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什麼是鑄造成型技術

發布時間:2022-08-24 16:23:08

㈠ 什麼是鑄造

鑄造是將金屬熔化後澆入鑄型中以形成預定的物件。包括製造鑄型、熔化金屬、澆鑄和清理等工序。用砂製作的鑄型應用較廣,故又名翻砂。

鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝,已有約6000年的歷史。中國約在公元前1700~前1000年之間已進入青銅鑄件的全盛期,工藝上已達到相當高的水平。鑄造是指將固態金屬熔化為液態倒入特定形狀的鑄型,待其凝固成形的加工方式。

被鑄金屬有:銅、鐵、鋁、錫、鉛等,普通鑄型的材料是原砂、黏土、水玻璃、樹脂及其他輔助材料。特種鑄造的鑄型包括:熔模鑄造、消失模鑄造、金屬型鑄造、陶瓷型鑄造等。(原砂包括:石英砂、鎂砂、鋯砂、鉻鐵礦砂、鎂橄欖石砂、蘭晶石砂、石墨砂、鐵砂等)。

(1)什麼是鑄造成型技術擴展閱讀:

把金屬加熱熔化倒入砂型或模子里,使凝固成為器物。唐薛用弱《記·平等閣》:「﹝ 澄空 ﹞誓願於 晉陽汾 西鑄鐵像……及煙焰息滅,啟鑪之後,其像無成。 澄空 即深自咎責,稽首懺悔,復堅前約,再謀鑄造。」《宋史·樂志二》:「時言者以為鎛鍾、特磬未協音律,詔令鄧保信、 阮逸 、 盧昭序 同太常檢詳典禮,別行鑄造。」《太平天囯故事歌謠選·造兵器》:「可惜欠缺兵器,真是萬事俱備,只欠東風呀!馮雲山說道:『我們何不設法自己鑄造。』」

比喻創制,建立。章炳麟《說例》:「頃歲以來,漸為進步發見之代,常語簡單,有待鑄造。」杜鵬程《在和平的日子裡》第二章:「如果真是說出這樣的話,一個用信任和尊敬鑄造的形象,不是一下子便毀了。」

比喻培養造就。郭沫若《努力把自己改造成為無產階級的文化工人》:「我們要鑄造別人的靈魂,尤必須努力鑄造好自己的靈魂。」柳青《創業史》第一部第六章:「在十幾年的漫長歲月中,她一點一滴地,無形中和有形中按照自己的心情,鑄造閨女的心性。」

參考資料:網路-鑄造



㈡ 什麼叫鑄造

鑄造
zhùzào
[casting;founding] 熔化金屬鑄模成型的技術

㈢ 什麼是鑄造,砂型鑄造,熔模鑄造

鑄造就是採用液態金屬澆注成型的方法獲得需要零件毛料的工藝,鑄造可以分為很多種,如砂型鑄造,熔模鑄造,特種鑄造等,還有壓力鑄造,差壓鑄造等等。
砂型鑄造就是採用砂型作為造型材料進行的鑄造稱之為砂型鑄造,熔模鑄造就是採用蠟模等作為鑄造成型,並採用非金屬材料塗制外殼,然後將蠟模熔去形成型殼並進行澆注出需要鑄件的鑄造工藝方法稱之為熔模鑄造。

