鑄造造型時怎麼抽真空

1. 白熾燈的製造過程是怎麼被抽成真空的

在製造時放入適量磷，密封，燈絲通電發熱，使氧氣被消耗掉。一般不抽真空，都是去除氧氣或充入惰性氣體，以防止鎢絲被氧化，主要作用是保護鎢絲，延長使用壽命。（鎢絲在高溫下會緩慢升華，所以白熾燈壽命並不長）

2. 消失模鑄造工藝及原理

消失模鑄造（又稱實型鑄造）是將與鑄件尺寸形狀相似的石蠟或泡沫模型粘結組合成模型簇，刷塗耐火塗料並烘乾後，埋在干石英砂中振動造型，在負壓下澆注，使模型氣化，液體金屬占據模型位置，凝固冷卻後形成鑄件的新型鑄造方法。1958年,美國的H.F.shroyer發明了用可發性泡沫塑料模樣製造金屬鑄件的專利技術並取得了專利(專利號USP2830343)。最初所用的模樣是採用聚苯乙烯(EPS)板材加工製成的.採用粘土砂造型,用來生產藝術品鑄件。採用這種方法,造型後泡沫塑料模樣不必起出,而是在澆入液態金屬後聚苯乙烯在高溫下分子裂解而讓出空間充滿金屬液,凝固後形成鑄件。1961年德國的Grunzweig和Harrtmann公司購買了這一專利技術加以開發,並在1962年在工業上得到應用。採用無粘結劑干砂生產鑄件的技術由德國的H.Nellen和美國的T.R.Smith於1964年申請了專利。由於無粘結劑的干砂在澆注過程中經常發生坍塌的現象,所以1967年德國的A.Wittemoser採用了可以被磁化的鐵丸來代替硅砂作為造型材料,用磁力場作為"粘結劑"。這就是所謂＂磁型鑄造＂。1971年,日本的Nagano發明了V法(真空鑄造法),受此啟發,今天的消失模鑄造在很多地方也採用抽真空的辦法來固定型砂。在1980年以前使用無粘結劑的干砂工藝必須得到美國"實型鑄造工藝公司"(Full
Mold
Process,Inc)"的批准。在此以後,該專利就無效了。因此,近20年來消失模鑄造技術在全世界范圍內得到了迅速的發展。[編輯本段]消失模鑄造工藝的特點消失模工藝的砂...
1.鑄件精度高:消失模鑄造是一種近無餘量、精確成型的新工藝,該工藝無需取模、無分型面、無砂芯,因而鑄件沒有飛邊、毛刺和拔模斜度,並減少了由於型芯組合而造成的尺寸誤差。鑄件表面粗糙度可達Ra3.2至12.5μm；鑄件尺寸精度可達CT7至9；加工餘量最多為1.5至2mm，可大大減少機械加工的費用，和傳統砂型鑄造方法相比，可以減少40%至50%的機械加工間。2.設計靈活:為鑄件結構設計提供了充分的自由度。可以通過泡沫塑料模片組合鑄造出高度復雜的鑄件。3.無傳統鑄造中的砂芯
因此不會出現傳統砂型鑄造中因砂芯尺寸不準或下芯位置不準確造成鑄件壁厚不均。4.清潔生產
型砂中無化學粘結劑,低溫下泡沫塑料對環境無害,舊砂回收率95%以上。5.降低投資和生產成本
減輕鑄件毛坯的重量,機械加工餘量小。
消失模鑄造工藝與其他鑄造工藝一樣，有它的缺點和局限性，並非所有的鑄件都適合採用消失模工藝來生產，要進行具體分析。主要根據以下一些因素來考慮是否採用這種工藝。1.鑄件的批量
批量越大,經濟效益越可觀。2.鑄件材質
其適用性好與差的順序大致是:灰鑄鐵--非鐵合金--普通碳素鋼--球墨鑄鐵--低碳鋼和合金鋼;通過必要的准備以不致使工藝實驗、調試周期過長。3.鑄件大小
主要考慮相應設備的使用范圍（如振實台，砂箱）。4.鑄件結構
鑄件結構越復雜就越能體現消失模鑄造工藝的優越性和經濟效益,對於結構上有狹窄的內腔通道和夾層的情況,採用消失模工藝前需要預先進行實驗,才能投入生產。-----更多詳見
http://ke..com/view/891565.html?wtp=tt

