鑲鑄適用什麼鑄造

① 為什麼說砂型鑄造是凝固成形的最基本的方法

它可以適應從單件到批量的的數量要求，它可以實現鑄鐵、鑄鋼等各種不同材質的要求，它可以實現單一材料、復合材料（復合鑄滲、雙液復合、鑲鑄復合）的要求，它可以實現各種重量的要求，是應用最為廣泛的鑄造手段，故此。

② 青銅器的鑄造方法有哪些每個時期的青銅器紋飾

一、青銅器的鑄造方法有哪些?（請按照出現的時間羅列）
一. 塊范法（商周時代）
塊范法（或稱土范法）是商周時代最先採用的,是應用最廣的青銅器鑄造法.
此方法簡單介紹如下：以鑄造容器為例,先製成欲鑄器物的模型.模型在鑄造工藝上亦稱作模或母範；再用泥土敷在模型外面,脫出用來形成鑄件外廓的鑄型組成部分,在鑄造工藝上稱為外范,外范要分割成數塊,以便從模上脫下；此外還要用泥土製一個體積與容器內腔相當的范,通常稱為芯,或者稱為心型、內范；然後使內外范套合,中間的空隙即型腔,其間隔為欲鑄器物的厚度；最後將溶化的銅液注入此空隙內,待銅液冷卻後,除去內外范即得欲鑄器物.
1.塊范法鑄造的具體過程與渾鑄法
(1). 制模
模亦稱為「母範」,原料可選用陶或木、竹、骨、石各種質料,而已經鑄好的青銅器也可用作模型.具體選用何種質料要視鑄件的幾何形狀而定,並要考慮花紋雕刻與撥塑的方便.一般說來：形狀細長扁平的刀、劍,可以用竹、木削制而成；較小的鳥獸動物形體可以用骨、石雕刻為模；對於形狀厚重比較大的鼎、彝諸器,則可以選用陶土,以便撥塑.
從出土發掘來看,陶范最為常見.陶范的泥料粘土含量可以多一些,混以燒土粉、炭末、草料或者其它有機物,並掌握好調配泥料時的含水量,使之有較低的收縮率與適宜的透氣性,以便在塑成後避免因為乾燥、焙燒而發生龜裂現象.陶模的表面還必須細致、堅實,以便在其上雕刻紋飾.
泥模在塑成後,應該使其在室溫中逐漸乾燥,紋飾要在其干成適當的硬度時雕刻.對於布局嚴謹、規范整齊的紋飾,一般先在素胎上用色筆起稿而後再進行雕刻,高出器表的花紋則用泥在表面堆塑成形,再在其上雕刻花紋.
泥模製成後,必須置入窯只焙燒成陶模才能用來翻范.
（2）.制范
制范亦要選用和制備適當的泥料.其主要成分是泥土和砂.一般說來,范的粘土含量多些,芯則含砂量多些,顆粒較粗.且在二者之中還拌有植物質,比如草木屑,以減少收縮,利於透氣性.
范的泥土備制須極細致,要經過晾曬、破碎、分篩、混勻,並加入適當的水分,將之和成軟硬適度的泥土,再經過反復摔打、揉搓,還有經過較長時間的浸潤,使之定性.這樣做好的泥料在翻范時才得心應手.
從模上翻范技術性很強,是塊范鑄造技術的中心環節.對於較簡單的實心器物象刀、戈、鏃等,只需由模型翻制兩個外范即可,此種外范稱為二合范.
而製造空心容器的范則復雜多了,簡介如下：
1.在翻范以前,首先要決定外范應該分為幾塊及應該在何處分界.
2.翻外范的方法是用范泥往模上堆貼而成,再用力壓緊.
3.對於芯的製做則有三種方法：一是已從模型上翻制好外范後,利用模型來制芯,即將模型的表面加以刮削,刮削的厚度即是所鑄銅器的厚度.二.是把模型做成空心的,從其腹腔中脫出芯,並使拖出的芯和底范連成一塊,再在底范上鑄耳,此種方法適用於大型器物.三.利用外范制芯.
（3）.澆注
將已焙燒的且組合好的范可趁熱澆注,不然需在臨澆注前進行預熱.預熱時要將范芯裝配成套,捆緊後糊以泥砂或草拌泥,再入窯燒烤.預熱的溫度以400-500度為佳.焙好的型範需埋置於沙（濕沙）坑中防止范崩引起的傷害,並在外加木條箍緊,也是為了防止銅液壓力將范漲開.
