為什麼軸承可以連續轉換

㈠ 什麼是滾動軸承的極限轉速，影響極限轉速的因素有哪些

軸承的轉速主要受到軸承內部的摩擦發熱引起的溫升的限制，當轉速超過某一界限後，軸承會因燒傷等而不能繼續旋轉。軸承的極限轉速是指不產生導致燒傷的摩擦發熱並可連續旋轉的界限值。
因此，軸承的極限轉速取決於軸承的類型、尺寸和精度以及潤滑方式、潤滑劑的質和量、保持架的材料和型式、負荷條件等各種因素。
各類軸承採用脂潤滑及油潤滑（油浴潤滑）時的極限轉速分別載於各軸承尺寸表，其數值表示標准設計的軸承在一般負荷條件（C/P>=13,Fa/Fr<=0.25 左右）下旋轉時轉速的界限值。

㈡ 軸承的主要應用場合

1、冶煉廠、礦山、鋼鐵廠軋壓機械設備耐力軸承。

2、發電廠、燃機、電機廠動力設備高要求軸承。此類設備多為連續運轉，軸承受力大，裝拆麻煩，不便更換，所以要求軸承質量十分穩定、耐磨耐壓。

3、印刷、包裝機械、食品機械、特殊軸承和外球面軸承。

4、塑料、化纖機械、薄膜拉伸、特殊軸承和高溫軸承。

5、玩具、鍾表、電子、音像設備精細軸承。

6、紡織、洗染，製鞋、煙草機械選用軸承。此類軸承小巧玲瓏，高效耐用，要求轉速高、噪音極小

7、啤酒、飲料設備、醫葯設備選用軸承。

8、破碎、陶瓷機械、精細化工機械選用軸承。此類設備工作環境較差，多有水霧、濕氣、灰塵、酸鹼等影響，要求軸承密封性較強，汕脂充足合理，最好能適時添加油脂。

㈢ 深溝球軸承的額定轉速

各種軸承的極限轉速，可以查表查得，深溝球軸承的極限轉速是非常高的。但是，「為什麼深溝球軸承的額定轉速（參考轉速）大於極限轉速 ，大於幾乎一倍。只有深溝球軸承是這樣？？」，這是從何談起？不應該的，會很快損壞軸承的。

