是：控制金屬液充填鑄型的速度及充滿鑄型所需的時間;使金屬液平穩地進入鑄型,避免紊流和對鑄型的沖涮;阻止熔渣和其他夾雜物進入型腔;澆注時不捲入氣體，並盡可能使鑄件冷卻時符合順序凝固的原則。內澆口的總截面積、橫澆口的總截面積和直澆口的總截面積是澆注系統的重要參數。根據內澆口、橫澆口、直澆口的各自總截面積的比例不同，澆注系統分為開放式和封閉式兩種。這里所說的截面積都是指與液流方向垂直的最小截面面積。當內澆口的總截面積最小時，澆注開始後整個澆注系統很快就充滿了金屬液，有利於阻止熔渣及夾雜物進入型腔，這種澆注系統通常稱為封閉式澆注系統，一般都優先採用。當橫澆口或直澆口的總截面積小於內澆口的總截面積時，澆注過程中金屬液不會完全充滿澆注系統，這種澆注系統通常稱為開放式澆注系統，僅在特殊工藝採用。 澆口杯的作用是將澆包傾注的液態金屬導入直澆口。小型鑄件的澆口杯大都為漏斗形，上口的直徑應是直澆口的 2倍以上，而且一般都在造型時直接在鑄型上做出。中型以上的鑄件，澆口杯常為盆形，一般都單獨做出後置於鑄型上面。質量要求高的鑄件還要在澆口杯中設置特殊的集渣裝置。

『貳』 鑄造新沙怎麼配

一般砂鐵比是3:1。
鑄造中的鐵砂比,主要是考慮鑄造件在鐵水澆鑄成型時,鑄件凝固時的溫度場、溫度梯度與熱交換問題的.叫砂鐵比不妥,因為要考慮主題是鐵水澆鑄凝固成型時的質量問題,所以叫為鐵砂比.
它的准確計算方法：根據一個澆鑄造型砂箱內一次澆鑄成型的鑄件毛坯總重量,包括所有澆道、冒口、澆口的重量,與造型砂箱內所用造型砂的總重量之比就叫鐵砂比.
它是根據一個鑄造砂箱一次澆鑄成型的鑄件模具、澆道、冒口、澆口總體積計算出鑄件澆鑄成型後的鑄造毛坯總重量與一個鑄造砂箱造型所用造型砂的總重量之比來進行計算.因為,各種澆鑄方式,各種澆鑄件由於所用材質、形狀、尺寸的不同,鐵砂比要求也就是不一樣的,為了保證鑄造產品澆鑄成型的合格率,同一種鑄造產品就可能造成鑄造的方式不同,造型的千變萬化來保證產品的澆鑄成型合格率,所以,在鑄件澆鑄過程中的鐵砂比,只能根據鑄件體積與造型所用總砂量來進行計算.涉及到的計算公式就是體積公式與材料的比重.

『叄』 鑄造工藝流程

砂型鑄造的主要流程有：

1. 模具生產部分：按照圖紙要求製作製作模具，一般單件生產可以用木模、批量生產可以製作塑料模、金屬模，大批量鑄件可以製作模板。

2.混砂階段：按照砂型製造的要求及鑄件的種類不同，配製合格的型砂，以供造型所用。

3.造型（制芯）階段：包括了造型（用型砂形成鑄件的形腔）、制芯（形成鑄件的內部形狀）、配模（把坭芯放入型腔裡面，把上下砂箱合好）。造型是鑄造中的關鍵環節。

4.熔煉階段：按照所需要的金屬成份配好化學成份，選擇合適的熔化爐熔化合金材料，形成合格的液態金屬液（包括成份合格，溫度合格）

5.澆注階段：把合格的融熔金屬注入配好模的砂箱里。澆注階段危險性比較大，要特種注意。

6.清理階段：澆注後等融熔金屬凝固後，把型砂清除掉，打掉澆口等附設件，就形成了所需要的鑄件了。

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總體概述

製造砂型的基本原材料是鑄造砂和型砂粘結劑。最常用的鑄造砂是硅質砂。硅砂的高溫性能不能滿足使用要求時則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。為使製成的砂型和型芯具有一定的強度，在搬運、合型及澆注液態金屬時不致變形或損壞，一般要在鑄造中加入型砂粘結劑，將鬆散的砂粒粘結起來成為型砂。應用最廣的型砂粘結劑是粘土，也可採用各種乾性油或半乾性油、水溶性硅酸鹽或磷酸鹽和各種合成樹脂作型砂粘結劑。砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結劑及其建立強度的方式不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學硬化砂型3種。

