消失模鑄造直澆道高度怎麼確定

⑴ 鑄造工藝：澆注時橫澆道和內澆道的長度怎麼確定

這個沒有演算法，橫澆道長度，一般控制澆注時間，同時橫澆道將鐵水引入鑄型，內澆口長度與橫澆道和型腔間距有關，因為補縮或溫度損失的問題，不易過長。每個企業都有自己習慣的設計案例，經典的案例，套用就可以了。

⑵ 消失模鑄造的注意事項

進行消失模鑄造有一定的規范和要求，造型工藝中要注意以下方面：消失模鑄造使用的一般是硅砂，要求其二氧化硅量在85%~90%以上。從透氣性和耐火度方面考慮，鑄鋼、鑄鐵件一般選用粒徑0.850~0.300mm的硅砂。先在砂箱底布上一層厚度約100mm的干砂，然後將刷有塗料的EPS模及澆冒口放置在砂箱中央，邊填砂邊震實，直到干砂離砂箱頂面50mm左右時停止加砂，在干砂上面覆蓋塑料薄膜，然後將澆口杯置於直澆口頂端，並在薄膜上撤上一層散砂，以防止澆注時鐵水濺落，燒穿薄膜導致漏氣塌箱。 在消失模鑄造工藝中，整個工藝流程包括七個環節，每個環節對於消失模鑄件質量都具有很大的影響作用，當然澆注過程也是整個消失模鑄造工藝流程中至關重要的一環，掌握澆注工藝注意事項，嚴格把控澆注工藝中的每個細節是生產高質量消失模鑄件的關鍵。
消失模鑄造的澆注過程是鋼液充型，同時泡塑模具汽化消失的過程。整個過程中需要注意的是：（1）澆道自始至終要沖滿鋼液，如若不滿，由於塗料層強度有限，很容易發生型砂塌陷以及進氣現象，造成鑄件缺陷。（2）澆注鋼液時一定要把握住，保證做到穩、准、快。瞬時充滿澆口杯，並做到快速不斷流，噸鋼液在大約一分鍾左右。如果同箱鑄件的鋼液斷流會吸進空氣，有可能引起塌砂現象或者鑄件增多氣孔的問題，導致鑄件報廢。（3）消失模鑄造採用負壓封閉式，而且必須是在澆口杯以下封閉。鋼液進入模塑模具，其開始液化燃燒，並氣化消失，鋼液前端短距離形成暫時的空腔，所以設計鋼液充型的速度和泡塑模型消失的速度大致相同。為防止鋼液高溫輻射熔化同箱其它模型，澆道適當離鑄件模型遠一點。立澆道的位置選擇整箱鑄件最低位置。 澆注時注意調節和控制負壓真空度在一定范圍內，澆注完畢後保持在一定負壓狀態下一段時間，負壓停止、鋼液冷凝後出箱。 消失模鑄造中防止返噴的方法
消失模鑄造是鑄造工藝中的一種，在鑄造工藝中會存在種種鑄造缺陷，從而導致鑄造件的缺陷，消失模鑄造也不例外。返噴是消失模鑄造中常發生的現象，返噴嚴重時可能會危及澆注工的人身安全，必須予以重視，為減輕噴現象，可採取如下措施：
第一，泡沫模型密度要小，在保證泡沫表面質量，保證模型強度的前提下，泡沫應做得越輕越好，以減少澆注時的發氣量。其二，泡沫模型上塗料前一定要烘乾，每批泡沫模型應抽檢其烘乾過程的重量變化，做出烘烤重量變化曲線圖，只有在重量不再發生變化情況下方可上塗料。第三，澆注系統，特別是直澆道和橫澆道不應上塗料，這樣可以使澆注時產生的氣體能快速充分地抽走，而且不上塗料，節省了塗料的消耗。最後，在澆口杯處上面蓋一個檔板，可把返噴上來的鋼水擋住，使其不能飛濺出來，危及現場操作工人。
使用以上的方法可以有效的防止消失模鑄造過程中返噴現象，較好的防止鑄件的缺陷，提高鑄造件的質量，此外它還能提高生產的安全度。 在消失模鑄造中，一般情況下，影響鑄件尺寸精度的因素是多方面的，比如消失模鑄件本身的結構、形狀、大小，泡沫塑料質量的影響，塗料塗層的影響，鑄造過程中造型、澆注環節的影響等。
在整個消失模鑄造流程中，澆注工藝是至關重要的環節之一，澆注系統、澆注速度、澆注溫度、澆注工序四個因素是提高鑄件質量的關鍵工序，只有不斷改善、不斷完善，才能鑄造出精度高質量好的鑄件。
塗料塗層對於消失模鑄件精度也有很大的影響，塗料性能、塗層厚度可影響模樣尺寸，從而影響到鑄件尺寸精度，因此消失模鑄造中，塗料應該具有良好的性能，足夠的強度，同時塗料塗掛操作過程應做到合理。

