鑄造生產中對芯骨有什麼要求

㈠ 芯骨的作用是什麼

一種金屬制骨架，鑄造中用以安置在型芯內以提高型芯的強度和剛度。芯骨設置吊運構件，便於吊車搬運砂芯。

㈡ 砂芯在鑄造中的作用

砂芯主要用於形成鑄件的內孔、腔。某些妨礙起模、不易出砂的外形部分可用砂芯形成。砂芯的工作條件較為惡劣，因此對砂芯的要求：

1） 有足夠的強度和剛度；

2） 排氣性好；

3） 退讓性好；

4） 收縮阻力小；

5） 潰散性好，易出砂。

砂芯設計包括：確定砂芯數量，每個砂芯的形狀、尺寸；芯頭的個數、形狀和尺寸；芯撐、芯骨；排氣方式；芯砂種類及造芯方法等。

(2)鑄造生產中對芯骨有什麼要求擴展閱讀

鑄造生產中用於製造型芯的材料，一般由鑄造砂、型砂粘結劑和輔加物等造型材料按一定的比例混合而成。型芯在鑄型中大部分被高溫的液態金屬所包圍，而支撐定位部分的尺寸一般較小。

因此芯砂除應具有一般型砂的性能外，還要求有較高的強度、透氣性、退讓性和潰散性。芯砂按所用粘結劑不同分為粘土芯砂、水玻璃芯砂、油芯砂、合脂芯砂、樹脂芯砂等。

㈢ 砂型鑄造中芯骨的作用是什麼

放入砂芯中用以加強、支撐、吊運砂芯的金屬構架。鑄造中用以安置在型芯內以提高型芯的強度和剛度。

㈣ 簡述工件的技術要求主要有那幾方面

1、表面粗糙度：

表面粗糙度用代號標注在圖樣上。代號由符號、數字及說明文字組成。國家標准GB/T131—1993《機械制圖 表面粗糙度符號、代號及其注法》規定了零件表面粗糙度符號、代號及其在圖樣上的注法。

2、極限與配合：

對零件功能尺寸的精度控制是重要的技術要求。控制的辦法是限制功能尺寸不超過設定的最大極限值和最小極限值。相配合的零件（如軸和孔）各自達到技術要求後，裝配在一起就能滿足所設定的松緊程度和工作精度要求，保證實現功能並保證互換性。

3、位置公差：

（1）要素

要素是指零件上的特徵部分——點、線或面。要素可以是實際存在的零件輪廓上的點、線、面。也可以是由實際要素取得的軸線或中心平面等。

（2）被測要素

給出了形位公差要求的要素。

（3）基準要素

用來確定被測要素方向或（和）位置的要素。

（4）公差帶

限制被測要素變動的區域，公差帶有形狀、方向、位置、大等屬性。

(4)鑄造生產中對芯骨有什麼要求擴展閱讀

其他技術要求：

1、一般技術要求：

（1）零件去除氧化皮。

（2）零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。

（3）去除毛刺飛邊。

2、切削加工件要求：加工後的零件不允許有毛刺；加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。

3、熱處理要求：調質、正火、淬火回火。

4、裝配要求：進入裝配的零件及部件（包括外購件、外協件），均必須具有檢驗部門的合格證方能進行裝配。:5、表面處理：發藍、陽極化、鍍鉻。零件棱邊要求；銳邊倒頓、倒角C1.5。

參考資料來源：網路-技術要求

㈤ 鑄件的技術要求是什麼

鑄件技術要求一般不允許有氣孔，夾渣 ，縮松，沙眼，等鑄造缺陷。
要求時效處理
拉力符合牌號要求
國外還有要求化學成份的。

㈥ 鑄造中怎樣裝砂芯

問題有點籠統，鑄造的砂芯分為制芯和下芯。
制芯根據鑄件的的工藝要求選擇不同的芯砂：樹脂砂、合脂砂、油砂、陶粒砂、覆膜砂、硌礦砂等，採用不同的芯砂有不同的硬化工藝和配比工藝。首先考慮要滿足你的鑄件要求，及選擇不同的塗料。
下芯時，要保證砂芯的固定及排氣，考慮合適的芯骨及排氣繩，芯頭用封箱條封好。特殊情況要考慮
採用芯撐，芯撐的使用要注意澆注溫度、澆築時間、芯撐的強度等，如果有密封要求，還要將芯撐表面掛錫處理、車成螺紋及加隔離層等。