范准備好後,將熔化的銅液（1100-1200為宜）注入澆口.器物之所以倒著澆,是為了將氣孔與同液中的雜質集中於器底,使器物中上部緻密,花紋清晰.澆入銅液時應該掌握好速度,以快而平為宜,直到澆口於氣孔皆充滿銅液為止.待銅液凝固冷卻後,即可去范、芯,取出鑄件.
一次澆注成完整器形的方法叫「渾鑄」,或「一次渾鑄」,或者「整體澆鑄」.商周器物多是以此方法鑄成.凡以此方法鑄成之器,其表面所遺留的線條是連續的,即每條范線均互相連接,這是渾鑄的范線特徵.
（4）.修整
鑄件去陶范後還要進行修整,其經過錘擊、鋸銼、鏨鑿、打磨,消去多餘的銅塊、毛刺、飛邊,只有這樣才算製造完畢.
除渾鑄法之外還有分鑄法,即器物的各部位不是一次澆鑄完成的,而是分別鑄成的,並用連接方法使之連為一體.而連接則主要有鑄合法和焊接法.在此就不介紹了.
二.失蠟法
中國失蠟鑄造技術原理起源於焚失法,焚失法最早見於商代中晚期,這種技術在無范線失蠟法出現之後逐漸消亡.失蠟法是一種青銅等金屬器物的精密鑄造方法.蠟法指用容易熔化的材料,比如黃蠟（蜂蠟）,動物油（牛油）等製成欲鑄器物的蠟模,然後在蠟模表面用細泥漿澆淋,在蠟模表面形成一層泥殼,再在泥殼表面上塗上耐火材料,使之硬化即做成鑄型,最後再烘烤此型模,使蠟油熔化流出,從而形成型腔,再向型腔內澆鑄銅液,凝固冷卻後即得無范痕,光潔精密的鑄件.
二、每個時期的青銅器紋飾?
1、春秋早期（公元770年—前7世紀上半葉）
這一時期青銅器的形制雖然是承襲西周晚期體系,但也出現了幾種新的器形.首先是盆的出現,傳世的如曾大保盆.春秋早期的紋飾與西周晚期形似,但有微小的變化,就是出現了龍類相交纏的紋飾.春秋早期交龍紋與其他紋飾一樣都顯得粗疏.這一時期的銘文長篇的甚少,內容多是諸侯、卿大夫等婚媾媵器和自作用器的記錄.銘辭書體也無顯著的變化.
2、春秋中期（公元前7世紀上半葉— 前6世紀上半葉）
由於考古資料不夠充分,尤其是有絕對年代可考的標准器缺少,因此難於嚴格地標定分期的年限,同時各國青銅器的發展也不平衡.雖然如此,仍有少量的標准器或接近標准器的資料.
春秋中期青銅器和西周中期有某些相似之處,即具有早期到晚期過度的特點.春秋中期的紋飾在結構上雖然有新的式樣,但在技巧上還不是精工細作,因而仍具有某中粗獷的風味.
3、春秋晚期（公元前6世紀下半葉—前476年）
春秋晚期青銅器的形制比較復雜,各個地區的器用也不盡相同,而有的地區發現甚少,情況未明.但總的來看,現存這一時期各個地區的青銅器,其形制與紋飾的共同點大於不同之點.
春秋晚期新出現了紅銅鑲的紋飾,包括龍、獸、鳳、鳥以及表現狩獵的各種題材.由於表現人之狩獵活動的圖像處於初始時期,因而帶有粗拙干.但是它已擺脫了青銅器紋飾的圖案規律,而成為構圖比較自然而生動的初級畫像.春秋晚期青銅器銘文,內容以記載自作用器的為多,銘辭或長或短,大體上有一定的格式,內容總以顯彰器主本人的世家、地位和身份及自詡品德之美為主,記載婚媵的銘文亦不在少數.銘辭除了諸侯或主要的卿大夫之名可與史籍相印證,以及部分有史跡可資考查外,關涉史料的內容不多,這是由於青銅器的社會功能因時代的不同而有所改變的緣故.
春秋戰國時期青銅器花紋較商代及西周有很大的變化,其特點是過去的饕餮紋、獸面紋等繁縟樣已淘汰,代之以動物紋、植物紋、幾何紋與圖像紋等.東周的花紋成網狀四方連續,說明採用了花版捺印技術,比過去全部雕刻范模的工藝前進了一大步,並出現了鑲嵌、鎏金、金銀錯、細線雕等新興工藝.
春秋戰國時期,青銅器的鑄造和工藝技術雖有很大發展和成就,但由於冶鐵術的產生和發展,中國的青銅時代終於為鐵器時代所取代~

