鋁泵殼一般採用什麼鑄造工藝

Ⅰ 潛水泵及泵體的加工工藝過程

回答你的問題：
一、葉輪、泵殼、端蓋製造：
鑄造——機械加工（車削加工、銑床加工、磨床加工、鉗工劃線、鑽孔攻絲）——表面處理——半成品入庫
二、電機訂購
三、總裝
葉輪就是轉動的輪子，是將水打上來的主要零件，泵殼就是外表不轉動的部分，也就是你說的「定子」泵是由你說的四大部分所組成的。
希望以上能夠對你有所幫助

Ⅱ 真空泵外殼是鑄造而成的嗎主要工藝是什麼

2BW4液環真空泵，一般都是鑄造的。

Ⅲ 鋁合金壓鑄適用於哪些領域

鋁合金壓鑄件具有一些其他鑄件無法比擬的優勢，如美觀、質量輕、耐腐蝕等優勢，使它廣受用戶的青睞，特別是在汽車輕量化以來，鋁合金鑄件在汽車工業中得到了廣泛的應用。

鋁合金壓鑄件的密度比鑄鐵和鑄鋼小，而比強度則較高。因此在承受同樣載荷條件下採用鋁合金鑄件，可以減輕結構的重量，故在航空工業及動力機械和運輸機械製造中，鋁合金鑄件得到廣泛的應用。鋁合金有良好的表面光澤，在大氣及淡水中具有良好的耐腐蝕性，故在民用器皿製造中，具有廣泛的用途。純鋁在硝酸及醋酸等氧化性酸類介質中具有良好的耐蝕性，因而鋁鑄件在化學工業中也有一定的用途。純鋁及鋁合金有良好的導熱性能，放在化工生產中使用的熱交換裝置，以及動力機械上要求具有良好導熱性能的零件，如內燃機的汽缸蓋和活塞等，也適於用鋁合金來製造。

鋁合金壓鑄件具有良好的鑄造性能。由於熔點較低（純鋁熔點為660.230C，鋁合金的澆注溫度一般約在730～750oC左右），故能廣泛採用金屬型及壓力鑄造等鑄造方法，以提高鑄件的內在質量，尺寸精度和表面光潔程度以及生產效率。鋁合金由於凝固潛熱大，在重量相同條件下，鋁液的凝固過程時間延續比鑄鋼和鑄鐵長得多，放流動性良好，有利於鑄造薄壁和結構復雜的鑄件。