⑶ 消失模鑄造黑區操作規程

消失模造型工序操作規程
一、 准備工作。 1、 砂斗中型砂是否夠用，行車是否正常。 2、 水平篩、提升機、磁選、除塵機、螺旋式進給混砂機能否正常工作。 3、 檢查砂箱抽氣室隔離篩網有無破損。 4、 消失模專用型箱內部是否清理干凈（除底砂）。 5、 准備工具：剪刀、竹簽、膠棒、膠槍、捆綁繩、石棉布、澆注系統、鋸條、刀片、快乾塗料是否齊全。 二、 操作步驟 1、 把需要造型的產品和直澆道、橫澆道、放在架子上（要輕拿輕放並注意連接的地方是否有損壞和裂紋，有則需用快乾塗料修補）。 2、 用天車把消失模專用砂箱吊到微震台上，用螺旋進給式混砂機向砂箱內加砂，型砂距箱底50-100mm（並注意型砂的溫度不高於60℃），震實並刮平。注意震實時 X、Y、Z三個方向一起振動（10秒）。 3、 利用鋸條、膠槍把內澆口和橫澆道、直澆道全部連接在一起，形成一個鏈狀。產品與箱子內表面的距離應大於100mm，直澆道要放垂直。 4、 當橫澆道粘接後一定要用石棉布封住用快乾塗料修補。 5、 應首先將少量型砂填圍在澆注系統和產品底部周圍，使產品和澆注系統牢牢定位，隨後即可填上型砂。 6、 用螺旋進給式混砂機加砂，在向箱子內加砂的時候要注意要均勻加砂，且加砂量不能太大以防止把連接處松動（或產品變形）。在填砂埋箱過程中不能損傷模樣，不使塗層剝落。型砂不能直沖著模樣下去，應沖著砂箱壁，再慢慢往中間填砂。 7、 在剛開始震實時應該先Z向，後X、Y、Z三個方向一起振動且時間2分鍾。 8、 特別難於填砂部位，應輔助人工填砂，對於模樣上的深孔、盲孔和死角區的填砂操作，最好先在其中預填上含粘結劑的型砂並搗實。頂部吃砂量應大於150mm。 9、 把直澆道周圍的砂子應修理平整並做砂托（用樹脂砂），然後沿砂的表面用刀片把多餘直澆道切除，在上面放一層塑料以保抽真空的效果，把准備好的澆口杯對準直澆口放在塑料上（澆口杯與塑料之間放一層石棉布防止吸入型砂），在塑料上部放砂（厚度不低於50mm）且在澆口杯的周圍多放砂。 10、 用天車把消失模專用箱吊到抽真空機器旁邊，以便於抽真空， 11、 檢查真空泵、水、電是否正常並把抽真空管道裝好。在連接處圍上塑料薄膜防止漏氣。