③ 復合鑄造

復合鑄造是兩種及兩種以上的金屬用鑄造的方法澆注而成的鑄件。是綜合了兩種及兩種以上的金屬的優點，辟開了兩種及兩種以上的金屬的缺點。復合鑄造有離心復合鑄造、實型復合鑄造、壓力復合鑄造、精密復合鑄造、鑲鑄等，是一種新型鑄造種類。復合鑄造的界面結合有冶金結合、擴散結合、機械結合。是一種物盡其用的途徑。復合鑄造的方法與參數正在研究之中。

④ 蠟鑲鑄造工藝對寶石材料，金屬材料，鑲嵌工藝有何要求

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蠟鑲鑄造對寶石的要求

衡量蠟鑲效果好壞的一個重要指標，就是寶石的穩定性，蠟鑲鑄造後的寶石不能出現變色、開裂、碎裂等問題。由於在蠟鑲鑄造過程中，寶石必須承受高溫焙燒和澆注時高溫金屬液的熱沖擊，因此要求寶石必須能承受相當高的溫度，以及對不均勻加熱和冷卻有一定的承受能力。這就對寶石的類別、質量等提出了具體的要求，使用有裂隙或對溫度、熱沖擊敏感的寶石，蠟鑲鑄造後可能使寶石開裂。而使用經過熱處理來改變顏色的寶石時，蠟鑲鑄造後可能會產生負面作用而影響寶石外觀和顏色。另外，在這個復雜的工藝過程中，影響因素非常多，任何一個因素的影響都可能使寶石開裂，或使寶石的外觀改變，因此蠟鑲鑄造總是存在風險的。
將常用的各種寶石對蠟鑲工藝的適用性進行歸類，大致可以將寶石分為適合和不適合蠟鑲兩大類。
適合蠟鑲鑄造的寶石
如果寶石的質量可以，而又能正確控制鑄造過程的工藝參數，蠟鑲後是可以得到良好效果的，這類寶石包括鑽石、紅寶石、藍寶石、石榴石、橄欖石、玉立方氧化錯等。
不適合蠟鑲鑄造的寶石
經受高溫及熱沖擊後產產生開裂、碎裂的寶石，或者在鑄造過程中變成奶色或改變顏頁色的寶石，或者在高溫下會燃燒的寶石等，是不適合蠟鑲鑄造齷的，如蛋白石、紫晶、藍黃玉、黃水晶、珍珠、琥珀、珊瑚、綠鬆鬆石等。

⑤ 滑動軸承材料對組織和性能的要求及常用材料是什麼

呵呵，正好我曾經在微型軸承廠當過多年技術員，就是搞這個的。
滾動軸承靠滾珠做媒介減少阻力，支撐轉動；滑動軸承靠軸瓦游隙，減少阻力，支撐轉動。
滑動軸承中軸瓦與內襯直接與軸頸配合使用，相互間有摩擦，而且還要承受交變載荷和沖擊載荷的作用。由於軸是機器上的重要零件，其製造工藝復雜，成本高，更換困難，為確保軸受到最小的磨損，軸瓦的硬度應比軸頸低得多，必要時可更換被磨損的軸瓦而繼續使用軸。
[性能]：足夠的抗壓強度和抗疲勞性能；良好的減摩性（摩擦系數要小）；良好的儲備潤滑油的功能；良好的磨合性；良好的導熱性和耐蝕性；良好的工藝性能，使之製造容易，價格便宜。
一種材料無法同時滿足上述性能要求，可將滑動軸承合金用鑄造的方法鑲鑄在08鋼的軸瓦上，製成雙金屬軸承。

[組織]：軸承合金應具備軟硬兼備的理想的組織：（1）軟基體和均勻分布的硬質點（2）硬基體上分布著軟質點。軸承在工作時，軟的組織首先被磨損下凹，可儲存潤滑油，形成連續分布的油膜，硬的組成部分則起著支承軸頸的作用。這樣，軸承與軸頸的實際接觸面積大大減少，使軸承的摩擦減少。
[材料]：
（1）錫基軸承合金 錫基軸承合金是以錫為基礎，加入銻、銅等元素組成的合金。其優點是具有良好的塑性、導熱性和耐蝕性，而且摩擦系數和膨脹系數小，適合於製作重要軸承，如汽輪機、發動機和壓氣機等大型機器的高速軸瓦。缺點是疲勞強度低，工作溫度較低（不高於150℃），這種軸承合金價最較貴。
（2）鉛基軸承合金 是以鉛為基體，加入銻、錫、銅等合金元素組成的合金。鉛基軸承合金的強度、硬度、導熱性和耐蝕性均比錫基軸承合金低，而且摩擦系數較大，但價格便宜。適合於製造中、低載荷的軸瓦，如汽車、拖拉機曲軸軸承、鐵路車輛軸承等。
(3)銅基軸承合金
銅基軸承合金通常有錫青銅與鉛青銅。
銅基軸承合金具有高的疲勞強度和承載能力，優良的耐磨性，良好的導熱性，摩擦系數低，能在250℃以下正常工作。適合於製造高速、重載下工作的軸承，如高速柴油機、航空發動機軸承等。常用牌號是ZCuSn10P1、ZCuPb30。
常用的國產LTHAl65-6-4-3-1黃銅和日本的JISCAC304C黃銅。實驗證明，國產的這個比日本的性能好，特別耐磨。
(4)3、鋁基軸承合金
鋁基軸承合金是以鋁為基礎，加入錫等元素組成的合金。這種合金的優點是導熱性、耐蝕性、疲勞強度和高溫強度均高，而且價格便宜。缺點是膨脹系數較大，抗咬合性差。目前以高錫鋁基軸承合金應用最廣泛。適合於製造高速(13m/s)、重載（3200MPa）的發動機軸承。常用牌號為ZAlSn6Cu1Ni1。
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軸承是機械的心臟，這里根本說不清楚，只能簡單介紹。
如果您工作必要，建議您找一部有關書籍好好研究。