㈣ 什麼是鑄造,有什麼優點

鑄造(簡稱壓鑄)的實質是在高壓作用下,使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄型型腔,並在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。 壓鑄特點 高壓和高速充填壓鑄型是壓鑄的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa,甚至高達2×105kPa。充填速度約在10~50m/s,有些時候甚至可達100m/s以上。充填時間很短,一般在0.01~0.2s范圍內。與其它鑄造方法相比,壓鑄有以下三方面優點: 1. 產品質量好 鑄件尺寸精度高,一般相當於6~7級,甚至可達4級;表面光潔度好,一般相當於5~8級;強度和硬度較高,強度一般比砂型鑄造提高25~30%,但延伸率降低約70%;尺寸穩定,互換性好;可壓鑄薄壁復雜的鑄件。例如,當前鋅合金壓鑄件最小壁厚可達0.3mm;鋁合金鑄件可達0.5mm;最小鑄出孔徑為0.7mm;最小螺距為0.75mm。 2.生產效率高 機器生產率高,例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600~700次,小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次;壓鑄型壽命長,一付壓鑄型,壓鑄鍾合金,壽命可達幾十萬次,甚至上百萬次;易實現機械化和自動化。 3.經濟效果優良 由於壓鑄件尺寸精確,表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用,或加工量很小,所以既提高了金屬利用率,又減少了大量的加工設備和工時;鑄件價格便易;可以採用組合壓鑄以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。 壓鑄雖然有許多優點,但也有一些缺點,尚待解決。如: 1. 壓鑄時由於液態金屬充填型腔速度高,流態不穩定,故採用一般壓鑄法,鑄件易產生氣孔,不能進行熱處理; 2. 對內凹復雜的鑄件,壓鑄較為困難;3) 高熔點合金(如銅,黑色金屬),壓鑄型壽命較低;4) 不宜小批量生產,其主要原因是壓鑄型製造成本高,壓鑄機生產效率高,小批量生產不經濟。壓鑄應用范圍及發展趨勢 壓鑄是最先進的金屬成型方法之一,是實現少切屑,無切屑的有效途徑,應用很廣,發展很快。目前壓鑄合金不再局限於有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅,而且也逐漸擴大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。 壓鑄件的尺寸和重量,取決於壓鑄機的功率。由於壓鑄機的功率不斷增大,鑄件形尺寸可以從幾毫米到1~2m;重量可以從幾克到數十公斤。國外可壓鑄直徑為2m,重量為50kg的鋁鑄件。壓鑄件也不再局限於汽車工業和儀表工業,逐步擴大到其它各個工業部門,如農業機械、機床工業、電子工業、國防工業、計算機、醫療器械、鍾表、照相機和日用五金等幾十個行業。在壓鑄技術方面又出現了真空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應用等新工藝。

㈤ 鑄造是什麼

簡單說,就是把融化的金屬液倒入一定形狀的容器中,凝固後出現的東西,這個過程叫鑄造,你如果見過小時候在街上融化鋁來煉鍋的,也算鑄造的

㈥ 鑄造的原理是什麼呢

你好,關於你的問題,我查閱了一些資料,希望對你有所幫助:
第一、 鑄造的定義:
鑄造是熔煉金屬,製造鑄型,並將熔融金屬澆入鑄型,凝固後獲得具有一定形狀、尺寸和性能金屬零件毛坯的成型方法 。
第二、鑄造的原理是:
鑄造是將金屬熔煉成符合一定要求的液體並澆進鑄型里,經冷卻凝固、清整處理後得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造毛坯因近乎成形,而達到免機械加工或少量加工的目的降低了成本並在一定程度上減少了製作時間.

第三、鑄造的工藝(目前主要分為八類):
1.砂型鑄造;

2.精密鑄造,又稱失蠟鑄造,熔模鑄造 ;

3.消失模鑄造 ;

4.壓鑄,又稱壓力鑄造 ;

5.離心鑄造 ;

6.石膏型鑄造 ;

7.連續鑄造 ;

8金屬型鑄造等

總之,鑄造是現代裝置製造工業的基礎工藝之一。

希望能幫到你,O(∩_∩)O~

㈦ 什麼是鑄造鑄造成型的主要特點

鑄造是將金屬熔煉成符合一定要求的液體並澆進鑄型里,經冷卻凝固、清整處理後得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造毛胚因近乎成形,而達到免機械加工或少量加工的目的降低了成本並在一定程度上減少了時間.鑄造是現代機械製造工業的基礎工藝之一。