⑷ 消失模鑄造破碎機錘頭，完成後頂部有缺陷怎麼回事（就是錘頭頂部圓弧位置的中央有凹下去的缺陷）

高錳鋼(high manganese steel)
含錳量在10％以上的合金鋼。1882年第一次獲得奧氏體組織的高錳鋼，1883年英國人哈德菲爾德(R．A．Hadfield)取得了高錳鋼專利。高錳鋼依其用途的不同可分為兩大類：
(1)耐磨鋼。這類鋼含錳10％～15％，碳含量較高，一般為0.90％～1.50％，大部分在1．0％以上。其化學成分為(％)：
C0．90～1．50Mn10.0～15．0
Si0．30～1.0 S≤0.05 P≤0.10這類高錳鋼的用量最多，常用來製作挖掘機的鏟齒、圓錐式破碎機的軋面壁和破碎壁、顎式破碎機岔板、球磨機襯板、鐵路轍岔、板錘、錘頭等。
上述成分的高錳鋼的鑄態組織通常是由奧氏體、碳化物和珠光體所組成，有時還含有少量的磷共晶。碳化物數量多時，常在晶界上呈網狀出現。因此鑄態組織的高錳鋼很脆，無法使用，需要進行固溶處理。通常使用的熱處理方法是固溶處理，即將鋼加熱到1050～1100℃，保溫消除鑄態組織，得到單相奧氏體組織，然後水淬，使此種組織保持到常溫。熱處理後鋼的強度、塑性和韌性均大幅度提高，所以此種熱處理方法也常稱為水韌處理。熱處理後力學性能為：σb615～1275MPa σ 0.2340～470MPa ζ15％～85％ ψ15％～45％ aKl96～294J／cm2 HBl80～225
高錳鋼經過固溶處理後還會有少量的碳化物未溶解，當其數量較少符合檢驗標准時，仍可使用。
奧氏體組織的高錳鋼受到沖擊載荷時，金屬表面發生塑性變形。形變強化的結果，在變形層內有明顯的加工硬化現象，表層硬度大幅度提高。低沖擊載荷時，可以達到HB300～400，高沖擊載荷時，可以達到HB500～800。隨沖擊載荷的不同，表面硬化層深度可達10～20mm。高硬度的硬化層可以抵抗沖擊磨料磨損。高錳鋼在強沖擊磨料磨損條件下，有優異的抗磨性能，故常用於礦山、建材、火電等機械設備中，製作耐磨件。在低沖擊工況條件下，因加工硬化效果不明顯，高錳鋼不能發揮材料的特性。
中國常用的高錳鋼的牌號及其適用范圍是：ZGMn13—1(C 1.10％～1.50％)用於低沖擊件，ZGMn13—2(C1.00％～1.40％)用於普通件，ZGMn13—3(C0.90％～1.30％)用於復雜件，ZGMn13-4(C0.90％~1.20％)用於高沖擊件。以上4種牌號鋼的錳含量均為11.0％～14.0％。
在沖擊載荷作用的冷變形過程中，由於位錯密度大量增加，位錯的交割、位錯的塞積及位錯和溶質原子的交互作用使鋼得到強化。這是加工硬化的重要原因。另一個重要原因則是高錳奧氏體的層錯能低，形變時容易出現堆垛層錯，從而為ε馬氏體的形成和形變孿晶的產生創造了條件。常規成分的高錳鋼的形變硬化層中常可以看到高密度位錯、位錯塞積和纏結。ε馬氏體和形變孿晶的出現使鋼難以變形，尤其是後者的作用更大。上述各種因素都使高錳鋼的硬化層得到很高程度的強化，硬度大幅度提高。
高錳鋼極易加工硬化，因而很難加工，絕大多數是鑄件，極少量用鍛壓方法加工。高錳鋼的鑄造性能較好。鋼的熔點低(約為14()()℃)，鋼的液、固相線溫度間隔較小，(約為50℃)，鋼的導熱性低，因此鋼水流動性好，易於澆注成型。高錳鋼的線膨脹系數為純鐵的1．5倍，為碳素鋼的2倍，故鑄造時體積收縮和線收縮率均較大，容易出現應力和裂紋。
為提高高錳鋼的性能進行過很多合金化、微合金化、碳錳含量調整和沉澱強化處理等方面的研究，並在生產實踐中得到應用。介穩奧氏體錳鋼的出現則可較局gao大幅度降低鋼中碳、錳含量並使鋼的形變強化速度提高，可適用於高和中低沖擊載荷的工況條件，這是高錳鋼的新發展。
(2)無磁鋼。這類鋼含錳大於17％，碳含量一般均在1.0％以下，常在電機工業中用於製作護環等。這類鋼的密度為7.87～7.98g／cm3。由於碳、錳含量均高，鋼的導熱能力差。導熱系數為12.979W／(m?℃)，約為碳素鋼的1／3。由於鋼是奧氏體組織，無磁性，其磁導率μ為1．003～1．03(H/m)。
[編輯本段]高錳鋼的鑄造工藝
在高能量沖擊的工作條件下，高錳鋼與超高錳鋼鑄件的應用范圍是廣闊的。許多鑄造廠，對生產此類鋼種鑄件缺乏必要的認識。現對具體操作做簡要的說明，供生產者參考。
1 化學成分
高錳鋼按照國家標准分為5個牌號，主要區別是碳的含量，其范圍是0.75％－1.45％。受沖擊大，碳含量低。錳含量在11.0％－14.0％之間，一般不應低於13％。超高錳鋼尚無國標，但錳含量應大於18％。硅含量的高低，對沖擊韌度影響較大，故應取下限，以不大於0.5％為宜。低磷低硫是最基本的要求，由於高的錳含量自然起到脫硫作用，故降磷是最要緊的，設法使磷低於0.07％。鉻是提高抗磨性的，一般在2.0％左右。