⑥ 金屬型鑄造的鑄造工藝

未預熱的金屬型不能進行澆注。這是因為金屬型導熱性好，液體金屬冷卻快，流動性劇烈降低，容易使鑄件出現冷隔、澆不足夾雜、氣孔等缺陷。未預熱的金屬型在澆注時，鑄型，將受到強烈的熱擊，應力倍增，使其極易破壞。因此，金屬型在開始工作前，應該先預熱，適宜的預熱溫度（即工作溫度），隨合金的種類、鑄件結構和大小而定，一般通過試驗確定。一般情況下，金屬型的預熱溫度不低於150°C。
金屬型的預熱方法有：
（1）用噴燈或煤氣火焰預熱；（2）採用電阻加熱器；（3）採用烘箱加熱，其優點是溫度均勻，但只適用於小件的金屬型；（4）先將金屬型放在爐上烘烤，然後澆注液體金屬將金屬型燙熱。這種方法，只適用於小型鑄型，因它要浪費一些金屬液，也會降低鑄型壽命。 金屬型的澆注溫度，一般比砂型鑄造時高。可根據合金種類、如化學成分、鑄件大小和壁厚，通過試驗確定。下表中數據可供參考。
各種合金的澆注溫度
合金種類 澆注溫度℃ 合金種類 澆注溫度℃
鋁錫合金 350～450 黃銅 900～950
鋅合金 450～480 錫青銅 1100～1150
鋁合金 680～740 鋁青銅 1150～1300
鎂合金715～740 鑄鐵 1300～1370
由於金屬型的激冷和不透氣，澆注速度應做到先慢，後快，再慢。在澆注過程中應盡量保證液流平穩。 如果金屬型芯在鑄件中停留的時間愈長，由於鑄件收縮產生的抱緊型芯的力就愈大，因此需要的抽芯力也愈大。金屬型芯在鏡件中最適宜的停留時間，是當鑄件冷卻到塑性變形溫度范圍，並有足夠的強度時，這時是抽芯最好的時機。鑄件在金屬型中停留的時間過長，型壁溫度升高，需要更多的冷卻時間，也會降低金屬型的生產率。
最合適的拔芯與鑄件出型時間，一般用試驗方法確定。 要保證金屬型鑄件的質量穩定，生產正常，首先要使金屬型在生產過程中溫度變化恆定。所以每澆一次，就需要將金屬型打開，停放一段時間，待冷至規定溫度時再澆。如靠自然冷卻，需要時間較長，會降低生產率，因此常用強製冷卻的方法。冷卻的方式一般有以下幾種：
（1）風冷：即在金屬型外圍吹風冷卻，強化對流散熱。風冷方式的金屬型，雖然結構簡單，容易製造，成本低，但冷卻效果不十分理想。
（2）間接水冷：在金屬型背面或某一局部，鑲鑄水套，其冷卻效果比風冷好，適於澆注銅件或可鍛鑄鐵件。但對澆注薄壁灰鐵鑄件或球鐵鑄件，激烈冷卻，會增加鑄件的缺陷。
（3）直接水冷：在金屬型的背面或局部直接制出水套，在水套內通水進行冷卻，這主要用於澆注鋼件或其它合金鑄件，鑄型要求強烈冷卻的部位。因其成本較高，只適用於大批量生產。
如果鑄件壁厚薄懸殊，在採用金屬型生產時，也常在金屬型的一部分採用加溫，另一部分採用冷卻的方法來調節型壁的溫度分布。 在金屬型鑄造過程中，常需在金屬型的工作表面噴刷塗料。塗料的作用是：調節鑄件的冷卻速度；保護金屬型，防止高溫金屬液對型壁的沖蝕和熱擊；利用塗料層蓄氣排氣。
根據不同合金，塗料可能有多種配方，塗料基本由三類物質組成：1．粉狀耐火材料（如氧化鋅，滑石粉，鋯砂粉、硅藻土粉等）；2．粘結劑（常用水玻璃，糖漿或紙漿廢液等）；3．溶劑（水）。具體配方可參考有關手冊。
塗料應符合下列技術要求：要有一定粘度，便於噴塗，在金屬型表面上能形成均勻的薄層；塗料干後不發生龜裂或脫落，且易於清除；具有高的耐火度；高溫時不會產生大量氣體；不與合金發生化學反應（特殊要求者除外）等。 塗料雖然可以降低鑄件在金屬型中的冷卻速度，但採用刷塗料的金屬型生產球墨鑄鐵件（例如曲軸），仍有一定困難，因為鑄件的冷速仍然過大，鑄件易出現白口。若採用砂型，鑄件冷速雖低，但在熱節處又易產生縮松或縮孔，在金屬型表面復以4－8mm的砂層，就能鑄出滿意的球墨鑄鐵件。
復砂層有效地調節了鑄件的冷卻速度，一方面使鑄鐵體不出白口，另一方面又使冷速大於砂型鑄造。金屬型無潰散性，但很薄的復砂卻能適當減少鑄件的收縮阻力。此外金屬型具有良好的剛性，有效地限制球鐵石墨化膨脹，實現了無冒口鑄造，消除疏鬆，提高了鑄件的緻密度。如金屬型的復砂層為樹脂砂，一般可用射砂工藝復砂，金屬型的溫度要求在180～200℃之間。復砂金屬型可用於生產球鐵，灰鐵或鑄鋼件，其技術效果顯著。 提高金屬型壽命的途徑為：
1．選用導熱系數大，熱膨脹系數小，而且強度較高的材料製造金屬型；
2．合理的塗料工藝，嚴格遵守工藝規范；
3．金屬型結構合理，製造毛坯過程中應注意消除殘余應力；
4．金屬型材料的晶粒要細小。