合金鋁鑄件擁有眾多的優勢，使它成為鑄造行業的發展方向和采購客戶較受青睞的鑄造產品之一，未來隨著鋁合金鑄造技術的進步，它將在更大的舞台上展示自己的風采。

Ⅳ 鋁合金鑄造工藝

一、鑄造概論
鋁合金鑄造的種類如下：
由於鋁合金各組元不同，從而表現出合金的物理、化學性能均有所不同，結晶過程也不盡相同。故必須針對鋁合金特性，合理選擇鑄造方法，才能防止或在許可范圍內減少鑄造缺陷的產生，從而優化鑄件。
1、鋁合金鑄造工藝性能
鋁合金鑄造工藝性能，通常理解為在充滿鑄型、結晶和冷卻過程中表現最為突出的那些性能的綜合。流動性、收縮性、氣密性、鑄造應力、吸氣性。鋁合金這些特性取決於合金的成分，但也與鑄造因素、合金加熱溫度、鑄型的復雜程度、澆冒口系統、澆口形狀等有關。
(1) 流動性
流動性是指合金液體充填鑄型的能力。流動性的大小決定合金能否鑄造復雜的鑄件。在鋁合金中共晶合金的流動性最好。
影響流動性的因素很多，主要是成分、溫度以及合金液體中存在金屬氧化物、金屬化合物及其他污染物的固相顆粒，但外在的根本因素為澆注溫度及澆注壓力（俗稱澆注壓頭）的高低。
(2) 收縮性
收縮性是鑄造鋁合金的主要特徵之一。一般講，合金從液體澆注到凝固，直至冷到室溫，共分為三個階段，分別為液態收縮、凝固收縮和固態收縮。合金的收縮性對鑄件質量有決定性的影響，它影響著鑄件的縮孔大小、應力的產生、裂紋的形成及尺寸的變化。通常鑄件收縮又分為體收縮和線收縮，在實際生產中一般應用線收縮來衡量合金的收縮性。
鋁合金收縮大小，通常以百分數來表示，稱為收縮率。
①體收縮
體收縮包括液體收縮與凝固收縮。
鑄造合金液從澆注到凝固，在最後凝固的地方會出現宏觀或顯微收縮，這種因收縮引起的宏觀縮孔肉眼可見，並分為集中縮孔和分散性縮孔。集中縮孔的孔徑大而集中，並分布在鑄件頂部或截面厚大的熱節處。分散性縮孔形貌分散而細小，大部分分布在鑄件軸心和熱節部位。顯微縮孔肉眼難以看到，顯微縮孔大部分分布在晶界下或樹枝晶的枝晶間。
縮孔和疏鬆是鑄件的主要缺陷之一，產生的原因是液態收縮大於固態收縮。生產中發現，鑄造鋁合金凝固范圍越小，越易形成集中縮孔，凝固范圍越寬，越易形成分散性縮孔，因此，在設計中必須使鑄造鋁合金符合順序凝固原則，即鑄件在液態到凝固期間的體收縮應得到合金液的補充，是縮孔和疏鬆集中在鑄件外部冒口中。對易產生分散疏鬆的鋁合金鑄件，冒口設置數量比集中縮孔要多，並在易產生疏鬆處設置冷鐵，加大局部冷卻速度，使其同時或快速凝固。
②線收縮
線收縮大小將直接影響鑄件的質量。線收縮越大，鋁鑄件產生裂紋與應力的趨向也越大；冷卻後鑄件尺寸及形狀變化也越大。
對於不同的鑄造鋁合金有不同的鑄造收縮率，即使同一合金，鑄件不同，收縮率也不同，在同一鑄件上，其長、寬、高的收縮率也不同。應根據具體情況而定。
(3) 熱裂性
鋁鑄件熱裂紋的產生，主要是由於鑄件收縮應力超過了金屬晶粒間的結合力，大多沿晶界產生從裂紋斷口觀察可見裂紋處金屬往往被氧化，失去金屬光澤。裂紋沿晶界延伸，形狀呈鋸齒形，表面較寬，內部較窄，有的則穿透整個鑄件的端面。
不同鋁合金鑄件產生裂紋的傾向也不同，這是因為鑄鋁合金凝固過程中開始形成完整的結晶框架的溫度與凝固溫度之差越大，合金收縮率就越大，產生熱裂紋傾向也越大，即使同一種合金也因鑄型的阻力、鑄件的結構、澆注工藝等因素產生熱裂紋傾向也不同。生產中常採用退讓性鑄型，或改進鑄鋁合金的澆注系統等措施，使鋁鑄件避免產生裂紋。通常採用熱裂環法檢測鋁鑄件熱裂紋。
(4) 氣密性
鑄鋁合金氣密性是指腔體型鋁鑄件在高壓氣體或液體的作用下不滲漏程度，氣密性實際上表徵了鑄件內部組織緻密與純凈的程度。
鑄鋁合金的氣密性與合金的性質有關，合金凝固范圍越小，產生疏鬆傾向也越小，同時產生析出性氣孔越小，則合金的氣密性就越高。同一種鑄鋁合金的氣密性好壞，還與鑄造工藝有關，如降低鑄鋁合金澆注溫度、放置冷鐵以加快冷卻速度以及在壓力下凝固結晶等，均可使鋁鑄件的氣密性提高。也可用浸滲法堵塞泄露空隙來提高鑄件的氣密性。
(5) 鑄造應力
鑄造應力包括熱應力、相變應力及收縮應力三種。各種應力產生的原因不盡相同。
①熱應力
熱應力是由於鑄件不同的幾何形狀相交處斷面厚薄不均，冷卻不一致引起的。在薄壁處形成壓應力，導致在鑄件中殘留應力。
②相變應力
相變應力是由於某些鑄鋁合金在凝固後冷卻過程中產生相變，隨之帶來體積尺寸變化。主要是鋁鑄件壁厚不均，不同部位在不同時間內發生相變所致。