2 爐料
入爐材料是由化學成分決定的。主要爐料是優質碳素鋼（或鋼錠）、高碳錳鐵、中碳錳鐵、高碳鉻鐵及高錳鋼回爐料。這里特別提醒的是由人認為只要化學成分合適，就可以多用回爐料。這個人士是有害的。某些廠之所以產品質量不佳，皆出於此。不僅高錳鋼、超高錳鋼，凡是金屬鑄件，絕不可以過多的使用回爐料，回爐料不應超過25％。那麼，回爐料過剩該如何？只要把廢品降到最低，回爐料就不會過剩。
3 熔煉
這里著重講加料順序，無論用中頻爐，還是電弧爐熔煉，總是先熔煉碳素鋼，而各類錳鐵和其他貴重合金材料，要分多次，每次少量入爐，貴重元素在最後加入，以減少燒損。料塊應盡量小些，以50－80mm為宜。熔清後，爐溫達到1580－1600℃時，要脫氧、脫氫、脫氮，可用鋁絲，也可用Si-Ca合金或SiC等材料。將脫氧劑一定壓到爐內深處。金屬液面此時用覆蓋劑蓋嚴，隔斷外界空氣。還要鎮靜一段時間，使氧化物、夾雜物有充足時間上浮。然而，不少企業，只將鋁絲甚至鋁屑，撒再金屬液面上，又不加覆蓋，豈不白白浪費！在此期間，及時用中碳錳鐵來調整錳與碳的含量。
鋼液出爐前，將澆包烘烤到400℃以上是十分必要的。在出爐期間用V-Fe、Ti-Fe、稀土等多種微量元素做變質處理，是使一次結晶細化的必要手段，它對產品性能影響是至關重要的。
4 爐料與造型材料
要延長爐令，當分清鋼種與爐襯的屬性。錳鋼屬鹼性，爐襯當然選用鎂質材料。搗打爐襯要輪番周而復始換位操作。添加爐襯材料不可過厚，每次80厘米左右為宜，搗畢要低溫長時間烘烤。如提高生產效率，筆者建議採用成型坩堝（沈陽力得廠和恆豐廠均又成品出售），從拆爐搗裝成，不用1小時，即可投入生產，同時成型坩堝對防穿爐大裨益。當然，爐令的長短與操作者大又關系。不少操作者像擲鉛球的運動員一樣，把爐料從三四米之外投入爐內，既不安全又傷爐令，應將爐料置於爐口旁預熱，然後用夾子慢慢地將爐料順爐料置於爐口旁預熱，然後用夾子慢慢地將爐料順爐壁放入。
造型材料和塗料也應與金屬液屬性相一致，或者用中興材料（如鉻鐵礦砂、棕剛玉等）。若想獲得一次結晶細化的集體，採用蓄熱量大的鉻鐵礦砂是正確的，尤其是消失模生產廠，用它將克服散熱慢的缺點。
5 鑄造工藝設計
錳鋼的特點是凝固收縮大，散熱性差，據此，在工藝設計中鑄造收縮率取2.5％－2.7％，鑄件越長大、越應取上限。型砂與砂芯的退讓性一定要好。澆注系統採取開放式。多個分散的內澆道從鑄件的薄壁處引入，且成扁而寬的喇叭狀，靠近鑄件處的截面積大於與橫澆道相聯的截面積，使金屬液快速平穩地注入鑄型，防止整個鑄型內的溫差過大。冒口直徑要大於熱節直徑，緊靠熱節，高度是直徑的2.5－3.0倍，必須採用熱冒口甚至澆冒口合一，讓充足的高溫金屬液來不足鑄件在凝固收縮時之空位。將直澆道、冒口位於高處（砂箱有5－8。的斜度）也是正確的。澆注時盡可能低溫快澆。一旦凝固，要及時松砂箱。聰明的設計師總是善於利用冷鐵，包括內冷鐵於外冷鐵，它既細化一次結晶，消除縮孔、縮松，又提高工藝出品率，當然，適宜的用量和規格是應該考慮的。內冷鐵要干凈、易熔，用量以少為宜。外冷鐵的三維尺寸與冷卻物的三維尺寸為0.6－0.7倍的函數關系。過小不起作用，過大造成鑄件開裂。鑄件在型內要長時間保溫，直到低於200℃再開箱。
6 熱處理
熱處理開裂，是低溫階段升溫過快所致。故正確的操作是350℃以下，升溫速度80℃/h，750℃以下，100℃/h，且有不同時期的保溫。至750℃時，鑄件內呈塑性狀態，可以快速升溫了。至1050℃時根據鑄件的厚度確定保溫時間，然後再升到1100℃以上。給出爐降溫留有餘地然後盡快入水。高溫時升溫太慢，保溫時間太短，出爐後到入水時間間隔過長（不應0.5min），這一切都影響鑄件質量。入水溫度應30℃，淬火後，水溫50℃，水量應不小於鑄件重量的8倍。冷水從池下部進入，溫水從池頂面流出。鑄件在水池中要三個方向不停地一動。
7 切割與焊接
因為錳鋼熱傳導性能差，所以在切割澆冒口時應十分注意。最好將鑄件置於水中，被切割部分露在水外，切割時留一定量的茬，熱處理後磨掉。
不少廠，焊接和焊補成為必然。選用奧氏體基的錳鎳焊條（D256或D266型），規格細長，φ3.2mm×350mm，外層葯皮為鹼性。操作時採用小電流，弱電弧，小焊道多焊層、始終保持低溫度少熱量的操作方法。一邊焊接一邊擊打，消除應力。重要鑄件必須探傷。
生產者要考慮的，不僅僅是降低生產成本，但更重要的是不出廢品，最大限度地出優質品，進而最到限度地擴大佔領市場份額。這看起來是慢而費，實際上是快而省，這個觀念不僅認識到，更重要的是要做到。