⑦ 銅套沙型鑄造有氣孔怎麼回事

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銅套鑄造的方法：

1、砂型鑄造生產中用得最普遍的方法是砂型鑄造，它具有適應性廣、生產准備比較簡單等優點。但用此法生產的鑄件，其尺寸精度和表面質量及內部質量遠不能滿足機械零件的要求，而且生產過程較復雜，實現機械化、自動化生產又投資巨大，在生產一些特殊零件和特殊技術要求的鑄件時，技術經濟指標較低，因此，砂型鑄造在鑄造生產中的應用受到了一定的限制。
2、特種鑄造除砂型鑄造以外，通過改變鑄型材料、澆注方法、液態合金充填鑄型的形式或鑄件凝固條件等因素，形成了多種有別於砂型鑄造的其他鑄造方法。鑄造工作者把有別於砂型鑄造工藝的其他鑄造方法，統稱為特種鑄造。機械製造行業中常見的特種鑄造方法有：
（1）熔模鑄造。它是採用可熔性模型和高性能型殼(鑄型)來鑄造較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的無切削或少切削鑄件的方法。
（2）金屬型鑄造。它是採用金屬鑄型提高鑄件冷卻速度、實現一型多鑄、獲得緻密結晶組織的鑄件的方法。
（3）壓力鑄造。它是通過改變液態合金的充型和結晶凝固條件，使液態合金在高壓、高速條件下充填鑄型，並在高壓下成形和結晶，從而獲得精密鑄件的方法。
（4）消失模鑄造。它是將與鑄件尺寸形狀相似的發泡塑料模型粘結組合成模型族，刷塗耐火塗層並烘乾後，埋在於石英砂中振動造型，然後在一定條件下澆注液體金屬，使模型汽化並使金屬液占據模型位置，待金屬液凝固冷卻後形成所需鑄件的方法。
（5）離心鑄造。它是通過改變液態合金的充填鑄型和凝固條件，利用離心力的作用來鑄造套等特殊鑄件的方法。
（6）陶瓷型鑄造。它是通過改變鑄型材料，選用優質耐火材料和粘結劑，用特殊的灌漿成形方法，獲得尺寸精確、表面光滑的型腔，從而獲得厚大精密鑄件的鑄造方法。
（7）低壓鑄造。它是介於重力鑄造(指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝)與壓力鑄造之間的一種鑄造方法。通過改變充型凝固條件，將液態合金在低壓低速條件下由下而上平穩地充填鑄型，在低壓作用下由上而下順序結晶凝固，從而獲得組織緻密的優質鑄件。
（8）真空吸鑄。它是通過對結晶器(鑄型)內造成負壓而吸人液態合金，並使液態合金在真空中結晶凝固而獲得鑄件的方法。此法改變了液態合金的充型和凝固條件，減少了液態合金的吸氣和氧化，適於用來鑄造棒、筒、套類等優質鑄件。
（9）連續鑄造。它是通過快冷的結晶器，在連續澆注、凝固、冷卻的條件下鑄造管和鑄錠的一種高效生產方法。
（10）擠壓和液態沖壓鑄造。它是鑄造與鍛壓加工的綜合加工方法。
離心鑄造轉速的選擇：
①鑄型轉速應保證銅液進入鑄型，能在離心力作用下形成圓筒。
②充分得用離心力的作用，保證得到良好的鑄件的內部質量。
③在用立式離心鑄造法澆鑄離心鑄造銅套時能充分利用離心力發揮銅液的充型能力和補縮鑄件的能力。
銅套鑄造方法的優缺點：
鑄造方法 優點 缺點
粘土濕砂型鑄造 1、粘土的資源豐富、價格便宜。
2、使用過的粘土濕砂經適當的砂處理後，絕大部分均可回收再用。
3、製造鑄型的周期短、工效高。
4、混好的型砂可使用的時間長。
5、砂型舂實以後仍可容受少量變形而不致破壞，對拔模和下芯都非常有利。 1、混砂時要將粘稠的粘土漿塗布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂設備，否則不可能得到質量良好的型砂。
2、由於型砂混好後即具有相當高的強度,造型時型砂不易流動，難以舂實,手工造型時既費力又需一定的技巧，用機器造型時則設備復雜而龐大。
3、鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差。
4、鑄件易於產生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。
熔模鑄造 1、可生產形狀復雜、輪廓清晰、薄壁鑄件。其最小鑄出孔的直徑為0.5mm，最小壁厚為0.3mm。
2、鑄件精度高，表面質量好。
3、實現了少、無切屑加工，節省了金屬材料和加工工時。
4、適用於各種合金，尤其適用於高熔點合金及難以切削加工的合金。
5、生產批量不受限制，可實現機械化流水生產。 熔模鑄造工序繁多，工藝過程復雜，生產周期較長（4~15天），鑄件不能太長、太大 （受蠟模易變形及型殼強度不高的限制），質量多為幾十克到幾公斤，一般不超過25kg。鑄件成本比砂型鑄件高。
金屬型鑄造 1、金屬型的熱導率和熱容量大，冷卻速度快，鑄件組織緻密，力學性能比砂型鑄件高1
5%左右。
2、能獲得較高尺寸精度和較低表面粗糙度值的鑄件，並且質量穩定性好。
3、因不用和很少用砂芯，改善環境、減少粉塵和有害氣體、降低勞動強度。 1、金屬型本身無透氣性，必須採用一定的措施導出型腔中的空氣和砂芯所產生的氣體。
2、金屬型無退讓性，鑄件凝固時容易產生裂紋
3、金屬型製造周期較長，成本較高。因此只有在大量成批生產時，才能顯示出好的經濟效果。
壓力鑄造 1、產品質量好：鑄件尺寸精度高，一般相當於
6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當於