㈣ 軋機軸承的原理

軋機油膜軸承技術，是個系統工程技術，同時，也是個多學科領域的綜合性工程技術，它的發展速度和所形成的配套能力，從 一個側面反映了中國工業的發展速度與所達到的水平。茲從運行技術、 製造技術、測試技術、理論研究、產品開發、成套能力等幾個主要方面進行簡要的論述
1. 運行技術，包括軋機油膜軸承零部件的儲放、清洗、安裝、調試、運轉、維修、診斷、管理等一整套知識與技能。運行技術的正確運用，是軸承安全運行的可靠保證。
50年代初期，我國只有鞍鋼冷軋廠的可逆軋機裝備了油膜軸承。其運行管理，完全按照蘇聯的有關規程進行。傳統工藝，軋制壓力不大，軋速也低，潤滑系統也很簡單，運行技術水平也相對較低。但在實際運行中，有關管理、技術人員和操作工人的工作都十分認真，嚴格按規程辦，積累了使用、維護經驗。
但由於缺乏對軸承工作原理的深入了解，一些不太合理的規程卻一直沿襲了幾乎兩個年代，比如，軸承部件裝好之後，要做35N/cm2的打壓試驗，如果漏油，即調緊回轉密封，直至不漏為止。可是，經過這樣一個試壓調整之後，使用起來效果並不好，而且，密封件 的壽命也短。這種密封是帶骨架的「J」型密封，是靠唇口密封的， 試壓調緊之後，就不再是唇口密封了，而是一種死死抱住回轉表面的帶狀密封。但畢竟瑕不掩瑜，軋機油膜軸承的成功運行，還是從這里開始的。
60年代初我國自行裝備的軋機油膜軸承投入運行，以舞陽鋼鐵公司4200mm特厚板軋機的φ1300mm軋輥油膜軸承、 φ300mm機架輥油膜軸承和本溪鋼鐵公司φ1700mm熱連軋機支承輥φ1100mm油膜軸承為代表的一批新軸承投入運行，前者是單機架軋機，後者是多機架連軋機。
多家多機架軋機油膜軸承的投入運行，使我國軋機油膜軸承運行技術得以普及和提高。在管理方面，有了一支專業化的技術人員和技術工人隊伍，有專用的工作場地，油膜軸承工作間實行封閉，油膜軸承維修人員、潤滑人員都有明確的崗位職責和操作規程，分工日益精細，管理更趨科學、規范。由於軸承結構的改進和潤滑系統的更新，在軸承安裝調試和潤滑系統的維護操作上，都比50年代有了很大的進步，加之連軋機油膜軸承的成功使用，使運行技術向現代水平又靠近了一步。
70～80年代，在我國相繼成套引進武漢鋼鐵公司的1700mm熱、冷板材連軋機和上海寶山鋼鐵總廠的2050mm及2030mm 熱、冷板材連軋機的同時，也隨之成套引進了摩戈伊爾(MORGOIL)軸承和麥斯塔(MESTA)軸承，其主要運行人員，包括技術人員、技術工人都進行了崗位培訓，而在設備投產之後，又確保了軸承的連續、安全運行，這就標志著我國軋機油膜軸承運行技術，已經接近當時的世界水平。
進入90年代以來，又成套地引進了軋機和軋機油膜軸承——主要是摩戈伊爾軸承，而更多的是在買進二手軋鋼設備時，又帶進了油膜軸承，其主要類型也是摩戈伊爾軸承。這樣，在一些主要類型的軋機上，比如線材軋機、單機架可逆軋機、半連軋機、連軋機以及型材軋機等都裝備了油膜軸承；從軸承種類上說，有蘇聯型液體摩擦軸承，中國TZ牌油膜軸承，美國麥斯塔油膜軸承和摩戈伊爾(油膜)軸承，可稱得上是當今世界擁有軋機油膜軸承(包括潤滑系統)品種最齊全的國家。據不完全統計，目前我國有二十幾家鋼鐵公司(廠)，近200架軋機裝備了油膜軸承，數量不能不謂巨大。這種情況，足以說明軋機油膜軸承運行技術已經在中國得到了廣泛地普及，並且已經達到了當今世界的新水平。
2. 製造技術，我國軋機油膜軸承主要零件的研製，始於50年代後期，是在一無圖樣、二無資料、三無專有設備的情況下進行的。研製軋機油膜軸承主要零件，並非易事，從材料選擇、工藝路線、加工方法到專用工裝設計與製造等有著一整套的工作程序。從材料選擇上，要考慮到錐套與減摩材料的配對，錐套的鍛造工藝性，襯套鋼套與減摩材料的結合，鋼套的工藝過程；從工藝路線上，要滿足錐、襯套的技術要求，同時還要利用已有加工設備，這本身需要理論與實踐的很好結合，比如，在鋼套的內表面如何 進行物理(包括機加工)與化學處理，才能增加結合力；在加工 方法上，我們知道，錐套與襯套是民品中加工精度最高的，錐套表面粗糙度為Ra0.05μm(襯套為Ra0.2μm)，幾何精度高，變形難以控制，表面粗糙度低，必須進行超精加工，表面不允許出現多稜柱、螺旋、振紋等；專用工裝的設計與製造，也是很重要的，是實現加工方法，保證加工精度的關鍵。
