石膏鑄造銅件表面粗糙什麼原因

A. 鑄造試樣表面粗糙是什麼原因

那是你的面沙不夠細；

B. 造成鑄件表面粗糙的原因是什麼有沒有什麼有效的解決辦法

原因：
1、包埋料粒子粗，攪拌後不細膩。
2、焙燒升溫速度過快，型腔中的不同位置產生膨脹差，使型腔內面剝落。
3、焙燒的最高溫度過高或焙燒時間過長，使型腔內面過於乾燥。
4、壓鑄生產時鑄件的焙燒不充分，已熔化的金屬注入時，引起包埋料的分解，產生較多的氣體，在鑄件表面產生麻點。
5、熔化的金屬注入後，造成型腔中局部溫度過高，鑄件表面產生局部粗糙。
解決辦法：
1、不要過度熔化金屬。
2、鑄型的焙燒溫度不要過高或者過低。
3、在蠟型上塗布防止燒粘的液體。
4、避免發生組織面向鑄道方向出現凹陷現象.

C. 鑄鋼件表面粗糙的10種原因分析

鑄鋼件在生產中不只是要注意質量問題，而且產品的外觀也是需要格外注意的，以下就為您列舉造成鑄件表面粗糙的具體原因：

1、型砂和芯砂粒度太粗；

2、砂型和砂芯的緊實度低或不均勻；

3、型/芯的塗料質量差，塗層厚度不均勻，塗料剝落；

4、澆注溫度和澆注高度太高，金屬液動壓力大；

5、上箱或澆口杯高度太高，金屬液靜壓力大；

6、型砂和芯砂中含粘土、粘結劑或易熔性附加物過多，*火度低，導熱性差；

7、型/芯砂中含回用砂太多，回用砂中細碎砂粒、粉塵、死燒粘土、鐵*砂太多，型砂燒結溫度低；寶珠砂

8、鑄件開箱落砂太晚，形成固態熱粘砂，尤其是厚大鑄件和高熔點合金鑄件；

9、金屬液流動性好、表面張力低。例如，銅合金中磷、鉛含量過高，鑄鋼中磷、硅、錳含量過高；

10、金屬液中的氧化物和低熔點化合物與型砂發生造渣反應，生成硅酸亞鐵、鐵橄欖石等低熔點化合物，降低金屬液表面張力並*其流動性，使低熔點化合物和金屬液通過毛細管作用機制，滲入砂粒間隙，並在*過程中，不斷消蝕砂粒，使砂粒間隙擴大，導致機械粘砂或化學粘砂。

D. 關於鑄造

石膏模中有水，會產生沸騰，所以要進行烘乾。但石膏烘乾可能會開裂。石膏不耐高溫，不建議用鑄銅。通常的做法：用石膏做模，灌蠟，用蠟模採用硅熔膠工藝（精鑄）制殼，再澆入銅水......

E. 鑄件常見的缺陷有哪些產生的原因是什麼

鑄造縮孔、鑄件表面粗糙不光潔、鑄件發生龜裂、球狀突起和鑄件飛邊這是常見的五種鑄造缺陷，下面就詳細介紹一下形成原因和解決辦法。

鑄造縮孔

原因：有合金凝固收縮產生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。

解決的辦法：

1、放置儲金球；

2、加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度；

3、增加金屬的用量。

鑄件表面粗糙不光潔

原因：型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產生了化學反應，主要體現出下列情況。

1、包埋料粒子粗，攪拌後不細膩；

2、包埋料固化後直接放入茂福爐中焙燒，水分過多；

3、陪燒的升溫速度過快,型腔中的不同位置產生膨脹差，使型腔內面剝落；

4、焙燒的最高溫度過高或焙燒時間過長，使型腔內面過於乾燥等；

5、金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產生反應，鑄件表面燒粘了包埋料；

6、鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時，引起包埋料的分解，發生較多的氣體,在鑄件表面產生麻點；

7、熔化的金屬鑄入後，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產生局部的粗糙。

解決的辦法：

1、不要過度熔化金屬；

2、鑄型的焙燒溫度不要過高；

3、鑄型的焙燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)；

4、避免發生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象；

5、在蠟型上塗布防止燒粘的液體。

鑄件發生龜裂

原因：1、通常因該處的金屬凝固過快，產生鑄造缺陷(接縫)；2、因高溫產生的龜裂。

解決的辦法：使用強度低的包埋料，盡量降低金屬的鑄入溫度，不使用延展性小的.較脆的合金。

球狀突起

原因：包埋料調和後殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。

解決的辦法：

1、真空調和包埋料，採用真空包埋後效果更好；

2、包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑；

3、先把包埋料塗布在蠟型上；

4、採用加壓包埋的方法，擠出氣泡；

5、包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；

6、防止包埋時混入氣泡；

7、灌滿鑄圈後不得再震盪。

鑄件飛邊

原因：因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。

解決的辦法:

1、改變包埋條件。使用強度較高的包埋料，石膏類包埋料的強度低於磷酸鹽類包埋料，故使用時應謹慎，盡量使用有圈鑄造，無圈鑄造時，鑄圈易產生龜裂。

2、焙燒的條件。勿在包埋料固化後直接焙燒(應在數小時後再焙燒)，應緩緩的升溫，焙燒後立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈。