㈦ 砂型鑄造對鑄件結構設計有什麼要求

砂型鑄造對鑄件結構設計有什麼要求
答:砂型造型鑄件設計,不僅要考慮工作功能和力學性能的要求,還必須考慮合金鑄造性能、鑄造工藝對鑄件結構的要求。鑄件結構設計是否合理,對鑄件質量、生產率和製造成本都有很大影響。鑄件的結構,假如不能滿意合金鑄造性能的要求,將可能產生澆不到、冷隔、縮孔、縮松、氣孔、裂紋和變形等缺陷。
流動性好的合金,充型能力強,鑄造時就不易產生澆不到、冷隔等缺陷,而且能鑄出鑄件的最小壁厚也小。不同的合金,在一定的鑄造條件下能鑄出的最小壁厚也不同。設計鑄件的壁厚時,一定要大寸:該合金的「最小答應壁厚」,以保證鑄件質量。鑄件的「最小允許壁厚「主要取決於合金種類、鑄造方法和鑄件的大小等。表5—1為鑄件最小允許壁厚值。但是,鑄件壁也不宜太厚。厚壁鑄件晶粒粗大,組織疏鬆,易產生縮孔和縮松,力學性能下降。鑄件艱載能力並不是隨截面積增大成比例地增加。設計過厚的鑄件壁,將會造成金屬浪費。為了提高鑄件承載能力而不增加壁厚,鑄件的結構設計應選用合理的截面形狀。
此外,鑄件內部的筋或壁,散熱條件比外壁差,冷卻速度慢。為防止內壁的晶粒變粗和產生內應力,一般內壁的厚度應小於外壁。表5—2為鑄鐵件外壁、內壁和加強筋的最大臨界壁厚。鑄件各部分壁厚若相差過大,厚壁處會產生金屬局部積聚形成熱節,凝固收縮時在熱節處易形成縮孔、縮松等缺陷。此外,各部分冷卻速度不同,易形成熱應力,致使鑄件薄壁與厚壁連接處產生裂紋。因此在設計鑄件時,應盡可能使壁厚均勻,以防止上述缺陷產生。
檢查鑄件壁厚是否均勻時,應將鑄件的加工餘量考慮在內。如果零件圖上各處壁厚是均勻的,加上加工餘量後,加工面上的鑄造厚度將增加,鑄件熱節卻很大。

㈧ 鑄造安全技術詳解

鑄造安全技術詳解

鑄造作為一種金屬熱加工工藝，將熔融金屬澆注、壓射或吸入鑄型型腔中，待其凝固後而得到一定形狀和性能鑄件的方法。鑄造作業一般按造型方法來分類，習慣上分為普通砂型鑄造和特種鑄造。下面一起和我來看看看吧!

鑄造設備就是利用這種技術將金屬熔煉成符合一定要求的液體並澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理後得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的能用到的所有機械設備。鑄造設備主要包括：

(1)砂處理設備，如碾輪式混砂機、逆流式混砂機、葉片溝槽式混砂磯、多邊篩等。

(2)有造型造芯用的各種造型機、造芯機，如高、中、低壓造型機、拋砂機、無箱射壓造型機、射芯機、冷和熱芯盒機等。

(3)金屬冶煉設備，如沖天爐、電弧爐、感應爐、電阻爐、反射爐等。

(4)鑄件清理設備，如落砂機、拋丸機、清理滾筒機等。

一、鑄造作業危險有害因素

鑄造作業過程中存在諸多的不安全因素.可能導致多種危害，需要從管理和技術方面採取措旒，控制事故的發生，減少職業危害。

1.火災及爆炸

紅熱的鑄件、飛濺鐵水等一旦遇到易燃易爆物品，極易引發火災和爆炸事故。

2灼燙

澆注時稍有不慎，就可能被熔融金屬燙傷;經過熔煉爐時，可能被飛濺的鐵水燙傷;經過高溫鑄件時，也可能被燙傷。

3.機械傷害

鑄造作業過程中，機械設備、工具或工件的非正常選擇和使用，人的違章操作等，都可導致機械傷害。如造型機壓傷，設備修理時誤啟動導致砸傷、碰傷。

4高處墜落

由於工作環境惡劣、照明不良，加上車間設備立體交叉，維護、檢修和使用時，易從高處墜落。

5塵毒危害

在型砂、芯砂運輸、加工過程中，打箱、落砂及鑄件清理中，都會使作業地區產生大量的粉塵，因接觸粉塵、有害物質等因素易引起職業病。沖天爐、電爐產生的煙氣中含有大量對人體有害的一氧化碳，在烘烤砂型或砂芯時也有二氧化碳氣體排出;利用焦炭熔化金屬，以及鑄型、澆包、砂芯乾燥和澆鑄過程中都會產生二氧化硫氣體，如處理不當，將引起呼吸道疾病。

