軸承磨削用什麼夾具好

1. 常用的器械夾具有些什麼

夾具種類按使用特點可分為：萬能通用夾具。如機用虎鉗、卡盤、吸盤、分度頭和回轉工作台等，有很大的通用性，能較好地適應加工工序和加工對象的變換，其結構已定型，尺寸、規格已系列化，其中大多數已成為機床的一種標准附件。專用性夾具。為某種產品零件在某道工序上的裝夾需要而專門設計製造，服務對象專一，針對性很強，一般由產品製造廠自行設計。常用的有車床夾具、銑床夾具、鑽模(引導刀具在工件上鑽孔或鉸孔用的機床夾具)、鏜模(引導鏜刀桿在工件上鏜孔用的機床夾具)和隨行夾具（用於組合機床自動線上的移動式夾具）。可調夾具可以更換或調整元件的專用夾具。

組合夾具由不同形狀、規格和用途的標准化元件組成的夾具，適用於新產品試制和產品經常更換的單件、小批生產以及臨時任務。除虎鉗、卡盤、分度頭和回轉工作台之類，還有一個更普遍的叫刀柄，一般說來，刀具夾具這個詞同時出現時，大多這個夾具指的就是刀柄。車床夾具在車床上用來加工工件內、外回轉面及端面的夾具稱為車床夾具。車床夾具多數安裝在主軸上，少數安裝在床鞍或床身上。三坐標夾具使用在測量機上，利用其模塊化的支持和參考裝置，完成對所測工件的柔性固定。工業機器人夾具均安裝在工業機器人上，用於工業自動化設備中，是現代工業自動化設備的新進技術之一。

2. 軸承鋼應使用什麼刀具加工

加工軸承鋼用CBN刀具好一些，因為軸承鋼在淬火後，硬度可達HRC60以上，會出現硬度高、加工難等問題，如使用硬質合金刀頭，會出現如刀具磨損快、效率低以及表面粗糙度不理想等問題。

CBN刀具硬度高、耐磨性好、抗沖擊性強，與其他材料的摩擦系數為0.1~0.3，加工軸承鋼工件時精度和光潔度高、尺寸一致性好，形狀誤差小，可實現以車削代磨削。

並且CBN刀具適合高速切削，可承受高溫、高速、斷續切削等工況，可大幅提高加工效率。

CBN刀具

如加工軸承鋼工件，使用BTS6000牌號、RNGN1204型號整體聚晶CBN刀片，切削參數為：Vc=140m/min，ap=0.5mm，F=0.15mm/r，切削性能穩定，相比陶瓷刀片使用壽命提升6倍以上。

3. 現在軸承磨削一般用什麼砂輪

軸承鋼可用——棕剛玉，白鋼玉砂輪磨削均可。
棕剛玉，白剛玉砂輪，主要成份：AL2O3， 91-96%。它的主要特性：硬度高，韌性好，價格便宜。適用范圍：可以磨削，碳鋼、合金鋼、可鍛鑄鐵、硬青銅等材質。
一般砂輪磨料的粒度主要與加工表面粗糙度和生產率有關，粗磨時，磨削餘量大，要求的表面粗糙度值較大，應選用較粗的磨粒。因為磨粒粗、氣孔大，磨削深度可較大，砂輪不易堵塞和發熱。精磨時，餘量較小，要求粗糙度值較低，可選取較細磨粒。一般來說，磨粒愈細，磨削表面粗糙度愈好。
選擇砂輪硬度的一般原則是：加工軟金屬時，為了使磨料不致過早脫落，則選用硬砂輪。加工硬金屬時，為了能及時的使磨鈍的磨粒脫落，從而露出具有尖銳稜角的新磨粒(即自銳性)，選用軟砂輪。

4. 車床夾具都有哪些類型

1、定心式車床夾具：在定心式車床夾具上，工件常以孔或外圓定位，夾具採用定心夾緊機構。

2、角鐵式車床夾具：在車床上加工殼體、支座、杠桿、接頭等零件的回轉端面時，由於零件形狀較復雜，難以裝夾在通用卡盤上，因而須設計專用夾具。這種夾具的夾具體呈角鐵狀，故稱其為角鐵式車床夾具。

3、花盤式車床夾具：這類夾具的夾具體稱花盤，上面開有若干個T形槽，安裝定位元件、夾緊元件和分度元件等輔助元件，可加工形狀復雜工件的外圓和內孔。這類夾具不對稱，要注意平衡。

軸承座夾具

為了保證軸承座的生產質量，提高軸承座的生產質量，除了使用機床等機械設備之外，還會使用大量的工藝裝備，在這其中包括了軸承座夾具、模具、刀具以及相關輔助工具。

軸承座夾具是一種專門用於保證軸承座產品質量的生產工具，可以使得軸承座的生產工藝更加便捷。不同的軸承座夾具，根據其不同的結構與形式、工況、設計原則都會有所不同，因此軸承座夾具的種類與樣式多種多樣，無論是在數量還是在樣式上都佔有很大的比例。