5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高
25~30％，但延伸率降低約70％；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件。
2、生產效率高：機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄
3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。
3、經濟效果優良：由於壓鑄件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。 1、壓鑄時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；
2、對內凹復雜的鑄件，壓鑄較為困難；
3、高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄型壽命較低；
4、不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄型製造成本高，壓鑄機生產效率高，小批量生產不經濟。
消失模鑄造 該鑄造技術對於大部分鑄件適合此鑄造法，對非加工件是一種最合適的鑄造方法。根據鑄件的不同，大部分鑄件成本要低於其他鑄造方法，具有成本低、鑄造速度快、產量大、車間佔地面積小、無污染，屬於國家推廣的綠色鑄造法，無需大量的技術工人在車間內機箱造型，只需一台消失模鑄造設備，一名技術裝箱工人，即可以代替10多名老工藝造型技工。消失模鑄造生產出的鑄件無飛邊毛刺、無扣箱痕跡、無拔模斜度，加工量小、幾何尺寸精確，大大降低工人的勞動強度和粉塵污染。 消失模鑄造也有部分在操作不當時產生的缺點，，，比如組裝模型時，檢測不當造成變形，或者烘乾溫度不當也會造成模型變形；裝箱時工人檢驗塗料層時不細心，塗料層有破損處未檢查出，，在澆注時就會造成鑄件粘砂。
離心鑄造 1、用離心鑄造生產空心旋轉體鑄件時，可省去型芯、澆注系統和冒口。
2、由於旋轉時液體金屬在所產生的離心力作用下，密度大的金屬被推往外壁，而密度小的氣體、熔渣向自由表面移動，形成自外向內的定向凝固，，因此補縮條件好，鑄件組織緻密，力學性能好。
3、便於澆注「雙金屬」軸套和軸瓦，如在鋼套內鑲鑄一薄層銅襯套，可節省價格較貴的銅料。
4、充型能力好。
5、消除和減少澆注系統和冒口方面的消耗。 1、鑄件內自由表面粗糙，尺寸誤差大，品質差。
2、不適用於密度偏析大的合金（如鉛青銅）鎂等輕合金。
陶瓷型鑄造 1、鑄件的表面光潔度高；
2、鑄件的尺寸精度高；
3、可以鑄出大型精密鑄件；熔模鑄造雖能鑄出尺寸精確、光潔度高的鑄件，但由於本身工藝的限制，澆注的鑄件重量一般都較小，最大件只有幾十公斤；而陶瓷型鑄件最大可達十幾噸。
4、投資少，投產快，生產准備周期短。 原材料價格昂貴，由於有灌漿工序，不適於澆注批量大，重量輕，形狀較復雜的鑄件，且生產工藝過程難於實現機械化和自動化。
低壓鑄造 1、鑄造利用率非常高。（85~95%）由於沒有冒口和澆道，澆口較小，因此可以大幅度降低材料費和加工時。
2、獲得完美的鑄件。容易形成方向性凝固，內部缺陷少。
3、氣體、雜物的捲入少。可以改變加壓速度，熔湯靠層流進行充填。
4、可以使用砂制型芯。
5、容易實現自動化，可以多台作業、多工序作業。
6、不受操作者熟練程度的影響。7、材料的使用范圍廣。 1、澆口方案的自由度小，因而限制了產品。(澆口位置、數量的限制，產品內部壁厚變化等)
2、鑄造周期長，生產性差。為了維持方向性凝固和熔湯流動性，模溫較高，凝固速度慢。
3、靠近澆口的組織較粗，下型面的機械性能不高。
4、需要全面的嚴密的管理(溫度、壓力等)
真空吸鑄 1、由於結晶器內的空氣壓力小，減小了金屬液在充型時的吸氣傾向。
2、獲得鑄件的組織緻密、晶粒細小、無氣孔和砂眼等缺陷，使鑄件的機械性能提高。
3、鑄件不用澆口、冒口，減少了金屬的消耗。
4、生產率高，易於實現機械化和自動化。
5、通過控制凝固時間，可以生產不同壁厚的管子。 不能生產形狀復雜的鑄件，且鑄件的內表面不光滑，尺寸不易控制。
連續鑄造 1、由於鑄件冷卻速度快，故組織緻密，力學性能好。
2、不用澆注系統，中空鑄件不用型芯，降低了金屬的消耗，簡化了造型工序，降低了勞動強度，減少了生產佔地面積。
3、設備比較簡單，生產過程易於實現機械化、自動化。
4、連續鑄造幾乎適合於各種合金，如銅合金、鎂合金等。但連續鑄造不適於截面有變化，壁厚不均勻的鑄件的生產，而且銅套的質量較離心鑄造差。 連續鑄造不適於截面有變化，壁厚不均勻的鑄件的生產，而且銅套的質量較離心鑄造差。
擠壓和液態沖壓鑄造
1、無需澆冒系統，金屬液直接澆入型腔，金屬的利用率較高，並且吸氣少，鑄件可進行熱處理。
2、金屬液始終在壓力作用下充型、結晶凝固，補縮效果好，晶粒較細，組織緻密、均勻。
3、模具結構簡單，加工費用較低，壽命較長。
4、其力學性能接近鍛件，且各向性能均勻。
5、工藝簡單，生產率高，勞動強度較低，能源消耗低。
6、尺寸精度高，表面粗糙度低，加工餘量小，成本便宜。
7、可用於各種鑄造合金和部分變形合金，適應性廣。
塑性稍差。