3. V法鑄造的鑄造工藝

1、製造帶有抽氣箱和抽氣孔型板；
2、將烘烤呈塑性狀態的塑料薄膜覆蓋在型板上加熱，溫度一般在80℃-120℃之間、同時，真空泵抽氣使薄膜密貼 在型板上成型；
3、將帶有過濾抽氣管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上；
4、向砂箱內充填沒有粘結劑與附加物粒度為100-200目的干石英砂，借微震使砂緊實，刮平，放上密封薄 膜、打開閥門抽去型砂內空氣，使鑄型內外存在壓力差（約300~400mmHg）。由於壓力差的作用使鑄型成型 並具有較高的硬度，濕型硬度計讀數可達95左右；
5、解除模板內的真空，然後進行拔模。鑄型要繼續抽真空直到澆注的鑄件凝固為止。依上法制下型；
6、下芯、合箱、澆注；
7、待金屬凝固後，停止對鑄型抽氣，型內壓力接近大氣壓時，鑄型就自行潰散。
真空抽氣系統是由真空泵、穩壓罐、除塵罐及閥門鏈接管道所組成。真空泵的真空度及抽氣量的選擇為V 法造型成敗的關鍵。生產中一般最高真空度在-66500Pa（-500mmHg）左右即可。
穩壓罐是一個密封容器，其作用主要是穩定真空系統壓力，緩沖系統壓力對造型的影響，同時也起到過 濾粉塵的作用。
沙箱長時間的回用及澆注鐵水對沙箱過濾網的破壞極易造成破損，砂子被吸入真空泵內造成 損，最好在進入真空泵錢增加除塵器，鏈接除塵罐最後進入真空泵，以保證真空泵的使用壽命。

4. 鑄造用的金屬模具怎麼怎麼排氣

壓鑄模具的排氣，可以在模具動定模的貼合面上磨出深度不超過0.1×10mm的淺槽。一般是在凹模的表面磨槽，根據模具的大小，可以磨出多個排氣槽。排氣槽的走向要躲開銷釘孔、螺絲孔、導柱孔。

5. 什麼叫真空鑄造

真空造模是一種復物理造模法，制它將真空技術與砂模鑄造結合，靠塑料薄膜將砂模的模穴面和背面密封起來，藉助真空泵抽氣產生負壓，造成砂模內、外壓差使模砂緊固成型，經安放砂心、合模、澆鑄，等待鑄件凝固後，解除負壓或停止抽氣，模砂便隨之潰散而獲得鑄件。根據目前所應用的領域主要可分為真空密封造模(V法)和實型真空鑄造(FV法)。其優點為：
(1)適度的真空度，模穴緊實度高，鑄件品質也高。
(2)真空鑄造配合計算機的模流分析模擬，可以預測鑄造缺陷的產生，對於造模方案的設計，能大幅節省時間，提高生產效率。

6. 消失模鑄造中抽真空一般需要多長時間，澆注溫度大概在什麼范圍

鑄鐵一般在1380~1420攝氏度，鑄鋼一般在1500~1550攝氏度。

鑄件表面粗糙度可達Ra3.2至12.5μm；鑄件尺寸精度可達CT7至9；加工餘量最多為1.5至2mm，可大大減少機械加工的費用，和傳統砂型鑄造方法相比，可以減少40%至50%的機械加工時間。

(6)鑄造造型時怎麼抽真空擴展閱讀：

消失模鑄造澆注操作最忌諱的是斷續澆注，這樣容易造成鑄件產生冷隔缺陷，即先澆入的金屬液溫度降低，導致與後澆注的金屬液之間產生冷隔。

另外，消失模鑄造澆注系統多採用封閉式澆注系統，以保持澆注的平穩性。對此，澆口杯的形式與澆注操作是否平穩關系密切。澆注時應保持澆口杯內液面保持穩定，時澆注動壓平穩。

在消失模鑄造工藝中，整個工藝流程包括七個環節，每個環節對於消失模鑄件質量都具有很大的影響作用，當然澆注過程也是整個消失模鑄造工藝流程中至關重要的一環，掌握澆注工藝注意事項，嚴格把控澆注工藝中的每個細節是生產高質量消失模鑄件的關鍵。