③收縮應力
鋁鑄件收縮時受到鑄型、型芯的阻礙而產生拉應力所致。這種應力是暫時的，鋁鑄件開箱是會自動消失。但開箱時間不當，則常常會造成熱裂紋，特別是金屬型澆注的鋁合金往往在這種應力作用下容易產生熱裂紋。
鑄鋁合金件中的殘留應力降低了合金的力學性能，影響鑄件的加工精度。鋁鑄件中的殘留應力可通過退火處理消除。合金因導熱性好，冷卻過程中無相變，只要鑄件結構設計合理，鋁鑄件的殘留應力一般較小。
(6) 吸氣性
鋁合金易吸收氣體，是鑄造鋁合金的主要特性。液態鋁及鋁合金的組分與爐料、有機物燃燒產物及鑄型等所含水分發生反應而產生的氫氣被鋁液體吸收所致。
鋁合金熔液溫度越高，吸收的氫也越多；在700℃時，每100g鋁中氫的溶解度為0.5～0.9，溫度升高到850℃時，氫的溶解度增加2～3倍。當含鹼金屬雜質時，氫在鋁液中的溶解度顯著增加。
鑄鋁合金除熔煉時吸氣外，在澆入鑄型時也會產生吸氣，進入鑄型內的液態金屬隨溫度下降，氣體的溶解度下降，析出多餘的氣體，有一部分逸不出的氣體留在鑄件內形成氣孔，這就是通常稱的「針孔」。氣體有時會與縮孔結合在一起，鋁液中析出的氣體留在縮孔內。若氣泡受熱產生的壓力很大，則氣孔表面光滑，孔的周圍有一圈光亮層；若氣泡產生的壓力小，則孔內表面多皺紋，看上去如「蒼蠅腳」，仔細觀察又具有縮孔的特徵。
鑄鋁合金液中含氫量越高，鑄件中產生的針孔也越多。鋁鑄件中針孔不僅降低了鑄件的氣密性、耐蝕性，還降低了合金的力學性能。要獲得無氣孔或少氣孔的鋁鑄件，關鍵在於熔煉條件。若熔煉時添加覆蓋劑保護，合金的吸氣量大為減少。對鋁熔液作精煉處理，可有效控制鋁液中的含氫量。
二、砂型鑄造
採用砂粒、粘土及其他輔助材料製成鑄型的鑄造方法稱為砂型鑄造。砂型的材料統稱為造型材料。有色金屬應用的砂型由砂子、粘土或其他粘結劑和水配製而成。
鋁鑄件成型過程是金屬與鑄型相互作用的過程。鋁合金液注入鑄型後將熱量傳遞給鑄型，砂模鑄型受到液體金屬的熱作用、機械作用、化學作用。因此要獲得優質的鑄件除嚴格掌握熔煉工藝外，還必須正確設計型（芯）砂的配比、造型及澆注等工藝。
三、金屬型鑄造
1、簡介及工藝流程
金屬型鑄造又稱硬模鑄造或永久型鑄造，是將熔煉好的鋁合金澆入金屬型中獲得鑄件的方法，鋁合金金屬型鑄造大多採用金屬型芯，也可採用砂芯或殼芯等方法，與壓力鑄造相比，鋁合金金屬型使用壽命長。
2、鑄造優點
(1) 優點
金屬型冷卻速度較快，鑄件組織較緻密，可進行熱處理強化，力學性能比砂型鑄造高15%左右。
金屬型鑄造，鑄件質量穩定，表面粗糙度優於砂型鑄造，廢品率低。
勞動條件好，生產率高，工人易於掌握。
(2) 缺點
金屬型導熱系數大，充型能力差。
金屬型本身無透氣性。必須採取相應措施才能有效排氣。
金屬型無退讓性，易在凝固時產生裂紋和變形。
3、金屬型鑄件常見缺陷及預防
(1) 針孔
預防產生針孔的措施：
嚴禁使用被污染的鑄造鋁合金材料、沾有有機化合物及被嚴重氧化腐蝕的材料。
控制熔煉工藝，加強除氣精煉。
控制金屬型塗料厚度，過厚易產生針孔。
模具溫度不宜太高，對鑄件厚壁部位採用激冷措施，如鑲銅塊或澆水等。
採用砂型時嚴格控制水分，盡量用干芯。
(2) 氣孔
預防氣孔產生的措施：
修改不合理的澆冒口系統，使液流平穩，避免氣體捲入。
模具與型芯應預先預熱，後上塗料，結束後必須要烘透方可使用。
設計模具與型芯應考慮足夠的排氣措施。
(3)氧化夾渣
預防氧化夾渣的措施：
嚴格控制熔煉工藝，快速熔煉，減少氧化，除渣徹底。Al－Mg合金必須在覆蓋劑下熔煉。
熔爐、工具要清潔，不得有氧化物，並應預熱，塗料塗後應烘乾使用。
設計的澆注系統必須有穩流、緩沖、撇渣能力。
採用傾斜澆注系統，使液流穩定，不產生二次氧化。
選用的塗料粘附力要強，澆注過程中不產生剝落而進入鑄件中形成夾渣。
(4) 熱裂
預防產生熱裂的措施：
實際澆注系統時應避免局部過熱，減少內應力。
模具及型芯斜度必須保證在2°以上，澆冒口一經凝固即可抽芯開模，必要時可用砂芯代替金屬型芯。
控制塗料厚度，使鑄件各部分冷卻速度一致。
根據鑄件厚薄情況選擇適當的模溫。
細化合金組織，提高熱裂能力。
改進鑄件結構，消除尖角及壁厚突變，減少熱裂傾向。
(5) 疏鬆
預防產生疏鬆的措施：
合理冒口設置，保證其凝固，且有補縮能力。
適當調低金屬型模具工作溫度。
控制塗層厚度，厚壁處減薄。
調整金屬型各部位冷卻速度，使鑄件厚壁處有較大的激冷能力。
適當降低金屬澆注溫度。

