翻砂鑄造都應用到什麼單位

Ⅰ 翻砂廠是做什麼的

鑄造廠（你所說的「翻砂廠」）鑄造軸承座所用的生鐵都是有專門的生產廠家生產的，它並不是「大型鋼鐵廠的下腳料」。

Ⅱ 翻沙廠是做什麼的

翻砂是將熔化的金屬澆灌入鑄型空腔中，冷卻凝固後而獲得產品的生產方法。

在汽車製造過程中，採用鑄鐵製成毛坯的零件很多，約佔全車重量的60%左右，如氣缸體、變速器箱體、轉向器殼體、後橋殼體、制動鼓、各種支架等。製造鑄鐵件通常採用砂型。砂型的原料以砂子為主，並與粘結劑、水等混合而成。

砂型材料必須具有一定的粘合強度，以便被塑成所需的形狀並能抵禦高溫鐵水的沖刷而不會崩塌。為了使砂型內塑成與鑄件形狀相符的空腔，必須先用木材製成模型，稱為木模。熾熱的鐵水冷卻後體積會縮小，因此，木模的尺寸需要在鑄件原尺寸的基礎上按收縮率加大，需要切削加工的表面相應加厚。

空心的鑄件需要製成砂芯子和相應的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型。在製造砂型時，要考慮上下砂箱怎樣分開才能把木模取出，還要考慮鐵水從什麼地方流入，怎樣灌滿空腔以便得到優質的鑄件。

砂型製成後，就可以澆注，也就是將鐵水灌入砂型的空腔中。澆注時，鐵水溫度在1250~1350度，熔煉時溫度更高。然後還要經過除砂、修復、打磨等過程，才能夠成為一件合格鑄件。

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50年代翻砂的鑄造工藝

50年代初期，經過私營聯營，私營翻砂廠相對集中人力物力，生產設備也有所改進，手拉鼓風機改為電動鼓風機，舊式熔爐改為分節式熔爐。

1952年 ，月熔鐵量已達81.8噸，其中工業用鑄件佔全部生產量的80%。

1953年，為城建部門鑄制的水管季產量為825噸。

1954年，由於節約鋼鐵 材料，鑄鐵管開始用水泥製造，外地的鑄造廠也不斷發展，加之武漢地區鑄造 業設備簡陋，技術落後，以致產銷阻滯，處於半停產狀態。

1956年，建立的公私合營武漢鑄造工廠，是當時武漢最大的專業鑄造廠。

1959年轉為國營，易名武漢鑄造廠。國家先後投資49萬元，建立了6個鑄造車間、1個模型車間、1個服務車間和1個實驗室，添置了混砂機、碾砂機、吊式篩砂設備及清鏟機械，並自行製造安裝了1部「牽牛式」吊車。年生產能力為3500噸。全廠職工增至712人。

1956年，該廠試製成功鑄鐵新產品——馬鐵，投入批量生產，翌年又推出 可鍛鑄鐵，填補了武漢鑄造行業的兩項空白。

1959年，鑄造行業年產量達20 400噸，工業總產值7 686萬元。

1960年，武漢機械研究所研製成功不宜鍛造、減少切削和達到無切削鑄造新工藝——熔模精密鑄造工藝。

Ⅲ 翻砂鑄造的翻砂-鑄造的俗稱

「砂型鑄造」 時先將下半型放在平板上，放砂箱填型砂緊實刮平，下型造完，將造好的砂型翻轉180度，放上半型，撒分型劑，放上砂箱，填型砂並緊實、刮平，將上砂箱翻轉180度，分別取出上、下半型，再將上型翻轉180度和下型合好，砂型造完，等待澆注。這套工藝俗稱--「翻砂」。
翻砂是將熔化的金屬澆灌入鑄型空腔中，冷卻凝固後而獲得產品的生產方法。在汽車製造過程中，採用鑄鐵製成毛坯的零件很多，約佔全車重量的60%左右，如氣缸體、變速器箱體、轉向器殼體、後橋殼體、制動鼓、各種支架等。製造鑄鐵件通常採用砂型。砂型的原料以砂子為主，並與粘結劑、水等混合而成。砂型材料必須具有一定的粘合強度，以便被塑成所需的形狀並能抵禦高溫鐵水的沖刷而不會崩塌。為了使砂型內塑成與鑄件形狀相符的空腔，必須先用木材製成模型，稱為木模。熾熱的鐵水冷卻後體積會縮小，因此，木模的尺寸需要在鑄件原尺寸的基礎上按收縮率加大，需要切削加工的表面相應加厚。空心的鑄件需要製成砂芯子和相應的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型。在製造砂型時，要考慮上下砂箱怎樣分開才能把木模取出，還要考慮鐵水從什麼地方流入，怎樣灌滿空腔以便得到優質的鑄件。砂型製成後，就可以澆注，也就是將鐵水灌入砂型的空腔中。澆注時，鐵水溫度在1250—1350度，熔煉時溫度更高。然後還要經過除砂、修復、打磨等過程，才能夠成為一件合格鑄件。