60年代初期，完成了在普通機床上研製油膜軸承主要零件的製造。60年代末期，太原重機廠建成了軋機油膜軸承專業化生產車間，開始了我國整套製造軋機油膜軸承的新時期。
3. 測試技術，包括兩部分：一部分為零件加工的測量技術，另一部分為試驗研究中的測量技術。
由於油膜軸承主要零件的加工精度高，要求測量精確、快捷。為了達到這一要求，首先要有高精度的測量儀器(具)和與之相配套的輔助儀器(具)，同時，對加工中的測量和加工完成後的質檢測量，必須執行科學的測量方法和具有嫻熟的技術。為此，除了購買、定製高精度測量儀器(具)外，還設計、製造了專用儀器(具)及附具，執行一套科學的測量方法和程序。這就保證了測量重復性好，精度高。
為深入了解油膜軸承工作時的參數情況，探討規律性，太原重機廠從1972年開始做了大量的試驗室的台架測量和軸承在實際工作運行中的承載、轉動、耗電、供油等外部內部參數的測量工作。測試范圍，包括軸承內部工作區域的油膜壓力場、油膜厚度場和油膜溫度場等，這些場量的測量屬於非常規性的，從測量感測器到二次儀表，均無現成的可買。
所以，要自行研製。以太原重機廠強度試驗室為主體，建成一支專業測試隊伍，與清華大學等單位聯合攻關，進行了測試技術和儀器儀表的研究、研製工作，先後進行了電阻式、電感式、電容式和電渦流式測試技術與 一、二次儀器的研究和研製，並成功地獲得了大量數據，重復性好，規律性強，測量精度高。同時，還對相關技術，包括定標、抗干擾、回轉信號的輸送，以及多種信號的同步測量、記錄、列印等進行了研究和應用。
4 理論研究，在軋機油膜軸承主要零件研製成功後，原機械部把產品開發與理論研究的任務同時下達給太原重機廠，60年代初期的理論研究工作，主要是產品的設計計算，其基礎是以經驗為主。
隨著軋機裝機水平的不斷提高，帶動了軋機油膜軸承的理論研究工作，真正自主開展理論研究工作，始於1974年。當時的主要工作是探討工作機理，從經典潤滑理論建立數學模型，數值計算方法，准解析方法等，把理論研究又引深一步。鑒於經典理論的油膜峰值壓力達100MPa以上，繼而進行了彈流理論的應用研究工作，當時，研究彈流的一些學者，只注重了反形接觸的高副彈流的研究，而對滑動軸承，認為是非典型彈流問題，甚至有人認為重載油膜軸承不屬於彈流范疇。
1.前言
採用150×150×9000的鋼坯，經過上料台架、入爐輥道進入蓄熱式推鋼加熱爐加熱供軋制線用坯，全連軋生產線以φ550×3、φ450×3、φ380×6、φ320×6（其中三架為平立可轉換）軋機組成的，軋後設有水冷器冷卻系統，經過3#飛剪倍尺優化剪切，在齒條式步進式冷床充分冷卻，由冷剪剪切成規定的定尺長度，經檢驗合格後打捆包裝掛牌入庫。設計年生產能力為60萬噸。主要產品為φ12～φ40mm的熱軋帶肋鋼筋和φ14～φ40mm的熱軋直條圓鋼，定尺長度為6～12m，產品鋼種為普通碳素結構鋼（Q195～Q275）、優質碳素結構鋼（15～60）及低合金鋼（20MSi）等。
棒材廠軋機生產工作條件惡劣，溫度高，粉塵大，而早期由於對設備性能不夠了解，對軋機軸承的安裝和維護不到位，常常出現軋機軸承燒損現象而不得不臨時重新裝配軋機，嚴重影響了棒材廠的生產。由此可見，採用正確的使用方法，合理裝配、保養軸承從而延長軸承使用壽命以保證生產的順暢。
2.影響因素及預防措施
2.1 裝配質量
(1) 軸承的壽命與軸承座的設計是分不開的。如果軸承座設計和製造不當，將導致軸承受力不均，降低軸承壽命，軸承座應具有調心性，避免因軋輥燒損撓曲變形而使軸承受到偏載。
(2) 與軸承相關的備件的尺寸、幾何形狀、精度等級、公差范圍與設計是否相符。
(3) 與軸承配合的接觸面的光潔度、硬度是否在規定范圍之內，所有間隙、過盈配合量是否符合設計要求等等。