粘土濕砂

以粘土和適量的水為型砂的主要粘結劑，製成砂型後直接在濕態下合型和澆注。濕型鑄造歷史悠久，應用較廣。濕型砂的強度取決於粘土和水按一定比例混合而成的粘土漿。型砂一經混好即具有一定的強度，經舂實製成砂型後，即可滿足合型和澆注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工藝因素。

以型砂和芯砂為造型材料製成鑄型，液態金屬在重力下充填鑄型來生產鑄件的鑄造方法。鋼、鐵和大多數有色合金鑄件都可用砂型鑄造方法獲得。由於砂型鑄造所用的造型材料價廉易得，鑄型製造簡便，對鑄件的單件生產、成批生產和大量生產均能適應，長期以來，一直是鑄造生產中的基本工藝。

砂型鑄造所用鑄型一般由外砂型和型芯組合而成。為了提高鑄件的表面質量，常在砂型和型芯表面刷一層塗料。塗料的主要成分是耐火度高、高溫化學穩定性好的粉狀材料和粘結劑，另外還加有便於施塗的載體（水或其他溶劑）和各種附加物。

粘土濕砂型鑄造的優點是：①粘土的資源豐富、價格便宜。②使用過的粘土濕砂經適當的砂處理後，絕大部分均可回收再用。③製造鑄型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的時間長。⑤砂型舂實以後仍可容受少量變形而不致破壞，對拔模和下芯都非常有利。缺點是：①混砂時要將粘稠的粘土漿塗布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂設備，否則不可能得到質量良好的型砂。②由於型砂混好後即具有相當高的強度,造型時型砂不易流動，難以舂實,手工造型時既費力又需一定的技巧，用機器造型時則設備復雜而龐大。③鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差。④鑄件易於產生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。

粘土干砂型製造這種砂型用的型砂濕態水分略高於濕型用的型砂。

粘土砂芯用粘土砂製造的簡單的型芯。

『肆』 順天元寶鑄造工藝怎樣的

摘要 您好，順天元寶的鑄造，主要採用型範澆鑄的工藝。伴隨著科學和技術的發展，先後採用了平板范澆鑄、疊鑄和母錢翻砂三種工藝。

『伍』 鑄造和壓鑄有什麼區別

一、發展歷史不同

1、鑄造：鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝，已有約6000年的歷史。中國約在公元前1700～前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。

2、壓鑄：1838年，為了製造活字印刷的模具，人們發明了壓鑄設備。第一個與壓鑄有關的專利頒布於1849年，它是一種小型的，用來生產印刷機鉛字的手動機器。

二、特點不同

1、鑄造：可以生產形狀復雜的零件，尤其是復雜內腔的毛坯；適應性廣，工業常用的金屬材料均可鑄造，幾克到幾百噸；原材料來源廣，價格低廉，如廢鋼、廢件、切屑等。

2、壓鑄：鑄件擁有優秀的尺寸精度、可以直接鑄造內部結構，比如絲套、加熱元件、高強度承載面。其它一些優點包括它能夠減少或避免二次機械加工，生產速度快、鑄件抗拉強度可達415兆帕、可以鑄造高流動性的金屬。

三、流程不同

1、鑄造：砂型鑄造中用來造型、造芯的各種原材料，如鑄造原砂、型砂粘結劑和其他輔料，以及由它們配製成的型砂、芯砂、塗料等統稱為造型材料，造型材料准備的任務是按照鑄件的要求、金屬的性質，選擇合適的原砂、粘結劑和輔料，然後按一定的比例把它們混合成具有一定性能的型砂和芯砂。

2、壓鑄：傳統壓鑄工藝主要由四個步驟組成，或者稱做高壓壓鑄。這四個步驟包括模具准備、填充、注射以及落砂，它們也是各種改良版壓鑄工藝的基礎。在准備過程中需要向模腔內噴上潤滑劑，潤滑劑除了可以幫助控制模具的溫度之外還可以有助於鑄件脫模。

行業趨勢

鑄造業的發展，鑄造是現代機械製造工業的基礎工藝之一，因此鑄造業的發展標志著一個國家的生產實力。據2008年統計，我國年產鑄件3350萬噸，是世界鑄造第一大國。隨著我國鑄造產業的不斷發展，國內鑄造產業將打造「四有」創新企業，即有創新思想、創新計劃、創新的制度和體系以及創新的工作方式。而在轉型升級方面，則要打造具有六大特徵的新型企業：