Ⅳ 什麼是翻砂鑄造法

先將下半型放在平板上,放砂箱填型砂緊實刮平,下型造完,將造好的砂型翻轉180度,放上半型,撒分型劑,放上砂箱,填型砂並緊實、刮平,將上砂箱翻轉180度,分別取出上、下半型,再將上型翻轉180度和下型合好,砂型造完,等待澆注

Ⅳ 翻砂鑄造

傳統鑄造就是把金屬加熱熔化倒入砂型或模子里，使凝固成為器物。
鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝，已有約6000年的歷史。中國約在公元前1700～前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達到相當高的水平。鑄造是指將固態金屬溶化為液態倒入特定形狀的鑄型，待其凝固成形的加工方式。被鑄金屬有：銅、鐵、鋁、錫、鉛等，普通鑄型的材料是原砂、黏土、水玻璃、樹脂及其他輔助材料。特種鑄造的鑄型包括：熔模鑄造、消失模鑄造、金屬型鑄造、陶瓷型鑄造等。（原砂包括：石英砂、鎂砂、鋯砂、鉻鐵礦砂、鎂橄欖石砂、蘭晶石砂、石墨砂、鐵砂等）。
因為跟砂子打交道，所以鑄造俗語成翻砂。

Ⅵ 翻砂的鑄造工藝

1980年，漢口鑄造廠試製成功耐熱中硅球墨鑄鐵，發展了球鐵新品種。當年，這個廠已能生產的定型品種達100餘種1 000多個規格，廣泛應用 於國民經濟各部門的機械產品中。同年成立武漢鑄鍛熱總廠，武漢鑄造廠遷至漢陽大院（見〔通用機械〕），武漢水泵廠鑄造車間分出，成立武漢第二鑄造 廠，使漢陽大院中的武漢鑄造廠、武漢第二鑄造廠、武漢可鍛鑄鐵鑄造廠和料 場連成一片，形成一個佔地面積9.4萬平方米的鑄造工業小區。? 「六五」計劃期間，武漢鑄造行業加強了技術改造，使其工藝水平和能力進一 步得到提高。武漢鑄造二廠冷硬樹脂砂擴大工藝試驗和改造工程完工，計有5 620平方米鑄鐵車間補建工程、新建659平方米熔化工部土建工程，增 加設備儀器68台（套），其中包括從日本引進的樹脂砂再生設備11台（套 ）。所有設備全部安裝調試完成，形成年產6 000噸的能力，其中樹脂砂 鑄件為年產3 000噸。漢口鑄造廠開發的奧氏體—貝氏體球鐵（A.O.T）， 是國際上球鐵向強韌性發展的趨勢，在國內為第一家通過鑒定的企業，處於同行業領 先地位。武漢精密鑄造廠開發了真空精密鑄造硅酸乙脂漿料與 水玻璃復合塗料工藝，以及陶瓷型精鑄鍛模的開發，都在國內處於領先水平。 能向汽車、電梯、輕紡、軍工等行業提供幾何形狀復雜、不易鍛造成型、單位 重量50克～6萬克、光潔度為▽3～▽4、精度為國際14級的各 種材質的精密鑄鋼件，1985年年產586噸。? 灰口鑄鐵 即普通鑄鐵，是鑄造業中的基本產品 ，生產歷史在鑄造業中最為悠久。80年代，武漢精密鑄造廠在開拓新產品新工藝中，用 傳統的鑄造工藝與現代工藝相結合的方法，鑄制出技藝精湛、形象逼真的文物 復製品、仿製品、銅像及金屬工藝品。1983年，這個廠與武漢機械工藝研究所復制出楚曾侯乙編鍾，其工藝達到形聲俱似的水平。1985年，武漢精密鑄造廠為秭歸縣鑄制了高3.9米、重3噸的屈原青銅鑄像。同年，武漢機械工藝研究所鑄制了聞一多青銅鑄像，高1.25米、重620公斤。兩尊銅 像現已分別安放在屈原故鄉和聞一多曾任教過的武漢大學原文學院舊址旁的小廣場上。?