⑸ 消失模澆注過程應注意的問題有哪些

消失模最新動態：消失模鑄造在澆注時，為了排出氣體和模樣氣化殘渣，直澆道要有足夠的高度以使金屬液有足夠的壓頭以推動金屬液流穩定快速充型，確保鑄件表面完整清晰。在實踐中有些企業採用原有砂型鑄造用的澆口杯，由於尺寸較小，易出現液流不平穩導致工件報廢的現象。為保證有足夠的流量使澆注過程不斷流，並很快建立起動壓頭，可改用較大的澆口杯；直澆道做成中空來減少發氣反噴，增大開始澆注時的壓頭。 消失模鑄造採用負壓干砂振動造型，採用此種方法造型時鑄型強度遠大於濕型砂強度。採用抽負壓方法可提高鑄型的穩定性，及時抽走模樣氣化時產生的熱解氣化產物。但在生產過程中，有些工廠只注意觀察澆注前的表負壓，但澆注過程中往往忽視負壓變化，從而造成鑄件缺陷。通過採取根據鑄件大小和熱解產物的多少，在澆注過程中對負壓進行調節的方法，可很好地解決此問題。 消失模鑄造工藝由於其設備投資少、成本低等特點，近幾年得到了快速發展。許多原有的中小鑄造企業也越來越多地採用該項技術。但是，有些企業對模型、塗料、振動方法、澆注過程中的一些操作細節問題未能加以重視，使得在生產過程中出現了鑄件質量不穩定的現象。 消失模鑄造技術作為一種鑄件近靜形成形方法，近年來得到了快速發展。在國外由於機械化、自動化消失模鑄造生產線的陸續建成投產及所產生的顯著的經濟和社會效益，使消失模鑄造技術顯現出強大的生命力。前一段時間我國的消失模鑄造技術應用雖然進展緩慢，但在近幾年得到了快速發展。特別是由於消失模鑄造設備投資少、工藝路線短，許多原有的中小鑄造企業也越來越多地採用該項技術。但是，有些企業對一些操作問題未能加以重視，使得在生產過程中出現了一些問題，對鑄件的質量產生了很大影響

⑹ 消失模鑄造技術的基本生產要求有哪些

1.模型製作
在消失模鑄造工藝中，模型製作是一個非常重要的環節。EPS原料的選擇、模型的加工工藝、尺寸精度、模型密度、澆注時熱解產物多少等因素的控制，是獲得優質鑄件的前提。現有的中小企業模型製作有以下幾種方式：
(1) 用包裝EPS板材切割、粘接而成。
(2) 自製模具，委託外廠加工。
(3) 自製簡易的預發成型設備。
採用上述方法製作模型，普遍存在不重視模樣密度變化的現象，特別是模型在委託外廠加工時水分不易控制，經常性出現澆注時鐵水從澆口中反噴或鑄件出現冷隔、澆不足等現象。為此在生產過程中應加強對模型密度的檢驗，增加對模型的烘乾時間等方法;EPS珠粒經工藝實驗選定後，不能隨意改變原料生產廠家;預發時用稱量工具控制珠粒密度，改變憑人工經驗控制珠粒密度的方法;採取上述方法後，使問題得到了解決。
2.振動存在的問題
振動緊實是消失模鑄造的四大關鍵技術之一，振動的作用是使干砂在砂箱中產生動態流動，提高幹砂的充填性及其密度，防止出現鑄造缺陷。在干砂振動充填時，比較理想的狀況是，干砂在振動過程中進行有序流動，在保證模型不變形的前提下，均勻地充填到模型的各個部位，使砂箱內型砂獲得較高和較均勻的充填密度。中小企業的消失模鑄造振動台多為自製設備，在振動時，最常見的現象是由於振動操作不當，造成模樣變形、塗料層開裂等，從而造成相應的鑄造缺陷。有些振動台本身由於激振力過大、同一組電機的偏振塊不平衡也易造成模樣變形。為此，主要應調整激振力、振幅和振動時間;對於尺寸較大而結構簡單的鑄件，可將六個電機的三維振動改為雙電機的垂直或水平振動;特別是通過檢測儀器對振動台的各參數加以檢測和調整，使之達到設計的要求。
3.塗料使用存在問題
在消失模鑄造工藝中，使用塗料可提高模樣的剛度和強度，使EPS模樣與鑄型隔離，防止粘砂及鑄型塌陷;在澆鑄過程中允許模樣高溫分解產物及時順利地通過塗層排出。塗料一般由耐火材料、粘結劑、懸浮劑等組成，各組成物的比例對塗料的性能有很大影響。但一些企業對塗料組成的作用不十分清楚，隨意改動塗料配方和配製工藝，或由於缺少某組成物時繼續配製使用，導致塗料性能大大下降;有些企業在模樣浸塗烘乾工序中存在問題，有時為了縮短時間，在第一次塗料未乾的情況下就進行下一次浸塗，導致模型內部未充分乾燥，其中存在著水分;而夏季只採用晾曬方法，工藝上存在著不穩定性，造成澆注時反噴或產生氣孔;塗層厚度沒有注意到根據鑄件不同、澆注溫度和鐵水壓頭的變化有所變化。
只有注意並解決了上述問題，並在操作細節上下功夫，就不會產生由於塗料而產生的鑄造缺陷。
4.澆注過程存在問題
消失模鑄造在澆注時，為了排出氣體和模樣氣化殘渣，直澆道要有足夠的高度以使金屬液有足夠的壓頭以推動金屬液流穩定快速充型，確保鑄件表面完整清晰。在實踐中有些企業採用原有砂型鑄造用的澆口杯，由於尺寸較小，易出現液流不平穩導致工件報廢的現象。為保證有足夠的流量使澆注過程不斷流，並很快建立起動壓頭，可改用較大的澆口杯;直澆道做成中空來減少發氣反噴，增大開始澆注時的壓頭。
消失模鑄造採用負壓干砂振動造型，採用此種方法造型時鑄型強度遠大於濕型砂強度。採用抽負壓方法可提高鑄型的穩定性，及時抽走模樣氣化時產生的熱解氣化產物。但在生產過程中，有些工廠只注意觀察澆注前的表負壓，但澆注過程中往往忽視負壓變化，從而造成鑄件缺陷。通過採取根據鑄件大小和熱解產物的多少，在澆注過程中對負壓進行調節的方法，可很好地解決此問題。