6雜訊振動

在鑄造車間使用的震實造型機、鑄件打箱時使用的震動器，以及在鑄件清理工序中，利用風動工具清鏟毛刺，利用滾筒清理鑄件等都會產生大量雜訊和強烈的振動。

7高溫和熱輻射

鑄造生產在熔化、澆鑄、落砂工序中都會散發出大量的熱量，在夏季車間溫度會達到40℃或更高，鑄件和熔煉爐對工作人員健康或工作極為不利。

二、鑄造作業安全技術措施

由於鑄造車間的工傷事故遠較其他車間為多，因此，需從多方面採取安全技術措施。

(一)工藝要求

l工藝布置

應根據生產工藝水平、設備特點、廠區場地和廠房條件等，結合防塵防毒技術綜合考慮工藝設備和生產流程的布局。污染較小的造型、制芯工段在集中採暖地區應布置在非採暖季節最小頻率風向的下風側，在非集中採暖地區應位於全面最小頻率風向的下風側。砂處理、清理等工段宜用輕質材料或實體牆等設施與其他部分隔開;大型鑄造車間的砂處理、清理工段可布置在單獨的廠房內。造型、落砂、清砂、打磨、切割、焊補等工序宜固定作業工位或場地，以方便採取防塵措施。在布置工藝設備和工作流程時，應為除塵系統的合理布置提供必要條件。

2.工藝設備

凡產生粉塵污染的定型鑄造設備(如混砂機、篩砂機、帶式運輸機等)。製造廠應配置密閉罩，非標准設備在設計時應附有防塵設施。型砂准備及砂的處理應密閉化、機械化。輸送散料狀干物料的`帶式運輸機應設封閉罩。混砂不宜採用揚塵大的爬式翻斗加料機和外置式定量器，宜採用帶稱量裝置的密閉混砂機。爐料准備的稱量、送料及加料應採用機械化裝置。

3工藝方法

在採用新工藝、新材料時，應防止產生新污染。沖天爐熔煉不宜加螢石。應改進各種加熱爐窯的結構、燃料和燃燒方法，以減少煙塵污染。回用熱砂應進行降溫去灰處理。

4.工藝操作

在工藝可能的條件下，宜採用濕法作業。落砂、打磨、切割等操作條件較差的場合，宜採用機械手遙控隔離作業。

(1)爐料准備。爐料准備包括金屬塊料(鑄鐵塊料、廢鐵等)、焦炭及各種輔料。在准備過程中最容易發生事故的是破碎金屬塊料。

(2)熔化設備。用於機器製造工廠的熔化設備主要是沖天爐(化鐵)和電弧爐(煉鋼)。

沖天爐熔煉過程是：從爐頂加料口加入焦炭、生鐵、廢鋼鐵和石灰石，高溫爐氣上升和金屬爐料下降，伴隨著底焦的燃燒，使金屬爐料預熱和熔化以及鐵水過熱，在爐氣和爐渣及焦炭的作用下使鐵水成分發生變化。所以，其安全技術主要從裝料、鼓風、熔化、出渣出鐵、打爐修爐等環節考慮。

(3)澆注作業。澆注作業一般包括烘包、澆注和冷卻三個工序。澆注前檢查澆包是否符合要求.升降機構、傾轉機構、自鎖機構及抬架是否完好、靈活、可靠;澆包盛鐵水不得太滿，不得超過容積的80%，以免灑出傷人}澆注時，所有與金屬溶液接觸的工具，如扒渣棒、火鉗等均需預熱，防止與冷工具接觸產生飛濺。

(4)配砂作業。配砂作業的不安全因素有粉塵污染;釘子、鐵片、鑄造飛邊等雜物扎傷;混砂機運轉時，操作者伸手取砂樣或試圖鏟出型砂，結果造成被打傷或被拖進混砂機等。

(5)造型和制芯作業。製造砂型的工藝過程叫做造型，製造砂芯的工藝過程叫做制芯。生產上常用的造型設備有震實式、壓實式、震壓式等，常用的制芯設備有擠芯機、射芯機等。很多造型機、制芯機都是以壓縮空氣為動力源，為保證安全，防止設備發生事故或造成人身傷害，在結構、氣路系統和操作中，應設有相應的安全裝置，如限位裝置、聯鎖裝置、保險裝置。

(6)落砂清理作業。鑄件冷卻到一定溫度後，將其從砂型中取出，並從鑄件內腔中清除芯砂和芯骨的過程稱為落砂。有時為提高生產率，若過早取出鑄件，因其尚未完全凝固而易導致燙傷事故。