Ⅶ 翻砂鑄造

翻砂及砂型鑄造，一般分鑄鐵件和鑄鋼件。
金屬製品加工製造的范圍涵蓋熱加工和冷加工；
鑄鐵金屬件製造的范圍偏向於熱加工：
應該說翻砂屬於金屬製品加工製造的鑄鐵金屬件製造。
非專業人士！

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Ⅷ 翻砂鑄造的翻砂鑄造

值得注意的是，在各種化學粘結砂蓬勃發展的今天，粘土濕型砂仍是最重要的造型材料，其適用范圍之廣，耗用量之大，是任何其他造型材料都不能與之比擬的。據報道，美國鋼鐵鑄件中，用粘土濕型砂製造的佔80%以上；日本鋼鐵鑄件中，用粘土濕型砂製造的佔73%以上。 適應造型條件的能力極強，也是粘土濕型砂的一大特點。1890年震壓式造型機問世，長期用於手工造型條件的粘土濕型砂，用於機器造型極為成功，並為此後造型作業的機械化、自動化奠定了基礎。近代的高壓造型、射壓造型、氣沖造型、靜壓造型及無震擊真空加壓造型等新工藝，也都是以使用粘土濕型砂為前提的。 各種新工藝的實施，使粘土濕型砂在鑄造生產中的地位更加重要，也使粘土濕型砂面臨許多新的問題，促使我們對粘土濕型砂的研究不斷加強、認識不斷深化。 現今，隨著科學技術的速發展，各產業部門對鑄件的需求不斷增長，同時，對鑄件品質的要求也越來越高。現代的鑄造廠，造型設備的生產率已提高到前所未有的水平，如果不能使型砂的性能充分適應具體生產條件，或不能有效的控制其穩定、一致，則不用多久就可能將鑄造廠埋葬於廢品之中。 隨著科學技術的發展，目前採用粘土濕型砂的鑄造廠，一般都適合其具體條件的砂處理系統，其中包括：舊砂的處理、新砂及輔助材料的加入、型砂的混制和型砂性能的監控。 粘土濕砂系統中，有許多不斷改變的因素。如某一種或幾種關鍵性能不能保持在控制范圍之內，生產中就可能出現問題。一個有效的砂處理系統，應能監控型砂的性能，如有問題，應能及時加以改正。 由於各鑄造廠砂處理系統安排不同，選用的設備也不一樣，要想擬定一套通用的控制辦法是做不到的。這里，打算提出一些目前已被廣泛認同的控制要點。各鑄造廠認真地理解了這些要點之後，可根據自己的具體條件確定可行的控制辦法。而且，還要隨著技術的進步和工廠的實際能力（包括人員和資金）不斷改進對型砂系統的控制 。
計算比較： 型砂的比熱大致是：9.22×102J/kg·℃， 水的比熱是：4.19×103J/kg·℃， 水的蒸發熱是：2.26×106J/kg， 1噸砂中加20℃的水10kg（加水1%），使其溫度升到50℃，所能帶走的熱量為4.19×103 ×10×30，即12.57×105J。 1噸砂溫度降低1℃，需散熱9.22×102×1000 J，即9.22×105 J。 所以，在舊砂中加水1%，只能使溫度降低24.5℃。 使1噸砂中的水分蒸發1%（10kg），能帶走的熱量為2.26×107J，卻可使砂溫降低24.5℃。 以上的分析表明：簡單地向皮帶機上加水或向砂堆灑水，冷卻效果是很差的。即使加水後向砂表面吹風，也不能有多大的改善。加水後，要使水在型砂中分散均勻，然後向鬆散的砂吹風，使水分迅速蒸發，同時將蒸汽排除。 目前，型砂冷卻裝置的品種、規格很多，主要有冷卻滾筒、雙盤冷卻器和冷卻沸騰床等，都是利用水分蒸發冷卻型沙。其中，冷卻沸騰床效果較好。