⑺ 模具高度怎麼確定

你好：模具的高度是要看你使用的設備閉合高度是多少。模具高度就是按照這個尺寸加一些尺寸就可以的。假如說設備的閉合高度是200毫米高那麼你設置的模具高度就要大於200毫米。如果220毫米左右。就可以滿足設置使用要求。希望對你有幫助。

⑻ 消失模鑄造嵌入式澆注系統 怎樣設計才合理

近幾年，消失模鑄造在我國的發展速度是前所未有的，輿論宣傳對消失模鑄造技術的傳播和推廣起到導向作用許多中小型民營企業因為沒有系統學習過消失模鑄造專業知識,也沒有參加過消失模鑄造專業技術培訓，對消失模鑄造缺乏透徹的認識和了解，甚至在一知半解的情況下生產消失模鑄件為了節省開支，降低成本，自己琢磨設計澆注系統就開始投入生產，也有個別（模仿傳統濕型砂鑄造澆冒口設置）確實設計得不錯，但是，大多設計的澆注系統都不甚完善,因此導致鑄造的產品內在缺陷和表面粗糙等問題解決不了，帶來諸多麻煩，無法滿足客戶對產品的質量要求，或者導致訂單不能按期完成等，因此重視消失模鑄造工藝設計就凸顯重要

找全國鑄件訂單、球墨鑄鐵件、采購鑄件、鑄造廠接單、咨詢鑄造技術問題，就來
鑄件訂單網

1．澆注系統設計
設計消失模鑄件澆注系統應懂得消失模鑄造成形的理論基礎和基本原理，並且要懂得它的工藝特點，對要消失的模樣在鑄型內與液態金屬的置換狀態及反應要有所了解設計的澆注速度合理與否，模樣裂解氣化後的產物順利排出型腔，才能鑄造出合格鑄件，這樣才可以說設計的澆注系統是合理的，一定的實踐經驗積累在這里就顯得更為重要