7. 怎麼抽真空

抽真空是製冷設備生產或維修過程中，充注製冷劑前的一個必不可少的重要工序。即用真空泵與製冷系統管路相連接（一般是高低壓側同時連接）,將系統管路中的不凝性氣體和水分等排除的過程。
空調手動抽真空的具體步驟如下:

1、將歧管閥充注軟管連接於低壓閥充注口（注氟嘴），高低壓閥此時都要關緊。
2、將充注軟管接頭與真空泵連接。
3、完全打開歧管閥Lo(低壓)手柄，開動真空泵抽真空。
4、一般一匹空調抽真空約15分鍾，二匹空調抽真空約20分鍾，三匹空調抽真空約30分鍾，確認壓力表指針是否指在-1.0×105pa(-1900pxHg)處，抽真空完成後，完全關緊歧管閥低壓(Lo)手柄，停下真空泵。
5、檢查真空後，稍微打開液閥放氣，以平衡系統壓力，防止拆管時空氣進入，拆下軟管後再完全打開高低壓閥。
6、上緊高、低壓閥閥帽以及充注口（注氟嘴）閥帽。
抽真空作用:
1、除去系統中的不凝性氣體:不凝性氣體的存在會使系統冷凝壓力升高，排氣溫度升高，影響製冷效果;還可能導致潤滑油高溫下碳化,危害壓縮機的正常運行，甚至燒壞壓縮機電機。
2、除去系統中的水分：水分是製冷系統中的最大殺手(特指蒸氣壓縮式製冷循環中的氟利昂系統)，首先，潤滑油與水分作用會生成酸，會腐蝕系統，同時會造成「銅鍍」現象，損壞壓縮機；同時，水分會造成膨脹閥閥口或毛細管內結冰，出現「冰堵」。

8. 抽真空的方法和步驟

1、用真空泵抽真空的操作方法及步驟：

（1）關閉系統與外界相通的閥門（如充注閥，放空氣閥等）， 打開系統內部所有連通的閥門。

（2）旋下排氣閥的旁通孔螺塞，打開旁通孔道，並將真空泵接上。

（3）啟動真空泵進行抽氣，系統中的空氣很難抽盡，為了達到 一定的真空度，抽真空要分數次進行，其間隔為10 min左右，以使 系統內的壓力均衡。氨系統抽真空的剩餘壓力應小於7.9 kPa （60 mmHg）；氟利昂系統的剩餘壓力應小於1.3 kPa（10 mmHg）。

（4）真空度達標後，先關閉旁通孔道，再停真空泵，並拆下抽 氣管，旋上排氣閥旁通孔螺塞。

（5）抽真空後應保持24 h，系統內升壓不超過670 Pa （5 mmHg）為合格。若壓力上升較快，則應及時查明原因並加以 消除。

2、用本身的壓縮機抽真空的操作方法及步驟

（1）關閉吸氣閥、排氣閥，旋下排氣閥的旁通孔螺塞，裝上排 氣管，打開旁通孔道，以便排放空氣。

（2）關閉系統中通大氣的閥門（如充注閥、放空氣閥等），打 開系統中其他所有閥門。

（3）系統的冷凝器若為水冷冷凝器，則應放盡冷凝器中的冷 卻水，否則會因冷卻水溫低而使系統內的水分不易蒸發，難以被 抽盡。

（4）將油壓控制器和低壓控制器的接點強迫接通，啟動壓縮 機，待油壓正常後慢慢打開吸氣閥，能量調節裝置放在最小一擋。 由於製冷壓縮機的排空閥通徑較小，故開始時吸氣閥不能開得很 大，能量調節裝置也不能放在高擋。

隨著系統內壓力降低，可逐 漸開大吸氣閥並逐步載入，增加吸氣量。在抽氣過程中，製冷壓 縮機的油壓最低不得低於50 kPa。

（5）抽真空應採用間斷抽空法，在壓縮機連續抽氣至聽不到 氣流聲時，將排氣管浸入冷凍機油杯中，觀察管口冒泡情況。若 5 min內無氣泡冒出，可認為系統內氣體已基本抽完。若排氣管 口長時間有氣泡冒出，則說明壓縮機本身或系統有泄漏，應檢查 排除。