5. 夾具 都有哪些類型

夾具是指機械製造過程中用來固定加工對象，使之佔有正確的位置，以接受施工或檢測的裝置，又稱卡具（qiǎjǜ）。從廣義上說，在工藝過程中的任何工序，用來迅速、方便、安全地安裝工件的裝置，都可稱為夾具。
夾具通常由定位元件（確定工件在夾具中的正確位置）、夾緊裝置、對刀引導元件(確定刀具與工件的相對位置或導引刀具方向)、分度裝置（使工件在一次安裝中能完成數個工位的加工，有回轉分度裝置和直線移動分度裝置兩類）、連接元件以及夾具體（夾具底座）等組成。
夾具種類按使用特點可分為：
①萬能通用夾具。如機用虎鉗、卡盤、吸盤、分度頭和回轉工作台等，有很大的通用性，能較好地適應加工工序和加工對象的變換，其結構已定型，尺寸、規格已系列化，其中大多數已成為機床的一種標准附件。
②專用性夾具。為某種產品零件在某道工序上的裝夾需要而專門設計製造，服務對象專一，針對性很強，一般由產品製造廠自行設計。常用的有車床夾具、銑床夾具、鑽模(引導刀具在工件上鑽孔或鉸孔用的機床夾具)、鏜模(引導鏜刀桿在工件上鏜孔用的機床夾具)和隨行夾具（用於組合機床自動線上的移動式夾具）。
③可調夾具。可以更換或調整元件的專用夾具。
④組合夾具。由不同形狀、規格和用途的標准化元件組成的夾具，適用於新產品試制和產品經常更換的單件、小批生產以及臨時任務。
除虎鉗、卡盤、分度頭和回轉工作台之類，還有一個更普遍的叫刀柄，一般說來，刀具夾具這個詞同時出現時，大多這個夾具指的就是刀柄。
夾具的幾種種類類型：
一、車床夾具：
在車床上用來加工工件內、外回轉面及端面的夾具稱為車床夾具。車床夾具多數安裝在主軸上，少數安裝在床鞍或床身上。
二、三坐標夾具：
使用在測量機上，利用其模塊化的支持和參考裝置，完成對所測工件的柔性固定。該裝置，能夠進行自動編程，實現對工件的支撐，並可建立無限的工件配置參考點。先進的專用軟體，能夠直接通過工件的幾何數據，在幾秒鍾之內產生工件的裝夾程序。
三、工業機器人夾具：
均安裝在工業機器人上，用於工業自動化設備中，是現代工業自動化設備的新進技術之一。主要與機器人的配合形式出現在現代工業生產中，常見的用法是機床上下料、工件拆碼垛、焊接、研磨等自動化無人工廠中。
四、銑床夾具：
均安裝在銑床工作台上，隨機床工作台作進給運動。主要由定位裝置、夾緊裝置、夾具體、連接元件、對刀元件組成。銑削加工時，切削力較大，又是斷續切削，振動較大，因此銑床夾具的夾緊力要求較大，夾具剛度、強度要求都比較高。
五、軸承座夾具：
為了保證軸承座的生產質量，提高軸承座的生產質量，除了使用機床等機械設備之外，還會使用大量的工藝裝備，在這其中包括了軸承座夾具、模具、刀具以及相關輔助工具。
軸承座夾具是一種專門用於保證軸承座產品質量的生產工具，可以使得軸承座的生產工藝更加便捷。不同的軸承座夾具，根據其不同的結構與形式、工況、設計原則都會有所不同，因此軸承座夾具的種類與樣式多種多樣，無論是在數量還是在樣式上都佔有很大的比例。
這種軸承座夾具可以用來准確的確定加工工件與道具的相對位置，也就是可以將需要加工的工件進行加緊，這樣就可以完成在工件加工的過程之中所需要進行的運動。由於軸承座夾具在軸承座生產過程之中起到了非常重要的作用，因此軸承座夾具設計圖的繪制也非常重要。