一，製造前端市場研發和後端服務變大，製造環節縮小的業務模式創新的企業。

二，從賣商品轉變到賣方案，提供完整解決方案的企業。

三，以智能和集成為標志的數字化企業。

四，三五年翻一番的速度型企業。

五，先進科技、綠色製造、持續創新的企業。

六，打造高端產品、精品，引導消費、品牌制勝的企業。這樣的產業革新，相信我國鑄造業未來將更加輝煌，美好的未來，我們拭目以待。

『陸』 低壓鑄造的構成要素

低壓鑄造機由以下四種要素構成：
1）模具
2）保持爐（內藏給湯管）
3）模具開關機構液壓接頭及控制裝置
4）爐內壓力控制裝置 （1）鑄造方案
低壓鑄造品的設計基本要求是將壁厚整體平均化，或是將壁厚的分布考
慮容易實現方向性凝固的地方。也就是說對於澆口而言，斷面從小到大逐漸變化是產品設計的必要條件，因此如果產品的性能上無法進行這種設計時最好避開使用低壓鑄造法。在氣缸頭、氣缸體、輪轂等產品中普及使用這種鑄造法的第一理由就是形狀上容易達到方向性凝固。
鑄造方案還算比較單純，充分考慮鑄件整體的方向性凝固和澆口周圍的冒口效果的澆口位置、大小、數量的設定也是非常必要的。澆口的位置應該是鑄件整體的最大壁厚部位，並且要設在從熔湯前方和上方可能達到方向性凝固的部位。因產品形狀、大小等原因澆口數量有所差異，但通常是1-4個。在遠離澆口的位置如果壁較厚冒口無法到達時，有時也加上無頂冒口或過渡橋（圖5-2）。但是水冷氣缸頭的形狀變得復雜，要想達到理想的壁厚分配是非常困難的，方案上對這些問題進行為維持方向性凝固的嚴格的溫度控制和條件管理等，根據情況還可以在成為熱點的部位進行空氣、水等的冷卻或埋入冷鐵。
澆口的截面積對於防止熔湯亂流以便更好地充填模具空間而言是非常重要的因素。最小截面積a的公式如下：
a=W´10/[T´m´Υ´（2´g´H）] (1)
a=澆口的最小截面積
W=鑄件的重量（kg）
T=從澆口處開始的澆鑄時間（S）[充填時間]
m=熔湯的比重（2.4~2.5）
Υ=電阻系數（0.3-0.4）
g=重力加速度（9.8m/s）
H=壓力頭(m)（熔湯面到產品上端的高度）
在圖5-3中a部截面做成圓形是較理想的，但事實上由於產品形狀的限制經常是不得不做成不規則的形狀。在這種情況下為了防止該部分的過冷，最小截面積最好應是澆口附近產品壁厚的2倍以上。澆口的高度h比較低時可以得到較大的因澆口處熱量提供和加壓而引起的補縮效果，而且也容易實現方向性凝固，但這是防止氧化物的濾渣網的固定部位，由於因鑄造條件的變動引起澆口長度的變化，因而一般情況下考慮30-40mm較多。
（2）模具結構上特徵
低壓鑄造模具的澆口在下面，如圖5.4所示，下型部分通過給湯管與保持爐連結，所以不能使用擠壓結構，而採用把鑄件放在上型或橫型里的方法，下型的溫度很高，因此拔模斜度需要比其它模具做得大一些。
模具內部的空氣、砂芯產生的氣體需要充分考慮分型方法和排氣道等，應該在盡量減少隨著熔湯充填而產生的背壓的情況下排出去。如果背壓高到影響加壓速度時，會產生熔湯流動不良、表面縮孔等，因此希望控制在0.002Mpa以下。
關於凸台、加強筋、葉片等形狀的部位，可以考慮嵌入式排氣孔插入模具。在分型面和平面部設計排氣槽，再加上排氣孔、拉深加工等手段盡量做到排氣良好的設計。排氣例見圖5-5。另外砂芯產生的氣體量較大、時間也較長，可以在模具結構上設計確定的排氣路線，追加吸引機構。 圖5-6顯示了實用使用的3種類型。
（1）鐵坩鍋爐
這是實用化早期的爐型，操作簡單，因此仍大量使用，但由於鐵慢慢熔解會增加熔湯鐵的含量，所以必須定期（1個星期）進行塗層處理。另外，它不適合用於高純度合金的鑄造。
（2）石墨坩鍋爐
由於不能對石墨坩鍋直接施加壓力，因此這是一種對爐子整體加壓的構造。由於腐蝕少，所以可以連續用90-120天左右。但缺點是用鈉進行改良處理時，坩鍋的壽命會變短。
（3）耐火材料爐
這種爐的使用隨著鑄件的大型化、1模多個的推進而逐步增大了。因為氣密
室整體構成了爐體，所以容積大（700-1000kg），熔湯的補充次數少。連續使用時間長，鑄造條件穩定，熱源有加熱熔湯面的輻射式加熱器和保護管浸入熔湯直接加熱的浸泡式加熱器兩種。
浸泡式加熱器耐火材料爐由於是用浸泡式加熱器直接加熱熔湯，與輻射式耐火材料爐相比，熱效率高出40%以上，電力消耗少，熔湯溫度變化非常小，控制適應性高。因為空氣溫度較低，所有氧化物的產生也較少。因為加熱器管的壽命、維護保養的不方便及成本高等問題影響了使用的普及程度，但從節省能源的觀點來看今後會很快地普及使用的。但是由於採用耐火材料爐與採用鐵坩鍋相比，從熔湯表面和坩鍋傳來的熱量變得非常少，模具溫度分布會發生變化，上下模具之間的溫差坡度也變小，因此有必要開發適合這種設備的鑄造方案。 這是將熔湯從保持爐引向模具的管子，截面積是Æ80-Æ120mm左右的圓或
橢園形。以前是以鑄鐵表面加上塗料的為主，但因燒損會增加熔湯鐵的含量，
給湯管自身的壽命變短，所以陶瓷製的給湯管逐漸成為主流。但是成本高、抗熱沖擊性能差、異形截面形狀成形難等是需要探討的課題。