2．舊砂的水分控制 幾乎所有的鑄造廠都檢查和控制混成砂的水分，但是，對於嚴格控制舊砂水分的重要性，很多鑄造廠的領導和技術人員還缺乏足夠的認識。 進入混砂的舊砂水分太低，對混砂質量的影響可能並不亞於砂溫過高。 試驗研究和經驗都已證明，加水潤濕干膨潤土比潤滑濕膨潤土難得多。型砂中的膨潤土和水，並非簡單的混在一起就行，要對其加搓揉，使之成為可塑狀態。這就像用陶土和水制陶器一樣，將水和土和一和，是鬆散的，沒有粘接能力；經過搓揉和摔打，使每粒土都充分吸收了水分，就成為塑性狀態，才可以成形，製成陶器毛坯。 鑄型澆注以後，由於熱金屬的影響，很多砂粒表面上的土-水粘結膜都脫水乾燥了，加水使其吸水恢復塑性是很不容易的。舊砂的水分較低，在混砂機中加水混碾使之達到要求性能所需要的時間就越長。由於生產中混砂的時間是有限的，舊砂的水分越低，混成砂的綜合質量就越差。目前，各國鑄造工作者已有了這樣一種共識：進入混砂機的舊砂，水分只能比混成砂略低一點。 較好的做法是：在舊砂冷卻過程中充分加水冷卻後所含的水分略低於混成砂。這樣，從砂冷卻到進入混砂機還有一段相當長的時間，水可以充分潤濕舊砂砂粒表面上的膨潤土。 更好的做法是：在系統中設混砂機對舊砂進行預混，冷卻後的舊砂在預混混砂機中加水進行預混，以改善舊砂中膨潤土和水的混合狀態。國外，有的鑄造廠預混時，將需補加的新砂、膨潤土、煤粉等附加料全部加入。天津的新偉祥鑄造公司，用德國製造的EiRich混砂機預混。經過預混的舊砂，進入混砂機後加水量很少，只是略微調整。型砂中的膨潤土和水在混砂機進一步得到調制，型砂的性能就更為穩定一致。
3．舊砂的粒度 對於用粘土濕型砂製造的鑄鐵件，型砂的粒度以細一些為好。由於混砂時舊砂用量一般都在90%以上，決定型砂粒度的因素主要是舊砂。新砂加入量很少，不可能靠加入新砂來改變型砂的粒度。所以，應該經常檢測舊砂的粒度。 檢測粒度時，取樣後先清洗除去泥分（可用測定含泥量時剩下的砂樣），烘乾後篩分。 對粒度有以下兩點要求。 （1）140目篩上的砂粒應在10-15%之間。保持較多的細砂，可以減輕鑄件表面粘砂。而且，會增加砂粒之間粘結橋的數量，從而降低型砂的脆性，避免沖砂缺陷。此外，這對提高型砂的溫強度、干強度和水分遷移後增濕層強度都有好處。 （2）200目篩、270目篩和底盤上細砂的總和應盡量地少。這樣的細砂對改善鑄件表面質量的作用不大，卻會使混成砂的水分較高，而且會使型砂的透氣性降低。細砂的總和一般應少於4%。 4．吸水細粉的含量 吸水細粉中主要是死粘土，還包括焦化了的煤粉細粒和其他細粉。 吸水細粉的含量並非越低越好，最好將其控制在2-5%之間。 吸水細粉，混砂時會和膨潤土爭奪水分，使混成砂達到可緊實性目標值所需的水分增高。但是，據目前大家的認識，吸水細粉的吸水能力比膨潤土強，而保持水分的能力卻低於膨潤土。因此，在型砂中加水量略有不當時，吸水細粉對型砂性能有一定的微調和穩定作用。水分高時，細粉首先吸水，膨潤土所吸收水可較穩定一致；混成砂在輸送過程中水分蒸發時，吸水細粉所吸的水先蒸發，粘結砂粒的粘土膏中的水分較為穩定，型砂的性能也就較小波動。 吸水細粉含量太高也不好，會使型砂的水分較高，易於導致鑄件上產生針孔、表面粗糙和砂孔的缺陷。 吸水細粉含量太低，則型砂的性能（尤其是可緊實性）不易穩定。

Ⅸ 翻砂鑄造的介紹

翻砂鑄造是用粘土粘結砂作造型材料生產鑄件，是歷史悠久的工藝方法，也是應用范圍最廣的工藝方法。說起歷史悠久，可追溯到幾千年以前；論其應用范圍，則可說世界各地無一處不用。

Ⅹ 翻砂鑄造工藝

翻砂鑄造包括：混砂工序、造型工序、熔煉工序、澆注工序、清理工序。混砂不用說了，造型工序：模型－造型－（制芯－下芯）－合箱－澆注；熔煉工序：鐵料－熔煉－爐前處理－澆注；（造型和熔煉工序在澆注工序匯合）；澆注－落砂－清理－（返工返修）－入庫！括弧內代表可有可無，針對部分產品。