6. 磨削盤套類外圓工件裝夾的方法有哪些分別使用於什麼場合

一、外圓磨削的形式

1、中心型外圓磨削

2、無心外圓磨削

3、端面外圓磨削

二、 外圓及台階面的磨削方法

1、外圓磨削的方法

（1）縱向磨削法
縱向磨削法是最常用的磨削方法，磨削時，工作台作縱嚮往復進給，砂輪作周期性橫向進給，工件的磨削餘量要在多次往復行程中磨去。
縱向磨削法（簡稱縱向法）的特點：
1）在砂輪整個寬度上，磨粒的工作情況不一樣，砂輪左端面（或右端面）尖角負擔主要的切削作用，工件 部分磨削餘量均由砂輪尖角處的磨粒切除，而砂輪寬度上絕大部分磨粒擔負減少工件表面粗糙度值的作用。縱向磨削法磨削力小，散熱條件好，可獲得較高的加工精度和較小的表面粗糙度值。
2）勞動生產率低。
3）磨削力較小，適用於細長、精密或薄壁工件的磨削。
（2）切入磨削法
切入磨削法又稱橫向磨削法。被磨削工件外圓長度應小於砂輪寬度，磨削時砂輪作連續或間斷橫向進給運動，直到磨去全部餘量為止。砂輪磨削時無縱向進給運動。粗磨時可用較高的切入速度；精磨時切入速度則較低，以防止工件燒傷和發熱變形。
切入磨削法（簡稱切入法）的特點：
1）整個砂輪寬度上磨粒的工作情況相同，充分發揮所有磨粒的磨削作用 同時，由於採用連續的橫向進給，縮短磨削的基本時間，故有很高的生產效率。
2）徑向磨削力較大，工件容易產生彎曲變形，一般不適宜磨削較細的工件。
3）磨削時產生較大的磨削熱，工件容易燒傷和發熱變形。
4）砂輪表面的形態（修整痕跡）會復制到工件表面，影響工件表面粗糙度。為了消除以上缺陷，可在切入法終了時，作微小的縱向移動。
5）切入法因受砂輪寬度的限制，只適用於磨削長度較短的外圓表面。
（3）分段磨削法
分段磨削法又稱綜合磨削法。它是切入法與縱向法的綜合應用，即先用切入法將工件分段進行粗磨，留0.03~0.04mm餘量，最後用縱向法精磨至尺寸。這種磨削方法即利用了切入法生產效率高的優點，又有縱向法加工精度高的優點。分段磨削時，相鄰兩段間應有5~10mm的重疊。這種磨削方法適合於磨削餘量和剛性較好的工件，且工件的長度也要適當。考慮到磨削效率，應採用較寬的砂輪，以減小分段數。當加工表面的長度約為砂輪寬度的2~3倍時為最佳狀態。
（4）深度磨削法
這是一種用的較多的磨削方法，採用較大的背吃刀量在一次縱向進給中磨去工件的全部磨削餘量。由於磨削基本時間縮短，故勞動生產率高。

7. 磨削是怎麼分類的

磨削根據加工方式和加工零件的類型不同分為以下類型：
外圓磨削
主要在外圓磨床上進行，用以磨削軸類工件的外圓柱、外圓錐和軸肩端面。磨削時，工件低速旋轉，如果工件同時作縱嚮往復移動並在縱向移動的每次單行程或雙行程後砂輪相對工件作橫向進給，稱為縱向磨削法。如果砂輪寬度大於被磨削表面的長度,則工件在磨削過程中不作縱向移動,而是砂輪相對工件連續進行橫向進給，稱為切入磨削法。一般切入磨削法效率高於縱向磨削法。如果將砂輪修整成成形面，切入磨削法可加工成形的外表面。
內圓磨削
主要用於在內圓磨床、萬能外圓磨床和坐標磨床上磨削工件的圓柱孔、圓錐孔和孔端面。一般採用縱向磨削法。磨削成形內表面時，可採用切入磨削法。在坐標磨床上磨削內孔時，工件固定在工作台上，砂輪除作高速旋轉外，還繞所磨孔的中心線作行星運動。內圓磨削時,由於砂輪直徑小,磨削速度常常低於30米/秒。
平面磨削
主要用於在平面磨床上磨削平面、溝槽等。平面磨削有兩種：用砂輪外圓表面磨削的稱為周邊磨削，一般使用卧軸平面磨床,如用成形砂輪也可加工各種成形面；用砂輪端面磨削的稱為端面磨削，一般使用立軸平面磨床。
無心磨削
一般在無心磨床上進行，用以磨削工件外圓。磨削時，工件不用頂尖定心和支承，而是放在砂輪與導輪之間，由其下方的托板支承，並由導輪帶動旋轉。當導輪軸線與砂輪軸線調整成斜交1°～6°時，工件能邊旋轉邊自動沿軸向作縱向進給運動，這稱為貫穿磨削。貫穿磨削只能用於磨削外圓柱面。採用切入式無心磨削時，須把導輪軸線與砂輪軸線調整成互相平行，使工件支承在托板上不作軸向移動，砂輪相對導輪連續作橫向進給。切入式無心磨削可加工成形面。無心磨削也可用於內圓磨削，加工時工件外圓支承在滾輪或支承塊上定心，並用偏心電磁吸力環帶動工件旋轉，砂輪伸入孔內進行磨削，此時外圓作為定位基準，可保證內圓與外圓同心。無心內圓磨削常用於在軸承環專用磨床上磨削軸承環內溝道。