檢查時，先關閉壓縮機的吸氣閥，檢查壓縮機本身是否泄 漏。若壓縮機不漏，則盛油容器里就不出現氣泡，同時也說明是 系統里有毛病；若壓縮機有漏，氣泡就會連續產生，這往往是軸封 不密合所造成的。

如果氣泡開始時較大，然後逐漸變小，氣泡出 現的間隔時間也越來越長，這說明軸封從不密合到逐漸密合。若 發現管端（插入面不深的情況下）有將冷凍機油反復吸進吐出的 現象，將管端插到油內深處就看不出此現象，一般是閥片不密合 所致，經重負荷使用後會有好轉。

（6）抽好真空後，先關閉排空孔道，然後停機，以防止停機後 因閥片的不密合而出現空氣倒流現象。

9. 真空鑄造的真空澆鑄

真空澆鑄大致可區分為真空吸鑄、真空低壓鑄造、真空差壓鑄造三種：
1、真空吸鑄
圖一 真空吸鑄示意圖 如圖一，將鑄模置於密閉的容器內，抽出鑄模內空氣，使鑄模內造成一定的負壓，導致金屬液吸入模穴。當鑄件的內澆道凝固後，去除負壓，令豎澆道內未凝固的金屬液流回熔池中。其優點是提高了合金液的充型能力，吸鑄鑄件的最小壁厚可達O．2mm，同時鑄件面積300mm2，同時減少氣孔、夾渣等缺陷。適用於生產薄而精細的小型精密鑄件，鑄鋼(含不銹鋼)件尤宜。其優點為：
(1)真空吸鑄有利於鑄模中氣體的排除，抑制亂流及卷氣的產生，克服了低壓鑄造和差壓鑄造的弊端，使金屬液的充型能力明顯提高。
(2)由於真空吸鑄時，充型能力的提高，金屬液的澆鑄溫度可以比重力澆鑄時低20～30℃。
(3)可澆鑄壁厚相差大、薄壁、質量要求高的鑄件。
(4)透過選擇合適的真空度變化率，控制金屬液進入模穴的速度，就可以獲得平穩的充填效果。
2、真空低壓鑄造
真空低壓鑄造法是在加壓充型的過程中對鑄模抽真空，充型完後保壓使鑄件在恆定壓力下結晶凝固，鑄件得到充分補縮，因而鑄件組織緻密，力學性能提高。此法多用於Al，Mg合金鑄件的精密鑄造。其優點如下：
(1)真空負壓的存在，可以使模砂得到緊實，增大鑄模的強度。
(2)適度提高真空度，使充型時間變短，不但充型速度加快而且平穩。
(3)真空低壓鑄造可以在低溫時加快鋁合金的流動性，避免高溫澆鑄造成的鋁合金吸氣現象，而增大了鑄件的針孔缺陷。
(4)鑄件成形性好，有利於形成輪廓清晰、表面光潔的鑄件及大型的薄壁鑄件。
(5)鑄件組織緻密，機械性能高。
(6)一般情況下不需要冒口，使金屬液的成品率大大提高，通常可達90%。
(7)工作環境好、設備簡單，有助於機械化和自動化。
3、真空差壓鑄造
真空差壓鑄造，主要是是將電阻保溫爐和鑄模全部進行密封，在密封罩內通入壓力較大如500kPa的壓縮空氣，這時由於鑄模與坩鍋內部的壓力相等，金屬液不會上升，然後在金屬液面上補充50kPa壓力，金屬液就會上升充填模穴。尤適於生產復雜薄壁鑄件，但設備較龐大，操作麻煩，只有特殊要求時才應用。其優點如下：
(1)與傳統的重力鑄造和真空吸鑄相比，真空差壓鑄造在1mm厚的薄片試樣上體現了很好的充型能力。
(2)鑄件有較緻密的結晶組織與機械性能，在鑄件強度性能上，比真空吸鑄和重力鑄造約提高20%～25%，延伸率則提高約50%。
(3)真空壓鑄能有效減少壓鑄件的氣孔，提高鑄件的密度1%以上。