㈧ 鍛造、鑄造的區別用途,優劣勢

一、鍛造、鑄造的區別:

  1. 詞語意義不同:

鍛造:用錘擊等方法,使在可塑狀態下的金屬材料成為具有一定形狀和尺寸的工件,並改變它的物理性質。

鑄造:將金屬熔化成液體後澆入模子里,經冷卻凝固、清理後獲得所需形狀的鑄件的加工方法。能製成形狀復雜的各類物件。

2.製作工藝不同:

鍛造:是一種利用鍛壓機械對金屬坯料施加壓力,使其產生塑性變形以獲得具有一定機械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法,鍛壓(鍛造與沖壓)的兩大組成部分之一。

鑄造:是將液體金屬澆鑄到與零件形狀相適應的鑄造空腔中,待其冷卻凝固後,以獲得零件或毛坯的方法。

二、鍛造、鑄造用途:

  1. 鍛造一般用在一定形狀和尺寸鍛件的加工。

  2. 鑄造是比較經濟的毛坯成形方法,一般用在形狀復雜的零件上。

三、鍛造、鑄造優劣勢:

鍛造優點:

通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產生的鑄態疏鬆等缺陷,優化微觀組織結構,同時由於保存了完整的金屬流線,鍛件的機械性能一般優於同樣材料的鑄件。相關機械中負載高、工作條件嚴峻的重要零件,除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件外,多採用鍛件。

鑄造優點:

  1. 可以生產形狀復雜的零件,尤其是復雜內腔的毛坯。

2.適應性廣,工業常用的金屬材料均可鑄造,幾克到幾百噸。


3.原材料來源廣,價格低廉,如廢鋼、廢件、切屑等。

4.鑄件的形狀尺寸與零件非常接近,減少了切削量,屬於無切削加工。

5.應用廣泛,農業機械中40%~70%、機床中70%~80%的重量都是鑄件。

鍛造缺點:

  1. 在鍛造生產中,易發生的外傷事故。

鑄造缺點:

1.機械性能不如鍛件,如組織粗大,缺陷多等。

2.砂型鑄造中,單件、小批量生產,工人勞動強度大。

3.鑄件質量不穩定,工序多,影響因素復雜,易產生許多缺陷。

(8)什麼是鑄造成型技術擴展閱讀:

鍛造是金屬塑性加工的重要方法之一。鍛造的主要目的是:成形和改性(機械性能和內部組織的改善)。其中後者是其他工藝方法難以實現的,另外鍛造生產還具有節約金屬、生產效率高、靈活性大等優點。

通過鍛造能使鑄造組織中的疏鬆、氣孔壓實,把粗大的鑄造組織(樹枝狀晶粒)擊碎成細小的晶粒,並形成纖維組織。當纖維組織沿著零件輪廓合理地分布時,能提高零件的機械性能。因而,鍛製成的零件強度高,可承受更大的沖擊載荷。

在承受同樣大小沖擊載荷的情況下,鍛制零件尺寸可以減小,即節省了金屬。例如,美國用315MN 水壓機模鍛F-102 殲272 個零件和3200 個螺釘,使飛機質量減輕了擊機上的整體大梁,取代了45.5~54.5kg。

鑄造是將通過熔煉的金屬液體澆注入鑄型內,經冷卻凝固獲得所需形狀和性能的零件的製作過程。鑄造是常用的製造方法,製造成本低,工藝靈活性大,可以獲得復雜形狀和大型的鑄件,在機械製造中佔有很大的比重,如機床佔60~80%,汽車佔25%,拖拉機佔50~60%。

由於現今對鑄造質量、鑄造精度、鑄造成本和鑄造自動化等要求的提高,鑄造技術向著精密化、大型化、高質量、自動化和清潔化的方向發展,例如我國這幾年在精密鑄造技術、連續鑄造技術、特種鑄造技術、鑄造自動化和鑄造成型模擬技術等方面發展迅速.

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