銅套鑄造過程中的注意事項：銅套的性質硬度高，耐磨性極好,不易產生咬死現象，有較好的鑄造性能和可切削加工性能，在大氣和淡水中有良好的耐蝕性。由於生產銅套時存在疏鬆多孔的金屬結構，在電鍍過程中，必須嚴格工藝要求。
1、銅套實際表面積比計算的表面積大許多倍，電鍍時沖擊電流密度比一般零件高3倍左右，預鍍的時間也比一般零件長一些。
2、鍍銀時，必須帶電下槽，採用沖擊電流密度在搖動工件的前提下電鍍5min，然後再轉為正常電流密度。
3、預鍍銅時，零件連掛具一起要經常搖動一下，以保證鍍層顏色的均勻一致，防止鍍銀時產生花斑現象影響鍍層外觀質量。
4、各道工序的清洗要徹底，防止殘留在孔隙中的溶液影響下道工序。
離心鑄造銅套常見缺陷及防止措施：
原因 特徵 產生原因 防止措施
淋落 卧式離心鑄造銅套時，銅液如雨淋落下，銅液被強烈氧化，使鑄件內表面不光滑，尺寸不符合要求，甚至難以成形。 鑄型轉速過低，金屬液自由表面最高點質點的離心力mwr小於重力m9，故出現金屬液淋落現象。 可通過提高鑄型轉速防止淋落現象產生。鑄型轉速是離心鑄造的重要工藝因素。轉速過低，除卧式離心鑄造時產生淋落現象，立式離心鑄造會發生金屬液充型不良外，鑄件內還會出現疏鬆、夾渣等缺陷。但轉速過高，鑄造銅套又易出現裂紋、偏析等缺陷，砂型離心鑄件外表面還會形成脹型等缺陷。鑄型轉速太高也會使機器出豌大的振動，使磨損加劇、功率消耗過大等。鑄型轉速的選擇應在保證鑄件成形和質量的前提下，選取最小的轉速。
坍流 卧式離心鑄造銅套時，銅件內表面有合金坍下，造成局部凹下或凸起，或內表面有小金屬瘤凸出，加工後出現縮松。 鑄件尚未完全凝固鑄型就停止轉動，使一部分未凝金屬液產生坍流現象。產生坍流的主要原因是停機過爭。砂型離心鑄造時，在澆注溫度高、砂型局部過熱時，會造成鑄件局部凝固緩慢，鑄型停轉時此部分產生坍流。 鑄型轉動不能停止太早，即不要停機過早。停機時間與鑄銅件的材質、重量及冷卻條件等有關。一般來說，待鑄件凝固後，當鑄件溫度比固相線低l00～3000時才應停機。
備註：在離心鑄造機停電、轉速下降後，觀察其鑄件內表面，如發現局部發亮，則應立即再送電，使離心鑄造機再旋轉。另外，在砂型離心鑄造時，要防止砂型局部過熱。
鑄造銅套和鍛造銅套有區別嗎？鑄造是將金屬熔化，然後流入有特定形狀的型腔中，凝固之後就形成了特定的形狀鍛造是將金屬加熱，但還是固態，然後放在平台上或者特定形狀的模具中，用氣錘之類的工具鍛打成特定的形狀。
說完了銅套鑄造，我們再回過頭來說說銅套的工作原理：在中空軸含銅效果也被用來作為滑動軸承，滑動旋轉工作軸在軸承上的摩擦，潤滑系統通常需要額外的工作。滑動軸承工作平穩，可靠，無雜訊。在流體潤滑條件下分離從滑動面不直接與油接觸，但也可能大大降低摩擦和磨損的表面，該薄膜還具有振動吸收能力。
銅套什麼時候使用效果最佳呢？銅套應在熱處理後使用，因為銅的強度，尤其是塑性和韌性下降。為細化晶粒、均勻組織及消除內應力，銅套必須進行正火或退火處理。正火處理後的銅，機器性能在退火後的高成本也變低，所以應用非常廣泛。但是，正火處理導致比較退火大的內力，只適用於碳含量0.35%的銅件。低碳銅件可塑性好，冷卻時容易碎。內力變小，銅張正火後，還應進行高溫回火。對碳含量。0.35%的，復雜的結構和容易發生裂紋的銅件只能進行，退火處理。銅件不宜淬火，否則極易開裂。