2.2 內、外套的安裝
2.2.1 內套的安裝
四列圓柱滾子軸承的內套與輥頸應為過盈配合，安裝時加熱到80～90℃，溫度不應超過100℃否則易造成軸承套圈滾道和滾動體退火，影響硬度和耐磨性，導致軸承壽命降低及過早報廢。利用加熱法安裝軸承時，油溫達到規定溫度10分鍾後，應迅速將軸承從油液中取出，趁熱裝於軸上。必要時，可用安裝工具在軸承內圈端面上稍加一點壓力，這樣更容易安裝。軸承裝於軸上後，必須立即壓住內圈，直到冷卻為止。通常用感應加熱器或機油加熱，禁止使用割槍烤。內套安裝在輥頸時使它和擋水環緊密接觸，以防擋水環活動。
2.2.2 外套的安裝
四列圓柱滾子軸承的外套與軸承座的內孔為過渡配合。裝配時，將外套、滾子、保持架組成的整體用銅棒輕輕打入軸承座內，並緊貼內側固定端蓋。在裝外套時，應注意端面與保持架端面的標記，不能裝反，應按照拆開軸承包裝時的初始狀態順序裝入，以防出現因滾子受力不均而燒軸承的現象。裝軸承時，應將軸承水平放置，軸承裝好後，應標出其受力區間，以備換輥時重點檢查。
2.3 軸承密封件的合理組裝
軸承密封件可考慮選用普通的氟橡膠骨架密封，不僅價格低廉，而且合理的使用也能達到良好的效果。當軋機為水平狀態時，兩側靜迷宮內的軸用密封圈唇口方向必須朝軸承外安裝，可有效防止冷卻水及氧化鐵皮的濺入；當軋機為立式狀態時，傳動側迷宮內密封圈唇口則朝軸承內安裝，由於重力向下可有效防止潤滑油的溢出；非傳動側迷宮內密封圈唇口也是朝軸承外安裝，可有效防止冷卻水的濺入。
2.4 軸承潤滑脂的合理選用
由於軸承普遍採用的潤滑脂是普通3#MoS2鋰基脂，存在粘度高、錐入度低、不耐高溫和不耐高速的缺點，打開軋機後軸承油脂干板、發熱卡阻的現象嚴重；而且易出現因潤滑脂板結，不能正常潤滑軸承而發生異常磨損、燒毀軸承的事故。針對這些不利於軸承使用的缺點，綜合考慮上述因素建議選用極壓復合鋰基潤滑脂。
2.5 對軸承的檢查
2.5.1 運轉過程中對軸承的檢查
按照軸承使用環境要求，應定期對軸承進行聽、觀察和測量。聽就是使用規定器械對著軸承軸向端蓋和軸承座的徑向外殼，另一端貼耳聽軸承在運轉過程中是否有撞擊聲和機械摩擦聲；觀察就是對運行環境、安裝位置、震動偏移、潤滑等情況進行觀察，是否存在不良環境；測量就是用溫度計、測振儀對軸承座進行定量檢測。
通過以上方法可確定出軸承在運行中是否處於正常狀態以及應採取的措施，運轉中軸承易出現的故障及預防措施。
2.5.2 靜止狀態下對軸承的檢查
對相關備件的緊固情況進行檢查，各部件是否處於正確位置、有無松動的現象等。對軸承座要經常檢查是否已壓緊，有無松動。尤其是操作側軸承座與軋鋼機架間一定要有軸向無間隙固定，盡可能減少傳動側軸承座與軋鋼機架窗口的配合間隙，以減緩傳動軸跳動對軸承所產生的沖擊。另外，可對軸承潤滑劑進行檢測，檢查潤滑油是否進雜物、氧化鐵皮、水等。粗軋機通常受到較強的沖擊負荷，軸承震動大，潤滑脂容易流失。因此，要求潤滑脂有較強的粘附性，可以牢牢地粘附在零件的表面，一部分在滾道上潤滑軸承，其餘部分保存在軸承內部空間起到密封作用。如果外界污物侵入軸承座內，最先污染的是靠近外側的潤滑脂，使軸承零件表面出現磨損。隨著污物的增加，磨損面會增加，同時還會信號層裂紋並逐漸擴展，最終使套圈開裂，嚴重時還會報廢軋輥、軸承座等相關部件。
2.5.3 軸承的拆後檢查
由於粗軋機單槽軋制量大，因此換輥周期長，軋輥換下後可使用清洗劑，把軸承清洗干凈，用壓縮空氣吹乾，然後對滾子、保持架、滾到進行檢查。滾子、滾道出現凹痕、點蝕等現象，視具體情況更換。同時，要檢查軸向密封盒徑向游隙，檢查無誤後，增加潤滑劑備用。
3.結語
棒材軋機的軸承有它獨特的使用環境、特點及要求。軋制力較小時，因負荷過大而引起的軸承內外圈的開裂、滾動體碎裂的現象非常少，因此應重點關注軸承的正確安裝、檢查和維護等方法並制定相應的工藝規程以降低軋機燒軸承的事故率。影響軸承使用壽命的因素是多方面的，因此應制定全方位的管理制度和工藝規程，才能達到延長軸承使用壽命保證生產順暢的目的。