Ⅳ 油泵殼製造工藝

鋁合金動力轉向油泵的製造工藝及產品
申請號/專利號： 200510016998
本發明提供一種鋁合金動力轉向油泵的製造工藝，以鋁合金作為製造材料，採用鋁合金液壓鑄造製成毛坯，並對毛坯進行消除應力處理；不銹鋼丸噴砂表面及A1500鈍化處理，機械加工；閥孔採用滾擠工藝或珩磨工藝，以保證其特別高的加工質量要求，最後清洗、檢驗、包裝的本發明產品。採用鋁合金作為中重型汽車動力轉向油泵部件的製造材質，其導熱性能比鑄鐵材料要高的很多，更有利於產品散熱，解決了油泵因過熱而燒蝕現象發生；鋁合金材質大大降低泵體的重量，適應了整車降重的需要；並且具有很強的表面抗腐蝕性，節省了表面漆處理工藝，避免了油漆處理對環境造成污染。
申請日： 2005年07月26日
公開日： 2006年01月11日
授權公告日：
申請人/專利權人： 吉林省寶迪汽車零部件製造有限責任公司
申請人地址： 吉林省長春市矽谷大街4177號
發明設計人： 陳彬;方桂兵;郭濤;郭晶
專利代理機構： 吉林長春新紀元專利代理有限責任公司
代理人： 陳宏偉
專利類型： 發明專利
分類號： B23P23/04
中國專利信息中心 中國專利資料庫檢索系統

[保存本專利] [主附圖] [公開說明書] 咨詢聯系

申請號： 200510016998 申請日： 2005/07/26
公開日： 2006/01/11 公告日：
公開號： 1718364 公告號：
授權日： 授權公告日：
專利類別： 發明 國別省市代碼： 82[中國|長春]
代理機構代碼： 22100[對照表] 代理人： 陳宏偉
發明名稱： 鋁合金動力轉向油泵的製造工藝及產品
國際分類號： B23P 23/04
范疇分類號： 26H
發明人： 陳彬;方桂兵;郭濤;郭晶
申請人： 吉林省寶迪汽車零部件製造有限責任公司
申請人地址： 吉林省長春市矽谷大街4177號
郵編： 130012
文摘：
本發明提供一種鋁合金動力轉向油泵的製造工藝，以鋁合金作為製造材料，採用鋁合金液壓鑄造製成毛坯，並對毛坯進行消除應力處理；不銹鋼丸噴砂表面及A1500鈍化處理，機械加工；閥孔採用滾擠工藝或珩磨工藝，以保證其特別高的加工質量要求，最後清洗、檢驗、包裝的本發明產品。採用鋁合金作為中重型汽車動力轉向油泵部件的製造材質，其導熱性能比鑄鐵材料要高的很多，更有利於產品散熱，解決了油泵因過熱而燒蝕現象發生；鋁合金材質大大降低泵體的重量，適應了整車降重的需要；並且具有很強的表面抗腐蝕性，節省了表面漆處理工藝，避免了油漆處理對環境造成污染。
主權利要求：
一種鋁合金動力轉向油泵的製造工藝，其特徵在於通過以下步驟實現的： 採用鋁合金液壓鑄造製成毛坯，壓鑄參數為：溫度580－650℃，500噸液壓機；將毛坯加熱至500～550℃，保溫3小時，水冷至常溫，再加熱160～170℃，保溫4小時，空冷至常溫，消除應力提高材料綜合性能；不銹鋼丸噴砂表面去除毛刺；再進行A1500鈍化處理2～5分鍾；產品成型的機械加工，包括前、後端面、油道及整體結構；閥孔採用滾擠工藝或珩磨工藝，清洗、檢查、包裝得本發明產品。
優先權項：