(二)建築要求

鑄造車間應安排在高溫車間、動力車間的建築群內，建在廠區其他不釋放有害物質的生產建築的下風側。

廠房主要朝向宜南北向。廠房平面布置應在滿足產量和工藝流程的前提下同建築、結構和防塵等要求綜合考慮。鑄造車間四周應有一定的綠化帶。

鑄造車間除設計有局部通風裝置外，還應利用天窗排風或設置屋頂通風器。熔化、澆注區和落砂、清理區應設避風夭窗。有橋式起重設備的邊跨，宜在適當高度位置設置能啟閉的窗扇。

(三)除塵

1爐窯

(1)煉鋼電弧爐。排煙宜採用爐外排煙、爐內排煙、爐內外結合排煙。通風除塵系統的設計參數應按冶煉氧化期最大的煙氣量考慮。電弧爐的煙氣凈化設備宜採用乾式高效除塵器。

(2)沖天爐。沖天爐的排煙凈化宜採用機械排煙凈化設備，包括高效旋風除塵器、顆粒層除塵器、電除塵器。

2破碎與碾磨設備

顎式破碎機上部，直接給料，落差小於1m時，可只做密閉罩而不排風。不論上部有無排風，當下部落差大於等於lm時，下部均應設置排風密封罩。球磨機的旋轉滾筒應設在全封閉罩內。

㈨ 從合金的鑄造性能方面考慮，對鑄件結構有哪些要求

a、消除內部側凹；
b、避免或減少抽芯部位；
c、避免型芯交叉；合理的壓鑄件結構不僅能簡化壓鑄型的結構，降低製造成本，同時也改善鑄件質量，
態合金充滿鑄型，獲得形狀完整、輪廓清晰鑄件的能力，稱為液態合金的充型能力。充型能力不足，會使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。所謂澆不足是指鑄件的形狀不完整；冷隔是指鑄件上某處由於兩股或兩股以上金屬液流未融合而形成的接縫。
影響充型能力的主要因素：合金的流動性、澆注條件、鑄型的充型條件、鑄件的結構。

㈩ 鑄造生產現場管理最新版法律法規

RICHERP鑄造ERP管理軟體，是生產管理的得力助手。
鑄造生產管理的一個文件：現場定置要求一、各車間主要通道與作業區要劃線定置，並保持物流暢通，通道上不得放置任何物品。
二、生產現場不得放置車輛（指自行車、電瓶車和摩托車），車輛須停放在公司指定的車棚內，要求放置整齊、有序。
三、設備周邊應放置經常使用的配附件，不常使用的，應集中放置並擺放整齊。設備上及周邊無與操作無關的其它物品。
四、各車間產出的產品（砂芯、鑄件等），要求堆放整齊有序，堆垛高度統一，並作好產品標識及檢驗狀態標識。
五、車間使用的工位框、工具箱、工位車、垃圾箱等要求統一著色。
六、車間內所有的電源線應管理好，不應雜亂無意或拋落地上，電源開關盒應有防護罩殼。
七、直接進車間現場的物料（袋裝的煤粉、型砂等）要求疊放整齊，堆垛高度統一，並作好標識。廢棄的包裝袋要求包紮整齊，定位放置。
八、造型砂箱要求堆放整齊，高度統一：風扇砂箱不得超過1.5米；曲軸砂箱不得超過1.5米。砂箱在造型時要求整齊排放，並留好澆注的通道。造型用的芯骨、模具、氣閥要求定位放置，造型結束後要求歸位。
九、維修人員到車間現場施工，維修後須將拆除後的廢棄零件帶走。
十、模具擺放整齊，不用模具放置於指定的架子或歸還模具倉庫。
十一、電爐上所有的工具包括手推車、取樣模具、取樣勺、除渣棒、電子秤等使用後要歸位，定置擺放。
某鑄造有限公司
編號
Q/S12-2012
版本/修改
A/O
主題內容
5S現場定置要求
頁碼
2/2
十二、大爐、電爐備料區要求原材料按標識擺放整齊，過道上做到暢通無雜物。
十三、澆注用抬包、鐵水槽需定位放置並擺放整齊，澆注結束後抬包應歸位。
十四、辦公室內各工作崗位不得放置與工作無關的物品。辦公桌椅、文件櫃、文件夾等物品要求定位放置。
十五、人離開辦公室，要求椅子推入桌台下，各人保管的文件櫃及抽屜需關閉到位。
十六、每日下班後離開辦公室，要求桌面整齊，資料歸入文件夾中，多餘資料可整理到文件櫃中。
十七、統一著裝的等相關要求按集團有關規定執行。