『柒』 司母戊方鼎重達833公斤，這個巨型容器在商朝是如何鑄造的

答案是用傳統的渾鑄法整體鑄造出來的。

首先，鑄造三腳架所需的銅至少應為1000公斤。問題是，如果沒有現代化的大容量熔爐和冶金技術，即使是煤和焦炭，如何一次熔化這么多的銅材料？

還應該提到的是，三腳架各部分的厚度不一樣。三腳架的平均壁厚為3cm-15cm。如果四足動物被鑄造成一個實心的核心，壁面冷卻速度快，四足動物冷卻速度慢。熱脹冷縮的膨脹系數不同。如果四足動物是一次性鑄造的，四足動物和身體可能會斷裂，根本無法成形。後來，專家們通過對三腳架的X光檢查，發現三腳架並非實心，而是空芯，解決了鑄造過程中因厚度不均造成的問題，反映出當時的工匠明顯掌握了熱力學原理，故意將四足動物鑄造成空芯。

『捌』 鑄造件生產出來的產品表面有沙眼

特徵：
在鑄件表面或鑄件內部有充塞著型砂的孔眼。由於砂型或砂芯脫落產生，使鑄件產生多肉或缺肉。型腔掉砂時鑄件多肉，砂粒掉入型腔時鑄件缺肉。
發現方法：
外觀檢查、機械加工、拋丸清理、磁力探傷可以發現。

原因分析：
⑴ 澆口位置不合適，如直對砂芯；或澆口太小，鐵水沖擊力太大，沖壞局部砂型（沖砂）。沖砂在鑄件被沖部位留有明顯的沖刷痕跡和砂眼。
⑵ 由於模具設計不合理，未留（留的不足）分型負數（分型面處太清根）；合模時發生擠砂。砂型未修好；鑄件拐角處未搗實；鑄件分型落差太大，造型線生產時射砂不滿或型沖壓不實。
⑶ 濕型在澆鑄前停留時間太長，使砂型尖角部分乾燥而脫落，產生掉砂。
⑷ 造型和合箱時浮砂未吹凈，澆注後在鑄件表面形成砂眼。
⑸ 型砂配製不符合工藝（濕壓強度太低）要求。型砂中灰分太大（灰分可提高濕壓強度，但不提高濕拉強度 ）。
⑹ 型砂或芯砂表面強度不夠。
⑺ 造好的型澆口未蓋，外來砂粒掉入型內。
⑻ 砂箱套間隙太大，合箱時錯箱，碰掉砂粒。
⑼ 造型線設備在脫型和推型時振動太快，推型不穩造成錯型而碰掉砂。
⑽ 砂芯分型面處毛刺未清凈，合箱時疵掉砂，掉入型腔。
⑾ 砂溫太高，在傳送過程中水分揮發，使型砂強度降低。
⑿ 氣候乾燥，加快了水分的蒸發，型砂強度太低。
⒀ 粘結材料質量不好，降低了型砂性能。
⒁ 生產線用彈簧澆口杯配合間隙太大，彈簧彈性不夠，造成有效長度不夠，形成澆口和模型接觸段有間隙，射砂後有小的砂隔層，澆注時沖入型內。澆口杯直澆口段與錐套不垂直或配合間隙過大，脫型時劃傷澆口段的型壁，澆注時砂粒沖入型內。
⒂ 技術人員要充分了解造型線的性能，任何生產線都有其不完善的地方。比如側面射砂，對水平分型，落差大的鑄件，背對射砂的一側型砂硬度不易達到，澆注時容易掉砂或跑火。水平分型垂直射砂的多觸頭生產線，對於落差大，筋板多的鑄件，也存在觸頭壓實不到的部位，硬度達不到，也會造成掉砂或沖砂。