Ⅵ 求問熔模鑄造鋁合金ZL301儀器罩的工藝設計

介紹了鋁合金熔模鑄造的特點,鋁合金熔模鑄造常用的石膏型熔模鑄造和陶瓷型熔模鑄造工藝,鑄造鋁合金的精煉、變質、細化工藝和鋁合金液的過濾凈化技術。關鍵詞:熔模鑄造鋁合金過濾凈化中圖分類號:TG146.2;TG249.5文獻標識碼:B文章編號:1001-2449(2000)06-0048-03近十幾年來,在世界鑄件的構成中出現了一個引人注目的趨勢,這就是鋁合金鑄件的生產量迅速增長。由於鋁合金具有密度小、比強度高等一系列優良特性,廣泛地應用於航空、航天、汽車、機械等行業,尤其在汽車工業中,為了降低油耗,提高能源利用率,產品設計越來越考慮到輕量化,用鋁合金鑄件代替鋼、鐵鑄件,將是長期的發展趨勢。隨著國內外航空、航天、汽車、船舶、機械、電子等行業所用零部件的結構向著大型、薄壁、復雜、整體、輕量化的方向發展,使鋁合金精密鑄造技術得到了迅速的發展。1鋁合金熔模鑄造的特點[1]1.1可製作大型、薄壁、復雜鑄件目前,發達國家可以生產大型的電子設備框架、殼體等鋁合金精鑄件,最大尺寸可達800~1000mm,壁厚一般為1.5~2.0mm、局部僅為0.75mm,尺寸公差為0.125mm/25mm。1.2鑄件表面質量優異精密薄壁鋁合金鑄件表面粗糙度一般要求嚴格,其Ra0.8~3.2m。1.3可為結構復雜、薄壁的部件提供整體成形技術零件經機加工後再焊接成組合件,使零部件的復雜程度受到限制,表面粗糙度增加,製造成本上升。而採用精密鑄造技術可以使結構很復雜的零部件一次成形。如波音767飛機上的燃油增壓泵殼體鑄件,由22個蠟模分別壓制後再組合成4個組合蠟模,然後把這4個組合蠟模組裝成增壓泵殼體整體蠟模,用石膏混合漿料灌注成石膏型,在真空下澆成鑄件。1.4可顯著提高材料利用率由鍛造毛坯經機械加工成形的零件需要切除大量金屬,造成金屬材料的極大浪費。如用整體精密鑄件代替經機械加工再組合的部件,就會大大提高材料利用率,從而顯著降低產品的製造成本。1.5可大大縮短產品研製生產周期如美國巡航導彈AGM-89B,其彈體用9個大型整體鑄件代替44個鋁精密模鍛件、機加工件焊接而成的組合件,使導彈的製造工時節省75%,製造成本降低30%。2鋁合金熔模鑄造工藝2.1熔模製作鋁合金的熔點低,澆注溫度也低,表面張力大,鋁合金液表面易形成氧化膜,因而鋁合金液對鑄型壁上微小孔穴的復制能力較差,型壁上的微小凸起或夾雜物都會在鑄件上造成較大的凹痕。因此,模料的性質和蠟模的表面質量對鋁合金鑄件的表面粗糙度有很大影響。糊狀模料在表面粗糙度低的壓型表面也復制不出表面粗糙度低的蠟模。為製得表面粗糙度低的熔模,應採用粘度小、覆型能力強的液態模料高壓注射成型。對內腔復雜的鑄件,熔模的內腔可採用水溶芯成型。2.2石膏型熔模鑄造石膏型的復制性好,可獲得尺寸精度高,表面粗糙度低的鑄件;石膏型的導熱率低,同時又是熱模澆注,因此能澆注出比陶瓷型精鑄壁厚更薄的鑄件[2],有利於薄壁鑄件在壓力下結晶凝固,能澆注出壁厚不均的薄壁精鑄件而不產生縮松和縮孔。因此石膏型熔模鑄造主要用於鑄造大型、薄壁、復雜、整體的鋁合金精密鑄件。根據石膏型混合料的水粉比,量取定量自來水注入容器中,再將粉料均勻撒入水中攪拌2~5min,最好將攪拌器與模組箱套同置於真空室內,攪拌與灌漿都在真空下進行,可有效地防止石膏型產生氣泡、憋氣、澆不足等缺陷。為了穩定工藝,確保質量,攪拌的水溫應控制在一定范圍,在加水的同時,將其他液態附加劑如正辛醇溶入水中一起加入。石膏型凝固後到脫蠟之前應放置24h,使石膏充分硬化。對於拔模石膏型,拔模後可直接焙燒,無須脫蠟,由於型中沒有殘蠟,石膏型焙燒溫度達到250~400即可,以去除自由水和結晶水。