8. 轉速器盤零件的機械加工工藝以及2 Φ9 工序工裝鑽床夾具設計

典型零件加工工藝
生產實際中，零件的結構千差萬別，但其基本幾何構成不外是外圓、內孔、平面、螺紋、齒面、曲面等。很少有零件是由單一典型表面所構成，往往是由一些典型表面復合而成，其加工方法較單一典型表面加工復雜，是典型表面加工方法的綜合應用。下面介紹軸類零件、箱體類和齒輪零件的典型加工工藝。
第一節 軸類零件的加工
一 軸類零件的分類、技術要求
軸是機械加工中常見的典型零件之一。它在機械中主要用於支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。按結構形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等如圖6-1，其中階梯傳動軸應用較廣，其加工工藝能較全面地反映軸類零件的加工規律和共性。
根據軸類零件的功用和工作條件，其技術要求主要在以下方面:
⑴ 尺寸精度 軸類零件的主要表面常為兩類:一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用於確定軸的位置並支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT 5~IT7;另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，常為IT6~IT9。
⑵ 幾何形狀精度 主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差范圍內，對於精密軸，需在零件圖上另行規定其幾何形狀精度。
⑶ 相互位置精度 包括內、外表面、重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。
⑷ 表面粗糙度 軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。支承軸頸常為0.2~1.6μm，傳動件配合軸頸為0.4~3.2μm。
⑸ 其他 熱處理、倒角、倒棱及外觀修飾等要求。
二、軸類零件的材料、毛坯及熱處理
1.軸類零件的材料
⑴ 軸類零件材料 常用45鋼，精度較高的軸可選用40Cr、軸承鋼GCr15、彈簧鋼65Mn，也可選用球墨鑄鐵;對高速、重載的軸，選用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金鋼或38CrMoAl氮化鋼。
⑵ 軸類毛坯 常用圓棒料和鍛件;大型軸或結構復雜的軸採用鑄件。毛坯經過加熱鍛造後，可使金屬內部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的抗拉、抗彎及抗扭強度。
2.軸類零件的熱處理
鍛造毛坯在加工前，均需安排正火或退火處理，使鋼材內部晶粒細化，消除鍛造應力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
調質一般安排在粗車之後、半精車之前，以獲得良好的物理力學性能。
表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。
精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之後，還需進行低溫時效處理。
三、軸類零件的安裝方式
軸類零件的安裝方式主要有以下三種。
1.採用兩中心孔定位裝夾
一般以重要的外圓面作為粗基準定位，加工出中心孔，再以軸兩端的中心孔為定位精基準;盡可能做到基準統一、基準重合、互為基準，並實現一次安裝加工多個表面。中心孔是工件加工統一的定位基準和檢驗基準，它自身質量非常重要，其准備工作也相對復雜，常常以支承軸頸定位，車(鑽)中心錐孔;再以中心孔定位，精車外圓;以外圓定位，粗磨錐孔;以中心孔定位，精磨外圓;最後以支承軸頸外圓定位，精磨(刮研或研磨)錐孔，使錐孔的各項精度達到要求。
2.用外圓表面定位裝夾
對於空心軸或短小軸等不可能用中心孔定位的情況，可用軸的外圓面定位、夾緊並傳遞扭矩。一般採用三爪卡盤、四爪卡盤等通用夾具，或各種高精度的自動定心專用夾具，如液性塑料薄壁定心夾具、膜片卡盤等。
3.用各種堵頭或拉桿心軸定位裝夾
加工空心軸的外圓表面時，常用帶中心孔的各種堵頭或拉桿心軸來安裝工件。小錐孔時常用堵頭;大錐孔時常用帶堵頭的拉桿心軸，如圖6-2。