防治方法：
⑴ 定期對型砂進行除塵處理。
⑵ 適當增加粘土含量或其它芯砂粘結劑。
⑶ 對於大中型件可採用活化濕型砂，並刷塗料，表面烘乾，提高其表面強度。
⑷ 澆口位置和大小合適。防止鐵液流速太大而沖砂。
⑸ 合理選擇拔模斜度和圓角，手工造型時可壓出圓角。
⑹ 生產線生產時，模型應刷脫模劑，以免粘模；並注意修好損壞部位。
⑺ 及時合模，縮短濕型澆鑄前的停留時間。
⑻ 合理選用芯頭

『玖』 機械鑄造的簡要過程

下面說一說普通復的鑄造，我們制常用的模範兩個字，就是鑄造的多半過程。

首先由木模工對照零件圖紙製造木模型，木模工就會圖紙之外的加工餘量，拔模斜度，鑄造園角都非常了解，製造出符合要求的木模。（這就是「模範」的「模。）」

翻砂工用型砂，對木模型翻制砂模。根據工件的復雜程度，使用兩開箱或三開箱，對有較大的孔，還要單獨製作芯軸。根據鑄造要求，留出水道水口。製作完畢後，扎出適當的透氣眼。這樣做好的砂型烘乾備用。（砂型就是模範的「范」）

最後就是鑄造，鑄工將按照製作定位將砂型合上。用化鐵爐將鑄鐵熔化，用機械或人工，將鐵水由澆鑄口注入，鐵水在砂型內成形，冷卻後，打開砂型，取出工件，清除沾附的型砂，打掉多餘的澆口。

這樣，一個鑄件就製作完畢。

對於精密鑄造，也是一個道理。

『拾』 鑄造工藝流程

澆注出來之後一般就是拋丸了，拋丸後就是開始初選了，選完廢品後進行熱處理，熱處理之後就是再拋丸了，拋丸之後就是二次檢驗了，看缺陷，尺寸等等還有探傷之類的，這些要看具體的零件要求，二次檢驗合格的就可以入庫了，入庫之後有特殊要求的就按特殊要求執行，比如刷漆，發黑 發藍之類的，還有可能是你要供成品的話還要拿出去外協加工後才可以入庫，然後就是發貨了，在二次檢驗之後會發現一些廢品，有的缺陷是可以修補的，可以膠補，或者焊補之類的，但焊補之後還要熱處理，再拋丸再、、、、
熱處理也是鑄造的一個工序，為什麼熱處理，一般鑄造出來的東西都有鑄造應力，一般大家就採取人工時效和自然時效來解決，對於鑄鐵來說，一般不需要熱處理的，特別是灰鐵之類的，有也是退火之類的，而對於鋼來說就必須要熱處理了，因為應力很大，不熱處理就是脆的，沒法用的，還有一些特殊的材質，比如ZG40Cr之類的，要求硬度高的，就可以通過熱處理之中的調質處理把硬度提高，還有有些零件要求金相成份之類的都可以通過熱處理來實現，有些鑄造做出來硬度高了，沒法加工，這是就要降低它的硬度，也需要熱處理來完成，總之，熱處理可以使鑄件組織緻密，力學性能得到提高，等等好處，所以需要熱處理，希望能幫到你，你可以去翻翻書，這些書上比我說的好的多了，也詳細的多