對於熔模石膏型,為了將脫蠟時滲入石膏型內的殘蠟燒盡,應該焙燒至650~750。由於石膏型透氣性較差,宜採用真空下澆注、負壓或離心澆注。2.3陶瓷型殼熔模鑄造採用傳統的陶瓷型殼熔模鑄造法,通過改進工藝可以製造復雜的中、小型鋁合金熔模精鑄件。由於鋁合金熔模鑄件壁薄、強度低,鑄後只能通過輕輕敲擊澆注系統的方法脫殼。但鋁合金澆注溫度低、密度小,澆注時所產生的動壓力和靜壓力以及熱沖擊都小。因此,要求型殼具有較高的濕強度、良好的透氣性、適當的高溫強度和低的殘留強度。為了降低型殼殘留強度,可以採取以下措施[3]。(1)選用粘度較低、粘接強度較大的粘結劑,如選用硅酸乙酯水解液可能比硅溶膠更有利。(2)減少型殼層次。(3)加大加固層撒砂粒度。(4)降低型殼焙燒溫度,在制殼塗料中加入附加物如氧化劑或乳膠等,使型殼的焙燒溫度、型殼高溫強度和殘留強度降低,改善型殼的潰散性和透氣性。3鋁合金的熔煉工藝熔煉工藝過程是鋁合金鑄件生產的重要環節,鋁合金熔煉不僅要保證合金的化學成分合格均勻,並在很大程度上決定鑄件組織的緻密程度和力學性能,為此應嚴格控制合金的熔煉工藝。3.1鑄造鋁合金的精煉處理鋁的化學性質比較活潑,熔煉過程中易與水氣反應,發生氧化並吸氫。氫在液態和固態鋁合金中的飽和溶解度相差近20倍[4],因此鋁合金鑄件易產生針孔、夾雜等缺陷。精煉的目的就是去除鋁合金液中的氣體和非金屬夾雜物。鋁合金中的氣體主要是氫(佔85%以上),夾雜物主要是氧化鋁。夾雜物和氣體是相互作用的,有人測得,當鋁合金液中雜質的含量為0.002%和0.2%時,相應的每100g鋁合金液中氫含量為0.2ml和0.35ml,在高純鋁中每100g鋁合金液中含氫量高達0.4ml時,才會出現氣孔,而在工業純鋁中每100g鋁合金液中含氫僅有0.1mg時,就會出現氣孔,當合金液中雜質的含量<0.001%時,即使每100g鋁合金液中含氫量達到0.3ml也不會出現針孔[5]。可見除氣必須除渣,除渣是除氣的基礎。減少環境污染及降低生產費用是鋁合金精煉技術發展的方向[6],目前國內外採用的精煉方法均存在這樣或那樣的不足,為此國內外研究者又開發了兩類有效的精煉方法,即旋轉葉輪法(RID法)和噴射熔劑法(FI法)。RID法使用於較小熔化量的鋁合金精煉處理,試驗證明RID法的除氫效率是傳統的單管噴槍吹氣法的3倍。噴射熔劑法於80年代初出現,並很快引起人們的關注,該法精煉處理效果優於傳統熔劑法。旋轉葉輪法和熔劑噴射法的原理、特點和適用范圍見表1[7]。表1旋轉葉輪法和熔劑噴射法的原理、特點和使用范圍精煉方法工作原理技術特點使用范圍熔劑噴射法(FI法)粉狀熔劑以惰性氣體作載體均勻噴入合金液,增加熔劑與合金液接觸面積,增強除渣作用,同時熔劑改變氣泡與合金液界面的性質,提高惰性氣體的除氫效果精煉效果好,時間短,處理5~10min,100g熔液中的氫含量可降至0.06ml,熔劑用量少,對人體危害小,處理費用低,操作方便,質量穩定,使用乾性熔劑時,鋁的損耗小適用於除氣除渣要求嚴格和精煉變質或細化一次完成的熔液處理旋轉葉輪法(RID法)通過葉輪旋轉切割將大氣泡打碎成直徑約為0.5mm的小氣泡,它們均勻分布於合金液中,緩緩上升,可提高除氣效果,為改善除渣作用可在惰性氣體氮氬中加入5%~10%的氯或氟里昂等活性氣體(旋轉葉輪轉速300~500r/min)除氣效率高,可使100g熔液中的氫含量減少到0.06ml,惰性氣體不污染環境,不引起合金燒損,並且處理費用低,工藝參數易於控制,重現性好。