四、軸類零件工藝過程示例
1.CA6140車床主軸技術要求及功用
圖6-3為CA6140車床主軸零件簡圖。由零件簡圖可知，該主軸呈階梯狀，其上有安裝支承軸承、傳動件的圓柱、圓錐面，安裝滑動齒輪的花鍵，安裝卡盤及頂尖的內外圓錐面，聯接緊固螺母的螺旋面，通過棒料的深孔等。下面分別介紹主軸各主要部分的作用及技術要求:
⑴ 支承軸頸 m;支承軸頸尺寸精度為IT5。因為主軸支承軸頸是用來安裝支承軸承，是主軸部件的裝配基準面，所以它的製造精度直接影響到主軸部件的回轉精度。主軸二個支承軸頸A、B圓度公差為0.005mm，徑向跳動公差為0.005mm;而支承軸頸1∶12錐面的接觸率≥70%;表面粗糙度Ra為0.4
⑵ 端部錐孔 主軸端部內錐孔(莫氏6號)對支承軸頸A、B的跳動在軸端面處公差為0.005mm，離軸端面300mm處公差為0.01 m;硬度要求45~50HRC。該錐孔是用來安裝頂尖或工具錐柄的，其軸心線必須與兩個支承軸頸的軸心線嚴格同軸，否則會使工件(或工具)產生同軸度誤差。mm;錐面接觸率≥70%;表面粗糙度Ra為0.4
⑶ 端部短錐和端面 頭部短錐C和端面D對主軸二m。它是安裝卡盤的定位面。為保證卡盤的定心精度，該圓錐面必須與支承軸頸同軸，而端面必須與主軸的回轉中心垂直。 個支承軸頸A、B的徑向圓跳動公差為0.008mm;表面粗糙度Ra為0.8
⑷ 空套齒輪軸頸 空套齒輪軸頸對支承軸頸A、B的徑向圓跳動公差為0.015 mm。由於該軸頸是與齒輪孔相配合的表面，對支承軸頸應有一定的同軸度要求，否則引起主軸傳動嚙合不良，當主軸轉速很高時，還會影響齒輪傳動平穩性並產生雜訊。
⑸ 螺紋 主軸上螺旋面的誤差是造成壓緊螺母端面跳動的原因之一，所以應控制螺紋的加工精度。當主軸上壓緊螺母的端面跳動過大時，會使被壓緊的滾動軸承內環的軸心線產生傾斜，從而引起主軸的徑向圓跳動。
2.主軸加工的要點與措施
主軸加工的主要問題是如何保證主軸支承軸頸的尺寸、形狀、位置精度和表面粗糙度，主軸前端內、外錐面的形狀精度、表面粗糙度以及它們對支承軸頸的位置精度。
主軸支承軸頸的尺寸精度、形狀精度以及表面粗糙度要求，可以採用精密磨削方法保證。磨削前應提高精基準的精度。
保證主軸前端內、外錐面的形狀精度、表面粗糙度同樣應採用精密磨削的方法。為了保證外錐面相對支承軸頸的位置精度，以及支承軸頸之間的位置精度，通常採用組合磨削法，在一次裝夾中加工這些表面，如圖6-4所示。機床上有兩個獨立的砂輪架，精磨在兩個工位上進行，工位Ⅰ精磨前、後軸頸錐面，工位Ⅱ用角度成形砂輪，磨削主軸前端支承面和短錐面。
主軸錐孔相對於支承軸頸的位置精度是靠採用支承軸頸A、B作為定位基準，而讓被加工主軸裝夾在磨床工作台上加工來保證。以支承軸頸作為定位基準加工內錐面，符合基準重合原則。在精磨前端錐孔之前，應使作為定位基準的支承軸頸A、B達到一定的精度。主軸錐孔的磨削一般採用專用夾具，如圖6-5所示。夾具由底座1、支架2及浮動夾頭3三部分組成，兩個支架固定在底座上，作為工件定位基準面的兩段軸頸放在支架的兩個V形塊上，V形塊鑲有硬質合金，以提高耐磨性，並減少對工件軸頸的劃痕，工件的中心高應正好等於磨頭砂輪軸的中心高，否則將會使錐孔母線呈雙曲線，影響內錐孔的接觸精度。後端的浮動卡頭用錐柄裝在磨床主軸的錐孔內，工件尾端插於彈性套內，用彈簧將浮動卡頭外殼連同工件向左拉，通過鋼球壓向鑲有硬質合金的錐柄端面，限制工件的軸向竄動。採用這種聯接方式，可以保證工件支承軸頸的定位精度不受內圓磨床主軸回轉誤差的影響，也可減少機床本身振動對加工質量的影響。