(5)石膏鑄造銅件表面粗糙什麼原因擴展閱讀

鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。有時受部件材質的影響，焊接還會導致損壞加劇，造成部件報廢，加大了企業設備的生產成本。現市面上有一種金屬修補劑專門針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

F. 精密鑄造(失蠟鑄造)產品表面粗糙是怎麼回事

熔模精密鑄造產品表面粗糙有很多因素的，首先蠟模表面是否光潔，制殼面層塗料的配比，面層砂的選用，澆注溫度，拋丸粗細等後處理。你得具體問題具體分析。

G. 鍍銅表面粗糙有哪些原因

1、表面處理不幹凈。
2、鍍槽中氯離子太高。
3、主光劑太多。
4、電流太大。

H. 加工過程中影響表面粗糙度的因素有哪些

(引理)首先介紹理論粗糙度
由於刀具和工件之間的相對運動以及刀具的幾何形狀特徵，會存在未被加工掉的金屬殘留在以加工表面，沿著進給方向，直接影響加工表面粗糙度。理論Rmax可以由進給量和刀具幾何形狀特徵計算出來就理論粗糙度。
實際粗糙度在理論粗糙度下還受加工條件等影響。主要分為切削和磨削。
切削。
1由於刀具和工件的相對運動和刀具的幾何形狀，會存在未被加工掉的金屬殘留在以加工表面引起的幾何不平度，影響表面粗糙度。減小Kr,Kr',f增大R可以減少這一現象
2塑性變形及物理因素引起的微觀不平度
工件材料不同對表面粗糙度影響不同。韌性越大，加工時塑性變形越大，切削力越大，表面越粗糙。工件的硬度在低速時對表面粗糙度影響大。進行正火，退火等熱處理會使金屬內部組織均勻細微，加工後表面粗糙度下降。切削用量也會影響加工表面粗糙度，積削瘤和鱗刺(鱗刺生成的階段分為1抹拭階段2導裂階段3層積階段4刮成階段)都是在一定切削速度條件下產生，增大和減小切削速度可以抑制其產生。選用潤滑性能較高的切血液(切血液分為(水基切血液---以冷卻為主)(油類切血液---以潤滑為主)(乳化切血液---按油的濃度不同傾向性不同))(切血液添加劑分為(油類添加劑---黏附潤滑膜)(極壓添加劑s cl p---化學潤滑膜)(表面活性劑---連接油和水))
3工藝系統振動
磨削。
1幾何因素:表面刻痕越大越淺加工質量越好
2物理因素:工件速度大，進給量大(進給量大可以減少磨削燒傷的)，磨削深度大，砂輪速度低會使表面粗糙度大。增加無進給磨削(空走刀)次數可以減小粗糙度。對砂輪修整也影響粗糙度。砂輪的硬度，組織，粒度(粒度越大磨粒越小，F60粒度就是單位面積的篩子有60個孔可以使磨粒通過)
3工藝系統振動

I. 影響鑄銅件質量的因素有哪些

第一是 鑄銅件的設計工藝性。進行設計時，除了要根據工作條件和金屬材料性能來確定 鑄銅件幾何形狀、尺寸大小外，還必須從鑄造合金和鑄造工藝特性的角度來考慮設計的合理性，即明顯的尺寸效應和凝固、收縮、應力等問題，以避免或減少鑄鐵件的成分偏析、變形、開裂等缺陷的產生。

第二要有合理的鑄造工藝。即根據 鑄銅件結構、重量和尺寸大小，鑄造合金特性和生產條件，選擇合適的分型面和造型、造芯方法，合理設置鑄造筋、冷鐵、冒口和澆注系統等。以保證獲得優質鑄鐵件。

第三是鑄造用原材料的質量。金屬爐料、耐火材料、燃料、熔劑、變質劑以及鑄造砂、型砂粘結劑、塗料等材料的質量不合標准，會使 鑄銅件產生氣孔、針孔、夾渣、粘砂等缺陷，影響鑄鐵件外觀質量和內部質量，嚴重時會使 鑄銅件報廢。
第四是工藝操作，要制定合理的工藝操作規程，提高工人的技術水平，使工藝規程得到正確實施。

製造生產中，要對鑄件的質量進行控制與檢驗。
首先要制定從原材料、輔助材料到每種具體產品的控制和檢驗的工藝守則與技術條件。對每道工序都嚴格按工藝守則和技術條件進行控制和檢驗。
最後對成品鑄件作質量檢驗。要配備合理的檢測方法和合適的檢測人員。一般對專業 鑄銅件的外觀質量，可用比較樣塊來判斷鑄件表面粗糙度；表面的細微裂紋可用著色法、磁粉法檢查

J. 鑄件常見的缺陷有哪些產生的原因是什麼

鑄件的常見缺陷及其原因有：

1、氣孔

造成氣孔的原因是有造型材料中水分過多版或含有大量的發氣物質；權型砂和芯砂的透氣性差；澆注速度過快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂強度不夠；型砂緊實度不足；澆注速度太快等。

3、縮孔

造成縮孔的原因是鑄件在凝固過程中補縮不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或澆注溫度過高。

5、裂紋

裂紋造成的原因是鑄件壁厚相差大；澆注系統開設不當；砂型與型芯的退讓新差等。