（1）澆注系統的主要作用就是保證金屬液充填型腔，而且要求必須在充填的同時不對鑄型和金屬產生不可預測的損壞採用消失模鑄造方式生產鑄件，與用砂型鑄造設計澆注系統大致相同，都是要保證金屬液既迅速又平穩地充入鑄型但是，應該說消失模仍然有它的特殊性，與砂型鑄造並不完全相近，設計消失模澆注系統需考慮金屬液不僅要支撐鑄型，還要考慮通過澆注系統使泡沫塑料模樣（即白件）熱解產物排出，並且還要考慮到在塗料施塗過程和後續工序填砂振動緊實造型過程中，澆注系統必須有的一定強度，設計的澆注系統要製作簡單，容易粘結組合，有一定強度，搬運過程中不易斷裂，以及不影響芯撐和冷鐵等澆注系統可用以支撐搬運，便於操作並使模樣某些部位得以加固，有效防止變形另外是金屬液澆入鑄型並在型內建立比較好的溫度梯度，提供補給金屬液，以形成健全的優質鑄件澆注系統設計得合理與否，很大程度上取決於消失模模樣消失的怎麼樣，採用消失模鑄造怕就怕因澆注系統設計不正確，而導致金屬液與氣化模之間氣隙太大，很可能造成塌箱的危險
澆注系統設計得合理還包括控制合適的充型速度充型速度的選擇依據是模樣的模數（或壁厚），其中包括直澆道壓頭高度的選擇我們假設一個最理想的臨界充型速度，當實際澆注的充型速度大於臨界充型速度的上限時，模樣材料的熱解產物沒有足夠時間從塗料界面及時排除，這時鑄件就易產生皺皮粘砂和氣孔等缺陷當小於這個臨界充型速度的下限時，鑄件就容易產生冷隔澆不足和塌箱設計的澆注系統在實際生產中還要不斷改進與優化，修正工藝參數，以生產出完全符合技術要求的高質量鑄件
當然，在澆注出鑄件後，還必須易於去掉澆注系統，而且要求澆注系統應該與鑄件不重要的部位相連接且面積盡量減小，一般情況下連接面積越小，就越會增加裝配模樣數量澆注系統設計要綜合考慮鑄件成形和生產兩方面的影響，尺寸精度質量要求高的鑄件，對澆注系統的要求更高即使設計的澆注系統比較合理，也還要不斷優化，逐步完善，我們的體會：一是只有工藝設計者和生產工人之間密切配合，二是具備必要的專業理論知識，並與豐富的實踐經驗相結合，才有可能做出最好的決策

（2）澆注位置的選擇非常重要依據合金的凝固理論和實際生產經驗，在選擇澆注位置時應注意以下幾點
第一，把加工面尤其是重要的加工面朝下或垂直放置這一點和砂型鑄造是相同的，因為在金屬靜壓力的作用下，鑄件下部凝固時容易得到補縮，使其組織緻密對消失模鑄造更是如此，因為消失模在遇到高溫金屬液生成的熔渣，易浮到鑄件的上表面，加工面就能得到保證當然，最理想的是熔渣上浮到設置的冒口裡
第二，模樣的大平面應垂直或傾斜放置生產實踐表明，氣孔熱解氣化的殘渣物形成的夾雜缺陷多出現在朝上的表面，而朝下的表面或側立面通常比較光潔，出現缺陷的可能性小對消失模而言，這樣放置可以避免填砂造型時使大平面變形，也可以避免消失模遇高溫金屬液後在大面積內同時分解氣化，起到抑制氣化速度的作用，同時減小氣隙與金屬液面的間距，有效避免了塌箱，保證澆注順利進行
第三，盡量把消失模上的開口部分（如窗口凹槽及孔穴等）朝上安放，便於填砂造型，保證緊實為了保證鑄件輪廓稜角清晰，設計的直澆道要有必要的充型壓力頭，高於鑄件上水平面160～210mm，有足夠上升速度，可避免鑄件產生皺皮冷隔和夾渣疤等缺陷
第四，消失模鑄造通常採用底注式（包括側面下部式下雨淋式等）澆注系統，由於消失模本身不透氣，澆注時模樣被高溫金屬液熱解的產物與氣體，主要是從型砂空隙及消失模與鑄型之間的間隙排除出去，垂直或傾斜安放有利於氣體和雜質的排除，避免夾砂結疤缺陷另外，要便於排氣暢通除渣和澆冒口系統的開設
第五，要考慮模樣在砂箱內擺放的位置，模樣在砂箱中的位置應有利於干砂充填，盡可能避免水平或向下的不通孔，保證造型砂容易填充與緊實防止造型砂填充不到或振實不緊產生死角，避免澆注後產生漲砂或節瘤缺陷設計的澆注系統應該是金屬液流向合理，流程短，彎道少，阻力小，保證在設定的澆注時間內能完全充滿型腔設計時為了具有良好的擋渣能力，可考慮用集渣包過濾網等通過現場試驗，必須經過驗證，方可照此控制澆注位置應有利於多層鑄件模殼的排列，在干砂充填緊實時方便支撐，使模樣某些加固困難的部位能防止變形
第六，設計的澆注系統要使金屬液流動平穩，避免嚴重紊流捲入氣體，以及高溫金屬液的過度氧化液態金屬液進入鑄型時線速度不可過高，避免飛濺沖刷型壁要保持澆口杯2/3內有金屬液
第七，必須遵循合金凝固原則就消失模鑄造灰鑄鐵來說，一般盡可能按順序凝固原則考慮，除了對壁厚均勻的鑄件按同時凝固原則考慮外，所確定的內澆道位置方向和個數應符合鑄件凝固的順序原則，對厚實部位採用加快冷卻，使其能同時凝固，盡量使快速平穩充型，能夠有效補縮消失模凝固原則就是使模樣的橫截面積自下而上逐漸增大，這樣有利於排氣與浮渣，有利於補縮，消除氣孔縮孔缺陷，獲得組織緻密的優良鑄件