主軸外圓表面的加工，應該以頂尖孔作為統一的定位基準。但在主軸的加工過程中，隨著通孔的加工，作為定位基準面的中心孔消失，工藝上常採用帶有中心孔的錐堵塞到主軸兩端孔中，如圖6-2所示，讓錐堵的頂尖孔起附加定位基準的作用。
3.CA6140車床主軸加工定位基準的選擇
主軸加工中，為了保證各主要表面的相互位置精度，選擇定位基準時，應遵循基準重合、基準統一和互為基準等重要原則，並能在一次裝夾中盡可能加工出較多的表面。
由於主軸外圓表面的設計基準是主軸軸心線，根據基準重合的原則考慮應選擇主軸兩端的頂尖孔作為精基準面。用頂尖孔定位，還能在一次裝夾中將許多外圓表面及其端面加工出來，有利於保證加工面間的位置精度。所以主軸在粗車之前應先加工頂尖孔。
為了保證支承軸頸與主軸內錐面的同軸度要求，宜按互為基準的原則選擇基準面。如車小端1∶20錐孔和大端莫氏6號內錐孔時， 以與前支承軸頸相鄰而它們又是用同一基準加工出來的外圓柱面為定位基準面(因支承軸頸系外錐面不便裝夾);在精車各外圓(包括兩個支承軸頸)時，以前、後錐孔內所配錐堵的頂尖孔為定位基面;在粗磨莫氏6號內錐孔時，又以兩圓柱面為定位基準面;粗、精磨兩個支承軸頸的1∶12錐面時，再次用錐堵頂尖孔定位;最後精磨莫氏6號錐孔時，直接以精磨後的前支承軸頸和另一圓柱面定位。定位基準每轉換一次，都使主軸的加工精度提高一步。
4.CA6140車床主軸主要加工表面加工工序安排
m。105h5軸頸，兩支承軸頸及大頭錐孔。它們加工的尺寸精度在IT5~IT6之間，表面粗糙度Ra為0.4~0.890g5、80h5、75h5、CA6140車床主軸主要加工表面是
主軸加工工藝過程可劃分為三個加工階段，即粗加工階段(包括銑端面、加工頂尖孔、粗車外圓等);半精加工階段(半精車外圓，鑽通孔，車錐面、錐孔，鑽大頭端面各孔，精車外圓等);精加工階段(包括精銑鍵槽，粗、精磨外圓、錐面、錐孔等)。
在機械加工工序中間尚需插入必要的熱處理工序，這就決定了主軸加工各主要表面總是循著以下順序的進行，即粗車→調質(預備熱處理)→半精車→精車→淬火-回火(最終熱處理)→粗磨→精磨。
綜上所述，主軸主要表面的加工順序安排如下:
外圓表面粗加工(以頂尖孔定位)→外圓表面半精加工(以頂尖孔定位)→鑽通孔(以半精加工過的外圓表面定位)→錐孔粗加工(以半精加工過的外圓表面定位，加工後配錐堵)→外圓表面精加工(以錐堵頂尖孔定位)→錐孔精加工(以精加工外圓面定位)。
當主要表面加工順序確定後，就要合理地插入非主要表面加工工序。對主軸來說非主要表面指的是螺孔、鍵槽、螺紋等。這些表面加工一般不易出現廢品，所以盡量安排在後面工序進行，主要表面加工一旦出了廢品，非主要表面就不需加工了，這樣可以避免浪費工時。但這些表面也不能放在主要表面精加工後，以防在加工非主要表面過程中損傷已精加工過的主要表面。
對凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、鍵槽等，都應安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、鍵槽等一般在外圓精車之後，精磨之前進行加工。主軸螺紋，因它與主軸支承軸頸之間有一定的同軸度要求，所以螺紋安排在以非淬火-回火為最終熱處理工序之後的精加工階段進行，這樣半精加工後殘余應力所引起的變形和熱處理後的變形，就不會影響螺紋的加工精度。
5.CA6140車床主軸加工工藝過程
表6-1列出了CA6140車床主軸的加工工藝過程。
生產類型:大批生產;材料牌號:45號鋼;毛坯種類:模鍛件
表6-1 大批生產CA6140車床主軸工藝過程
序號 工序名稱 工序內容 定位基準 設備
1 備料
2 鍛造 模鍛 立式精鍛機
3 熱處理 正火
4 鋸頭
5 銑端面鑽中心孔 毛坯外圓 中心孔機床
6 粗車外圓 頂尖孔 多刀半自動車床
7 熱處理 調質
8 車大端各部 車大端外圓、短錐、端面及台階 頂尖孔 卧式車床
9 車小端各部 仿形車小端各部外圓 頂尖孔 仿形車床
48mm通孔 兩端支承軸頸 深孔鑽床10 鑽深孔 鑽
11 車小端錐孔 車小端錐孔(配1∶20錐堵，塗色法檢查接觸率≥50%) 兩端支承軸頸 卧式車床
12 車大端錐孔 車大端錐孔(配莫氏6號錐堵，塗色法檢查接觸率≥30%)、外短錐及端面 兩端支承軸頸 卧式車床
13 鑽孔 鑽大頭端面各孔 大端內錐孔 搖臂鑽床
90g5、短錐及莫氏6號錐孔) 高頻淬火設備14 熱處理 局部高頻淬火(
15 精車外圓 精車各外圓並切槽、倒角 錐堵頂尖孔 數控車床
105h5外圓 90g5、75h5、16 粗磨外圓 粗磨 錐堵頂尖孔 組合外圓磨床
17 粗磨大端錐孔 粗磨大端內錐孔(重配莫氏6號錐堵，塗色法檢查接觸率≥40%) 75h5外圓 內圓磨床前支承軸頸及
89f6花鍵 錐堵頂尖孔 花鍵銑床18 銑花鍵 銑
19 銑鍵槽 80h5及M115mm外圓 立式銑床銑12f9鍵槽
20 車螺紋 車三處螺紋(與螺母配車) 錐堵頂尖孔 卧式車床
21 精磨外圓 精磨各外圓及E、F兩端面 錐堵頂尖孔 外圓磨床
22 粗磨外錐面 粗磨兩處1∶12外錐面 錐堵頂尖孔 專用組合磨床
23 精磨外錐面 精磨兩處兩處1∶12外錐面、D端面及短錐面 錐堵頂尖孔 專用組合磨床
75h5外圓 24 精磨大端錐孔 精磨大端莫氏6號內錐孔(卸堵，塗色法檢查接觸率≥70%) 前支承軸頸及 專用主軸錐孔磨床
25 鉗工 端面孔去銳邊倒角，去毛刺
26 檢驗 按圖樣要求全部檢驗 75h5外圓 前支承軸頸及 專用檢具
五、軸類零件的檢驗
1.加工中的檢驗
自動測量裝置，作為輔助裝置安裝在機床上。這種檢驗方式能在不影響加工的情況下，根據測量結果，主動地控制機床的工作過程，如改變進給量，自動補償刀具磨損，自動退刀、停車等，使之適應加工條件的變化，防止產生廢品，故又稱為主動檢驗。主動檢驗屬在線檢測，即在設備運行，生產不停頓的情況下，根據信號處理的基本原理，掌握設備運行狀況，對生產過程進行預測預報及必要調整。在線檢測在機械製造中的應用越來越廣。
2.加工後的檢驗
單件小批生產中，尺寸精度一般用外徑千分尺檢驗;大批大量生產時，常採用光滑極限量規檢驗，長度大而精度高的工件可用比較儀檢驗。表面粗糙度可用粗糙