㈤ 軸承的種類

軸承的種類：

一、角接觸球軸承

套圈與球之間有接觸角，標準的接觸角為15°、30°和40°，接觸角越大軸向負荷能力也越大，接觸角越小則越有利於高速旋轉，單列軸承可承受徑向負荷與單向軸向負荷。結構上為背面組合的兩個單列角接觸球軸承共用內圈與外圈，可承受徑向負荷與雙向軸向負荷。

主要用途：單列：機床主軸、高頻馬達、燃汽輪機、離心分離機、小型汽車前輪、差速器小齒輪軸。雙列：油泵、羅茨鼓風機、空氣壓縮機、各類變速器、燃料噴射泵、印刷機械。

㈥ 關於滾動軸承的正裝和反裝問題

關於滾動軸承的正裝和反裝問題:

1．正裝（外圈窄端面相對）兩角接觸球軸承或圓錐滾子軸承的壓力中心距離小於兩個軸承中點跨距時，稱為正裝。該方式的軸系，結構簡單，裝拆、調整方便，但是，軸的受熱伸長會減小軸承的軸向游隙，甚至會卡死。

2．反裝（外圈寬端面相對）兩角接觸球軸承或圓錐滾子軸承的壓力中心距離大於兩個軸承中點的跨距時，稱為反裝，顯然，軸的熱膨脹會增大軸承的軸向游隙。另外，反裝的結構較復雜，裝拆、調整不便。

原因：

正、反裝的剛度分析當傳動零件懸臂安裝時，反裝的軸系剛度比正裝的軸系高，這是因為反裝的軸承壓力中心距離較大，使軸承的反力、變形及軸的最大彎矩和變形均小於正裝。當傳動零件介於兩軸承中間時，正裝使軸承壓力中心距離減小而有助於提高軸的剛度，反裝則相反。

分析：

因此,兩角接觸球軸承或圓錐滾子軸承的正裝和反裝應該根據傳動零件(齒輪,蝸輪蝸桿)和軸的結構綜合考慮. 而選擇使用。

(6)為什麼軸承可以連續轉換擴展閱讀：

不管是採用正裝還是反裝，角接觸球軸承在裝配的時候都應該注意：r />

1、安裝角接觸球軸承時應受力均勻，不能直接錘擊。如：配合過盈較大，應將角接觸球軸承放在自動控溫的空氣加熱爐或油爐中加熱，加熱溫度嚴格控制在100°以下。

2、裝有尼龍保持架的角接觸球軸承能夠在-40°-120°下長期連續穩定工作，在150°時工作不應超過4小時，短暫溫度峰值可達180°。

3、存放角接觸球軸承的庫房應清潔，乾燥不準與化工產品同儲一庫，相對濕度不應超過65%，且角接觸球軸承不準落地儲存。

提示：

1、為了檢查裝配是否正確，角接觸球軸承裝配結束後要進行運轉檢查。小型機械可以用手旋轉，以確認是否旋轉順暢。

2、檢查項目有：因異物、傷痕、壓痕而造成的運轉不暢；因安裝不良、裝配座加工不良而產生的力矩不穩定；由於游隙過小、裝置誤差、密封摩擦而引起的力矩過大等等。如無異常則可以開始動力運轉。

㈦ 軸承的基本知識

我來給你回答吧！

第一個問題：你給出的50222M 表示是錯誤的。並且保持器表示方法有誤。應該是502222H 該代號為蘇聯老代號
這表示的意思是：
1、類型 圓柱滾子軸承
2、無外圈變形
3、尺寸系列2
4、內徑110mm
5、H表示黃銅實體保持器。
RN222M與502222M是同一軸承型號。只不過RN222M為目前使用的標准代號。
意思是：R為前置代號，表示不帶可分離內圈或外圈的軸承。也就是「有」什麼或「無」什麼。
N表示圓柱滾子軸承
2表示直徑系列代號2
22表示內徑110mm
M表示黃銅實體保持器