缺點是石墨制葉輪容易損壞,壽命低適用於各種合金,特別是含鎂、鈉、鍶等易燒損元素的合金3.2鑄造鋁合金的變質和晶粒細化3.2.1變質處理A-lSi合金變質處理通常採用純金屬、中間合金和熔劑三種方式。鈉變質一般採用熔劑方式,Sr,Sb,Te,RE等變質一般採用純金屬,Sr,RE還以中間合金或熔劑形式加入。近年來又開發了Na-Sr,Sr-RE等復合變質劑,取得了較好的效果。如採用w(RE)=0.2%和w(Sr)=0.04%復合變質劑對ZL101合金變質處理獲得了單獨加入w(Sr)=0.08%的變質效果[8],而且同時減小了鑄件的針孔傾向,採用Na-Sr復合變質既解決了Na變質有效期短的問題,又解決了Sr變質潛伏期的問題。3.2.2晶粒細化自40年代起人們就發現在鋁合金中加入微量鈦和硼能大大的細化晶粒,使初晶-Al由粗大樹枝晶變成細小等軸晶。同時改善合金的補縮能力,減小熱裂傾向,減小針孔的尺寸和數量,使其分布更為彌散,改善合金的化學、電化學特性和表面質量。目前國內外常用的晶粒細化劑的作用特點及適用范圍見表表2各種晶粒細化劑的作用特點細化劑作用特點加入量/%適用合金鈦(Ti)Al3Ti,TiC可作為外來晶核,使晶粒細化,對A-lCu系合金細化效果更好,晶粒尺寸可由1~3mm減至0.2~0.5mm0.1~0.15ZL101A,ZL114A等0.2~0.25ZL201,ZL201A等鈦硼(Ti+B)Al3Ti,TiB2,AlB2均可作為晶核,細化效果和抗衰退能力均較單獨加鈦好,中間合金中的鈦硼質量比通常為5,而鹽類細化劑中的則為7~10Ti:0.25B:0.005ZL205ATi:0.05B:0.01ZL101A,ZL105A鋯(Zr)Al3Zr作為非自發核細化晶粒,對A-lMg系合金作用比Ti強0.1~0.15ZL301,ZL205A等4過濾凈化技術近十多年來,合金液的過濾凈化技術在國內外鑄造生產中得到了廣泛應用,採用陶瓷過濾片或硬化了的玻璃纖維過濾網[9],去除合金中夾雜,改善鑄件力學性能、加工性能、使用性能和提高鑄件合格率方面的效果十分顯著。對鋁合金液的過濾凈化可採用柔性玻璃纖維過濾網,將其放入型殼澆口杯中或放入型殼直澆道中,能有效地去除鋁液中的非金屬夾雜物,並顯著地減少砂眼、氣孔、渣眼等缺陷,提高合金性能,因此過濾凈化技術在鋁合金熔模鑄造中得到越來越廣泛的應用。5結語鋁合金熔模鑄造技術是近凈形化先進製造技術之一,隨著鋁鑄件在國民經濟中需求量增加,在21世紀將會得到更加迅速的發展。我們應在鋁合金熔模鑄造用原輔材料質量的提高、大型薄壁復雜鋁合金精鑄件整體成形技術、鋁合金熔煉質量爐前檢測技術、鋁合金澆注充填技術等方面開展研究,以提高我國鋁合金熔模鑄造的技術水平,推動行業技術進步。參考文獻1葉榮茂,王惠光,田競.有色合金薄壁精密鑄件鑄造工藝的發展和特點.特種鑄造及有色合金,1995(2):33~342譚德睿,陳美怡.藝術鑄造.上海:上海交通大學出版社,1996.3蔣育華.提高鋁合金陶瓷型殼熔模精鑄件質量的技術途徑和方法.全國熔模精密鑄造理論與技術學術研討會,山東威海,1994.4熊艷才,黃志光,王文清.鋁及鋁合金含氫量直接測定的研究與進展.特種鑄造及有色合金,1995(4):12~155康積行,付高升.鋁熔體中夾雜物和氣體的行為.特種鑄造及有色合金,1995(5),5~86楊長賀.面向21世紀的鋁液除氫凈化技術.特種鑄造及有色合金,1999(增刊):109~1117航空製造工程手冊.北京:航空工業出版社,1994.8李沛勇,賈均,郭景傑.亞共晶A-lSi合金熔體處理的研究進展.特種鑄造及有色合金,1997(2):36~399陳糹采中,佘植中,周善民等.鋼精鑄件過濾技術的研究.特種鑄造及有色合金,1998(1):18~21