9. 數控軸承磨床都有哪些用途特點

數控數控軸承磨床主要用於磨削軸承套圈內孔、滾子軸承外圈滾道和滾子軸承外圈滾道擋邊。數控軸承磨床是一種多用途生產型機床。機床整個磨削循環均自動完成，包括自動進給、自動修整砂輪、自動補償、自動控制尺寸，操作者僅需手動上下料。數控軸承磨床既適用於單件小批生產，數控軸承磨床也適用於大量大批生產。數控軸承磨床主要適用於：精密磨削加工單列、雙列圓柱及圓錐滾子軸承內環滾道；數控軸承磨床亦可用於磨削各類軸承外徑定位配合表面。數控軸承磨床操作規程是保證數控軸承磨床安全運轉的重要措施之一，操作者必定要按操作規程操作。數控軸承磨床發生毛病時，數控軸承磨床操作者要注意保存現場，並向修理人員照實闡明呈現毛病前後的情況，數控軸承磨床以利於剖析、確診出毛病的緣由，及時掃除。
數控軸承磨床是車間常用的一種設備，為了進步數控軸承磨床的使用壽命，通常需求要防止陽光的直接照耀和其他熱輻射，要防止太濕潤、粉塵過多或有腐蝕氣體的場所。腐蝕氣體易使電子元件遭到腐蝕蛻變，形成接觸不良或元件間短路，影響設備的正常運轉。精細數控設備要遠離振盪大的設備，如沖床、鍛壓設備等。
數控軸承磨床為了防止電源動搖幅度大(大於±10％)和能夠的瞬問攪擾信號等影響，數控設備通常選用專線供電(如從低壓配電室分一路單獨供數控機床使用)或增設穩壓設備等，都可削減供電質量的影響和電氣攪擾。
數控軸承磨床主要特點：
1、3MK2116機床為全自動兩軸數控軸承外表面磨床，數控軸承磨床採用日本三菱PLC系統+位控模塊控制；機床各部件動作都可在機床電氣箱操縱面板或觸摸屏上單獨調整，操作簡單，調整方便，穩定可靠。
2、機床採用無心布局方式，砂輪軸固定在床身上，剛性好，抗震性強。主軸供油採用三級過濾，油箱恆溫控制。工件進給和砂輪補償分別位於兩側。數控軸承磨床電磁無心夾具支承定位，平型大砂輪切入磨削軸承內圈滾道。
3、砂輪軸採用高剛度動靜壓主軸，主軸供油採用三級過濾，恆溫油箱。數控軸承磨床採用新砂輪速度為60m/s的高速磨削。
4、三菱伺服電機驅動滾珠絲杠副和雙V型滾針導軌，數控軸承磨床從而帶動床頭滑板進給和砂輪磨損後自動補償，確保進給系統具有精確的靈敏度和動剛度。
5、機床標配雙角度凸度修整器，根據零件表面形狀不同可配仿形修整器、圓弧修整器和插補修整器等。
數控軸承磨床主要用途及實用范圍：
機床主要用於軸承套圈的外表面的磨加工，數控軸承磨床是新一代高精度、高效率的生產型機床。數控軸承磨床特別實用於小批及大批量的生產。數控軸承磨床的高速磨削是指砂輪線速度大於45米／秒的一種磨削技能，六十年代美國首要試製成功60米／秒的高速磨床，由於它具有磨削功率高，表面質量好和砂輪磨耗低一級長處，已成為重要的開展路徑。數控軸承磨床實踐經驗普遍認為經濟的高速磨削速度是50一60米／秒，這種速度對原始狀態較好的機床只需作恰當的部分改裝均易於完成，國內已在出產中推廣應用。
數控軸承磨床高速磨削主要是進步功率和精度。磨削速度進步後，單位時刻進入磨削區域內的磨粒數添加，若仍保持普通磨削的切削厚度，則進給量可大大添加，出產功率通常可進步30—300％，單位時刻金屬切除率達10—30毫米。
跟著數控軸承磨床磨削機理的深入研究，以及有限元素法、激光全息拍攝、計算機輔助設計、人機工程學及各種新技能的開展，而且與傳統技能相結合，使磨床的品種、數量。功率和精度大幅度地進步，但其主要仍是會集在進步磨削功率和進步精度兩方面。
數控軸承磨床投入運用一段時間後液壓油耗費加劇，經修理人員仔細觀察，發現修整器油缸向外滲油。修理人員拆下油缸觀察內部結構，發現油缸端蓋內徑面磨損。該端蓋經過其內孔與軸的精密配合完成油封，規劃時沒有思考運用過程中的磨損。
數控軸承磨床在運用過程中，某些結構的不合理規劃或安裝會使磨床中的零部件過早呈現毛病，進而致使磨床無法正常工作。
數控軸承磨床在規劃時一旦呈現缺點就會形成後續的許多問題，因而，這就需求修理人員在毛病剖析中長於發現問題，找出致使毛病的根本原因，從實質上去解決問題，然後在生產中節約人力物力，進步生產功率。
鑒於此，在其內孔上規劃兩道密封槽，裝O形密封圈，裝聚氨醋皮碗，以加強密封作用。當便用中再次漏油時，只需替換密封圈即可，不只運用作用傑出，還降低了生產成本。