第二個問題：
1、深溝球軸承的特點
1.1在結構上深溝球軸承的每個套圈均具有橫截面大約為球周長的三分之一的連續溝型滾道。它主要用於承受徑向載荷，也可承受一定的軸向載荷。
1.2在軸承的徑向游隙增大時，具有角接觸球軸承的性質，可承受兩個方向交變的軸向載荷。
1.3摩擦小，轉速高。
1.4結構簡單，製造成本低，容易達到較高的製造精度。
1.5一般採用沖壓浪形保持架，內徑大於200mm或高速運轉的軸承，採用車制實體保持架。
深溝球軸承的變型結構多達60多種。

2、角接觸球軸承的特點
可同時承受徑向負荷和軸向負荷，轉速較高，接觸角越大，軸向承載能力越高。
單列軸承只能承受一個方向的軸向負荷，在承受徑向負荷時，將引起附加軸向力。 並且只能限制軸或外殼在一個方向的軸向位移。若是成對雙聯安裝，使一對軸承的外圈相對，即寬端面對寬端面，窄端面對窄端面。這樣即可避免引起附加軸向力，而且可在兩個方向使軸或外殼限制在軸向游隙范圍內。角接觸球軸承的變型結構多達70多種。
2.1名義接觸角有15°、 25°、 40°三種，接觸角越大軸向承載能力越高。高精度和高速軸承通常取15°接觸角，在軸向力作用下，接觸角會增大。
2.2一般為內圈或外圈帶鎖口，內、外圈不可分離。外圈加熱膨脹後與內圈、滾動體、 保持架組件裝配。裝球數比深溝球軸承多，額定負荷在球軸承中最大，剛性強，運轉平穩。
2.3可以利用內、外圈相互位移調整徑向游隙。常成對使用，並施加預負荷，以提高軸承剛性。

3、圓柱滾子軸承的特點
3.1 滾子與滾道為線接觸，徑向承載能力大，適用於承受重負荷與沖擊負荷。
3.2 摩擦系數小，適合高速，極限轉速接近深溝球軸承。
3.3 N型及NU型可軸向移動，能適應因熱膨脹或安裝誤差引起的軸與外殼相對位置的變化，可作自由端支承使用。內圈或外圈可分離，便於安裝和拆卸。
3.4 對軸和座孔的加工要求較高，軸承安裝後內外圈軸線相對偏斜要嚴加控制，以免造成接觸應力集中。
3.5 內孔帶1：12錐度的雙列圓柱滾子軸承，徑向游隙可以調整，徑向剛度高，適應於機床主軸。

4、圓錐滾子軸承的特點
屬分離型軸承，軸承內、外圈均具有錐形滾道，滾子為圓台形。滾子與滾道為線接觸，可承受較重的徑向和軸向聯合負荷，也可承受純軸向負荷。接觸角越大，軸向承載能力越高。
圓錐滾子的設計應使滾子與內外滾道的接觸線延長後交於軸承軸線上同一點，以實現純滾動。
新設計的圓錐滾子軸承採用加強型結構，滾子直徑加大，滾子長度加長，滾子數目增多，採用帶凸度滾子，使軸承的承載能力和疲勞壽命顯著提高。 滾子大端面與大擋邊之間採用球面與錐面接觸，改善了潤滑。
該類軸承按所裝滾子的列數可分為單列、雙列和四列圓錐滾子軸承等不同的結構型式。該類軸承還多使用英制系列產品。

5、推力球軸承的特點
屬可分離型軸承，接觸角90°，可以分別安裝，只能承受軸向負荷。
極限轉速低。鋼球加離心力擠向滾道外側，易於擦傷，但不適於高速運轉。
單向軸承可承受單向軸向負荷，雙向軸承可承受雙向軸向負荷。
帶球面座圈的推力球軸承具有調心性能，可消除安裝誤差的影響。

6、推力圓柱滾子軸承的特點
屬分離型軸承。
可承受單向軸向負荷，不能限制軸的徑向位移。
軸承剛性大，佔用空間小，軸向負荷能力大，對沖擊負荷的敏感度低。
適用於低轉速，常用於推力球軸承無法適用的工作場合。
安裝時不允許軸與外殼的軸線有傾斜。