Ⅶ 鋁合金鑄造水泵底座用哪些原材料

一般採用ZL102，給你貼圖看看，這是設計手冊上的資料，我用紅色框起來的內容

Ⅷ 鋁鍛造是什麼工藝

鋁鍛造是一種利用鍛壓機械對鋁坯料施加壓力，使其產生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，鍛壓（鍛造與沖壓）的兩大組成部分之一。

通過鍛造能消除鋁在冶煉過程中產生的鑄態疏鬆等缺陷，優化微觀組織結構，同時由於保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優於同樣材料的鑄件。

鑄造一般採用立式或水平式水冷半連續鑄造法。為改善立式鑄造的坯錠組織和表面質量，還發展出電磁結晶槽、矮結晶槽和熱頂鑄造法（見金屬的凝固）。

水冷半連續鑄造法是通過流槽將液體金屬導入用水冷卻的結晶器內，使液體金屬冷卻形成凝固的外殼，由鑄造機底座牽引或靠自身重量均勻下降而脫出結晶器，形成坯錠。

工藝參數因合金成分和坯錠尺寸的不同，差異很大。一般應盡量提高鑄造速度和冷卻速度，降低結晶槽的高度。鑄造溫度通常比合金的液相線高50～110℃。此外，還發展出鋁板帶連續鑄軋工藝。

(8)鋁泵殼一般採用什麼鑄造工藝擴展閱讀

不同的鍛造方法有不同的流程，其中以熱模鍛的工藝流程最長，一般順序為：鍛坯下料；鍛坯加熱；輥鍛備坯；模鍛成形；切邊；沖孔；矯正；中間檢驗，檢驗鍛件的尺寸和表面缺陷。

鍛件熱處理，用以消除鍛造應力，改善金屬切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矯正；檢查，一般鍛件要經過外觀和硬度檢查，重要鍛件還要經過化學成分分析、機械性能、殘余應力等檢驗和無損探傷。

Ⅸ 泵殼鑄造工藝

兄弟你也是畢業設計搞鑄造工藝的啊。你去找個搞設計的模板照著步聚做應該就行了，然後用CAD畫二維視圖，並用PROE畫三D的零件圖，在HZ/CAE中進行工藝分析，到時截了圖製成WORD和PPT就行了。

Ⅹ 鑄造的鋁合金是怎樣的

鑄造鋁合金（ZL）按成分中鋁以外的主要元素硅、銅、鎂、鋅分為四類，代號編碼分別為100、200、300、400。為了獲得各種形狀與規格的優質精密鑄件，用於鑄造的鋁合金一般具有以下特性。。有填充狹槽窄縫部分的良好流動性。有比一般金屬低的熔點，但能滿足極大部分情況的要求。導熱性能好，熔融鋁的熱量能快速向鑄模傳遞，鑄造周期較短。熔體中的氫氣和其他有害氣體可通過處理得到有效的控制。鋁合金鑄造時，沒有熱脆開裂和撕裂的傾向）。化學穩定性好，抗蝕性能強。不易產生表面缺陷，鑄件表面有良好的表面光潔度和光澤。

而且易於進行表面處理。鑄造鋁合金的加工性能好，可用壓模、硬模、熔模石膏型鑄造模進行鑄造生產，也可用真空鑄造、低壓和高壓鑄造、擠壓鑄造、半固態鑄造、離心鑄造等方法成形，生產不同用途、不同品種規格、不同性能的各種鑄件。鑄造鋁合金在轎車上是得到了廣泛應用，如發動機的缸蓋、進氣歧管、活塞、輪轂、轉向助力器殼體等。鑄造鋁合金具有良好的鑄造性能，可以製成形狀復雜的零件；不需要龐大的附加設備；具有節約金屬、降低成本、減少工時等優點，在航空工業和民用工業得到廣泛應用。用於製造梁、燃汽輪葉片、泵體、掛架、輪轂、進氣唇口和發動機的機匣等。還用於製造汽車的氣缸蓋、變速箱和活塞，儀器儀表的殼體和增壓器泵體等零件。