⑧ 金銀鑄造模具製作一般用什麼材料

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金銀首飾鑄造工藝

第1步：概念與設計
——
設計師將自己的構思手繪出草圖，然後使用制圖軟體將草圖以精確的尺寸進行電腦繪制，完成最初的設計圖紙。
第2步：工匠雕刻蠟
——
首飾工匠參照設計圖紙手工雕刻出蠟版，再利用失蠟澆鑄的方法倒出銀版，而蠟版的批量製作則需用銀版壓制橡膠模。這是首飾**中要求最高的工序，所制銀版必須光潔無痕，各部分結構合理，鑲嵌寶石的位置尺寸准確無誤
第3步：膠模注蠟
——
橡膠模開好後進行注蠟操作。注蠟機中的蠟應保持在70-75度之間，將蠟液注入膠膜，冷卻後取出蠟模，依次重復，得到多件蠟模。
第4步：挑選配石
——
根據銀版及蠟模，挑選大小、形狀及顏色合適的配石。
第5步：完成蠟型
——
准備好此次批量製作時所需的所有蠟版。

第6步：種蠟樹
——
將每個蠟環單獨手工焊接到一根蠟棒上，最終得到一棵形狀酷似大樹的蠟樹，准備進行澆鑄。
第7步：稱蠟樹
——
種蠟樹前先對橡膠底盤進行稱重，種完蠟樹再一次稱重，兩次稱重的結果相減可以得出蠟樹的重量，將蠟樹的重量根據金或銀的密度比例進行換算，得出進行澆鑄的金屬量。

第8步：灌石膏
——
將種好的蠟樹連底盤一起套上不銹鋼筒，並將相應重量的石膏漿沿鋼筒內壁緩緩注入，沒過蠟樹，抽真空後自然防止6-12小時，使石膏凝固。
第9步：烘焙石膏
——
將石膏模進行烘焙，作用是脫蠟，乾燥和澆鑄保溫。
第10步：取出石膏模——取出烘焙好的石膏模，並同時准備好需要澆鑄的金屬溶液
第11步：澆注液體黃金
——
將已經熔化配好的金水，從水口注入。
第12步：離心工藝澆鑄——使用真空感應離心澆鑄機澆鑄
第13步：石膏模炸洗及清洗——鑄造後的石膏模處於高溫狀態，從澆鑄機取出後自然放置10-30分鍾，再放入冷水中進行炸洗。石膏由於收縮作用炸裂後，取出金樹，用鋼刷刷去大塊的石膏，放入30%的氫氟酸中浸泡10分鍾，夾出後沖洗，除去剩餘石膏，直到金樹表面干凈。
第14步：剪切鑄件——將金樹上的首飾沿水口底部剪下晾乾。
第15步：滾筒拋光工藝——用不銹鋼磨料和活性有機合成溶液放入滾筒，隨旋轉摩擦使表面平整光亮。
第16步：砑光工藝——砑光全部以手工進行，用特製砑刀在首飾表面來回推動，這項工藝需要一定的技術和手法。
第17步：拋光工藝
——
使用拋光機對首飾進行打磨拋光，直至表面平整光滑和明亮。
第18步：挑選鑽石——將鑽石手工分揀，揀出適合的顏色、切割、大小匹配的，准備進行鑲嵌。
第19步：鑲嵌鑽石——手工鑲嵌每一粒鑽石。
第20步：質量控制——將製作好的首飾，逐個進行精細檢驗，以確保質量的合格。

⑨ 鄭州鼎盛生產的大金牙破碎機錘頭有什麼好處都用在哪

大金牙是鄭州鼎盛針對所含SiO2異常石灰石所成功研發的一種高耐磨性錘頭，它適應在嚴酷磨料磨損條件下工作，尤其適於破碎硬質、高SiO2、強磨蝕性石灰石。有四大優點：
1、在高錳鋼基體上鑲鑄密集極其強韌、硬度僅次於金剛石的鎢鈦合金，可以抵抗嚴酷磨料磨損;
2、優化匹配化學成分，採用稀土變質處理，鈮釩等貴重元素強化基體;
3、採用真空鑄造、定向凝固技術、晶粒大大細化，根本杜絕鑄造缺陷;
4、與同類產品相比具有綜合性能好、可靠性高、耐磨性強、價格低等優點!