10. 軸承磨削工藝的常見問題和解決方案是什麼

軸承是當代機械設備中一種重要零部件，它的主要功能是支撐機械旋轉體，降低其運動過程中的摩擦系數，並保證其回轉精度。滾動軸承一般由外圈、內圈、滾動體和保持架四部分組成。在軸承製造過程中，如何採用新工藝以高精度、高效率、低投入地完成磨削，便是軸承磨削的主要任務。
軸承磨削工藝的常見問題和解決方案：
一、軸承磨削工藝的常見問題
（1）軸承精度問題
軸承精度主要由機床精度、夾具精度和磨削工藝參數綜合形成的。所以合理確定數控機床磨削坐標，砂輪修正坐標的位置也是推進工件質量的重要參數。
（2）軸承燒傷問題
軸承磨削過程中工藝參數不合理或毛坯的尺寸精度控制不好會出現磨削燒傷的現象，這種磨削燒傷產生的主要因素有砂輪的線速度低、切削力低、砂輪和工件表面法向受力大等。
（3）軸承裂紋問題
當磨削參數選擇不合理，磨削後中孔座面磨削表面會產生裂紋或細微裂紋，使軸承的疲勞強度下降。
二、軸承磨削工藝的解決方案
（1）軸承的裝夾方式
軸承磨削時以大外圓和工藝角定位，可以避免中孔座面磨削軸向跳動。
（2）軸承的切削餘量
切削餘量是保證高效高精度軸承磨削的一個重要參數，通常餘量都控制在微米級別。
（3）軸承的磨具選擇
磨具選用時應能滿足高速磨削工藝，以保證砂輪在磨削的過程中磨屑不會粘堵砂輪，保持良好的自銳性。
（4）軸承的磨削轉速
工件回轉轉速和軸承磨削表面的直徑有關，工件的轉速會對磨削切痕和表面粗糙度產生較大的影響，過低的轉速會使磨削表面產生波紋，增大表面殘余應力，轉速過高會會引起磨削表面燒傷。
三、軸承磨削技術的發展趨勢
（1）高速軸承磨削技術
高速磨削能提高質量和效率，在高速磨削中砂輪除應具有足夠的強度外，還需要保證具有良好的磨削性能才能獲得高磨效果。
（2）新型軸承磨削砂輪
新型砂輪的製造技術、修整技術、專用軸承磨床和磨削油等正在進行技術升級改造以便滿足磨削工藝的進步。
（3）砂輪自動平衡技術
機床砂輪上直接安裝上機械的或其他方式的自動平衡裝置，推動了磨削技術的發展，同時能夠極大限度地延長砂輪、修整用金剛石及主軸軸承壽命，減小機床振動，長期保持機床的原有精度。
（4）軸承磨削數控技術
數控技術在高轉速及低速運轉都能保證定位精度，可以完成快跳、快趨、修整、，使機床進給機構大大簡化，性能可靠性大大提高。
四、高速軸承磨削油的研製
高速磨削油在軸承磨削製造工藝中起到了關鍵性的作用，良好的冷卻性能和極壓抗磨性能對於砂輪的使用壽命和軸承精度的提升有了質的飛躍。
（1）磨削油的極壓性能
專用的磨削油含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護磨具，提高工藝精度。
（2）磨削油的化學性能
專用的磨削油與菜籽油、機械油、再生油相比，具有良好的化學穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。
（3）磨削油的其他性能
專用的磨削油在粘度、閃點、傾點、導熱等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種工藝需求。