7、推力調心滾子軸承的特點
屬分離型軸承
其負荷作用線與軸承軸線形成一定角度，軸向負荷能力大，在承受軸向負荷的同時還可承受一定的徑向負荷。
該類軸承球面滾子傾斜排列，座圈滾道面呈球面，具有調心性能，因此可允許軸有若干傾斜。能夠在極重的負荷場合使用，允許的轉速較高。
使用時一般採用油潤滑。

8、調心球軸承的特點
8.1 外圈滾道面為球面，具有調心性能。因加工安裝及軸彎曲造成軸與座孔不同心時適合用這種軸承。調整的偏斜角可在3°以內。
8.2 軸承接觸角小，在軸向力作用下幾乎不變，軸向承載能力小。
主要承受徑向負荷，在承受徑向負荷的同時，也可承受少量的軸向負荷，極限轉速比深溝球軸承低。

9、四點接觸球軸承的特點
可分離型結構
可以承受徑向負荷、雙向軸向負荷，能限制兩個方向的軸向位移，但比現規格的雙列角接觸球球軸承佔用的軸向空間少。
單個軸承可代替正面組合或背面組合的角接觸球軸承。
由於是雙半內圈(或外圈)，裝球數量增多，具有較大的承載能力。
四點接觸球軸承適用於承受純軸向負荷或以軸向負荷為主的軸向、徑向聯合負荷。
該種軸承與其它球軸承相比，當徑向游隙相同時，軸向游隙較小，極限轉速較高。
在正常工作狀況下，該類軸承承受任何方向的軸向負荷時，都能形成一個接觸角， 鋼球與內、外滾道各接觸於一點，避免接觸區發生大的滑動摩擦。因此，軸承不宜承 受以徑向力為主和負荷。

10、調心滾子軸承的特點
外圈滾道是球面一部分，軸承具有內部調心性能，以適應軸與座孔的相對偏斜。
可以承受徑向重負荷和沖擊負荷，也能承受一定的雙向軸向負荷。
該類軸承可限制軸或外殼的軸向位移在軸承的軸向游隙范圍內。
該類軸承結構原理與特性和調心球軸承相同，在負荷容量和極限轉速許可的情況下，可以相互代用。
圓錐孔軸承通過使用緊固件或退卸可便於軸上的裝折。

11、推力圓錐滾子軸承的特點
屬分離型軸承。
設計時使得軸圈和座圈滾道面以及滾子滾動面的各圓錐面的頂點相交於中心線上的一點。
單向軸承可承受單向軸向負荷，雙向軸承 可承受雙向軸向負荷 。

12、滾針軸承的特點
將滾子長度（l）與滾子直徑（Dw）之比L/Dw＞2.5及滾子直徑（Dw）＜6mm的滾子軸承稱為滾針軸承。
12.1滾針軸承徑向尺寸小，但徑向承載能力很高，不能承受軸向載荷，僅作為自由端支承使用。有利於設備的小型化、輕量化。
12.2使用不帶內圈或不帶外圈的滾針軸承，只有帶保持架的滾針組件時，要求相配的軸頸或軸承座孔的加工精度、表面硬度應與軸承套圈滾道相同。
12.3滾針軸承的摩擦系數大，不適合較高的轉速。

時間關系，就說這么多吧。
回答未參考什麼資料，自己積累的一點東西。
網上關於軸承的介紹都不完整。只有買書。我這個也不完整，但是應該在網上查不到。
希望對你有用！

㈧ 三輪電動車一連轉把就轉是怎麼回事

1.有可能是因為剎車斷電裝置出現了故障，還有可能是加速轉把線路出現問題了，第三種就是電動車的電機故障，這也是電動車最常見的故障之一，第四種就是電動車的線束內部故障。

2.加速轉把線路出現問題了。轉把電線分為紅、黑藍三種顏色，車主可以測試一下加速轉把三根電線的電壓，如果電壓出現異常的話要麼是轉把有問題要麼就是電線出現了問題，車主可以根據實際情況選擇更換轉把還是電線。

㈨ 有誰知道電機連續運轉的話軸承最多能用多長時間

不一定，看你自己的選型，工況有關系。
我見過很多24小時生產的工廠一般都運行30一個月， 然後每月例行維護停機6-8小時。
也見過連續運行3個月的， 原則上每天24小時電機設計壽命在40000到50000小時。
在壽命周期內潤滑最關鍵。