⑼ 消失模鑄造需要注意些什麼

消失模鑄造時的注意事項
在我國，消失模鑄造發展比較落後，因此在鑄造上還有一些問題，這些問題需要我們在生產使用中多加註意，盡量避免其發生，或是減少不必要損失。這些問題有些是來自消失模設備自身的不健全，也有來自人為的粗心大意，就讓我們一起來看看吧。
防止增碳：消失模容易產生增碳缺陷，目前在我國還沒有很好的方法完全解決該種缺陷，這也是眾多鑄造廠家不敢上消失模或上了消失模生產線卻不能批量生產的一個原因。增碳缺陷產生的原因主要是泡沫材料含有碳，澆注時泡沫燃燒分解出遊離碳，碳侵入鋼水所致。
(1)選擇含碳量少的泡沫材料，這是關鍵，目前消失模鑄造用材料主要有EPS , STMMA , EPSMMA 三種，其含碳量依次減少。其中STMMA ，具有發氣少、含碳低的優點，是用消失模生產的首選材料。
(2) 消失模模樣的密度非常重要，只要表面光潔，密度低，可以降低增碳現象，同時發氣量少。
(3) 利用離內澆口越遠，增碳越嚴重的特點，在離內澆口最遠端或在鑄件的最高點設置冒口，使先進入鑄件的增碳污染嚴重的鋼水進人冒口內，同時冒口還起到集渣、集氣的作用。使用該工藝，可使鑄件整體含碳量控制在工藝要求范圍內
塗料作用：避免鋼水和砂子直接接觸，保證鑄件表面質量;提高泡沫的強度，使其在搬運過程中不變形;使澆注時產生的氣體通過塗層排出抽走。
防止返噴：返噴是消失模鑄造中常發生的現象，返噴嚴重時可能會危及澆注工的人身安全，必須予以重視，為減輕噴現象，可採取如下措施。
(1)泡沫模型密度要小，在保證泡沫表面質量，保證模型強度的前提下，泡沫應做得越輕越好，以減少澆注時的發氣量。
(2)泡沫模型上塗料前一定要烘乾，每批泡沫模型目前應抽檢其烘乾過程的重量變化，做出烘烤重量變化曲線圖，只有在重量不再發生變化情況下方可上塗料。
(3)澆注系統，特別是直澆道和橫澆道不應上塗料，這樣可以使澆注時產生的氣體能快速充分地抽走，而且不上塗料，節省了塗料的消耗。
防止塌箱，當一箱中串聯鑄件較多時，由於各模型同時氣化，造成真空度不夠，易造成塌箱，防止塌箱應注意：
(1)保持砂箱內的足夠穩定的真空度。
(2)控制好澆注溫度，同時澆注速度盡量與模型的氣化速度一致，防止澆注過慢導致冷隔澆不進，造成塌箱。
消失模鑄造雖然是最新，最優良的鑄造方，但其本身也有無法改變的缺陷，我們只能努力的將這些缺點細化，使之盡量減少，但是隨著國內技術的提高，已經消失模設備
的不斷完善，消失模鑄造技術將會有更多跟好的應用前景。

⑽ 消失模鑄造都有哪些澆注方式

消失模鑄造在澆注時，為了排出氣體和模樣氣化殘渣，直澆道要有足夠的高度以使金屬液有足夠的壓頭以推動金屬液流穩定快速充型，確保鑄件表面完整清晰。在實踐中有些企業採用原有砂型鑄造用的澆口杯，由於尺寸較小，易出現液流不平穩導致工件報廢的現象。為保證有足夠的流量使澆注過程不斷流，並很快建立起動壓頭，可改用較大的澆口杯；直澆道做成中空來減少發氣反噴，增大開始澆注時的壓頭。
消失模鑄造採用負壓干砂振動造型，採用此種方法造型時鑄型強度遠大於濕型砂強度。採用抽負壓方法可提高鑄型的穩定性，及時抽走模樣氣化時產生的熱解氣化產物。但在生產過程中，有些工廠只注意觀察澆注前的表負壓，但澆注過程中往往忽視負壓變化，從而造成鑄件缺陷。通過採取根據鑄件大小和熱解產物的多少，在澆注過程中對負壓進行調節的方法，可很好地解決此問題。
消失模鑄造工藝由於其設備投資少、成本低等特點，近幾年得到了快速發展。許多原有的中小鑄造企業也越來越多地採用該項技術。