⑴ 鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產生原因和解決方法
鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。
（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）
（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法
⑵ 鋁合金重力鑄造鑄件靠近砂芯處出現針孔是什麼原因怎麼解決啊！
砂芯散熱慢，可以在砂芯上塗上保證散熱的塗料，可選擇DCT-11.
⑶ 如何避免在差壓鑄造過程中砂芯與鑄件反應
認真做好熔煉澆注時的准備工作1.1嚴格按工藝規程要求，正確處理好爐料。爐料使用前應用吹砂或其它方法去除爐料表面的銹跡、泥沙等污物，並進行爐料預熱保持3h以上，嚴防帶入水分和油污等。1.2坩堝、錠模、熔煉工具，使用前應將表面油污、臟物等清除干凈。並預熱至120℃-250℃，塗以防護塗料。1.3新坩堝、新砌爐子、有銹蝕的舊坩堝，使用前應用吹砂其他方法將表面清除干凈，並進行烘爐處理。一般應加熱至700℃-800℃，保溫2h-4h，以去除坩堝所吸附的水分及其它化學物質。1.4已經塗料的坩堝、錠模、熔煉工具使用前，均須預熱，坩堝應預熱至暗紅色（500℃-600℃）；熔煉工具應預熱至200℃-400℃，保持2h以上（除使用感應爐熔煉合金時，坩堝可不預熱外。）2嚴格執行工藝規程，力求做到快速熔煉3加強潮濕季節預防措施4精煉去氣，去除鋁合金中的氣體<一般情況下，所謂「去氣」（又叫「除氣」）就是去除合金中的氣體，「精煉」就是指去除合金中的夾雜物。因鋁合金熔煉時，除氣和精煉兩個工序多合並在一起進行，故在生產實踐中習慣將這兩個工序稱為精煉。由於鋁合金中的氣體主要是氫氣，去氣也就是主要去除氫氣。目前去氣的主要法是在鋁合金中通過精煉除氣劑製造大量的氣體（氣泡中的氣體可能是鋁液內部經化學反應產生的，也可能性是經由部分精煉除氣劑加入直接帶入的），利用分壓原理，讓溶解於鋁液中的氫原子向氣泡擴散（此時氣泡的分壓為零），由於氣泡比重輕，當氣泡上浮到鋁液表面時，氣泡破裂，氫氣逸入大氣之中，最終達到去除氫氣的目的。最常用的法是在熔化過程中用氯鹽和氯化物除氣，用氯氣、氮氣除氣，用真空除氣，用超聲波除氣，過濾除氣等方法。，常用精煉除氣劑的用途見表5.採用氯鹽和氯化物除氣劑除氣時，要用鍾罩將除氣劑壓入坩堝底部100mm，沿坩堝直徑1/3處（距坩堝內壁）的圓周勻速移動。為了不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分批加入，除氣結束除渣，並按表6規定的時間進行靜置。5增加氣體在合金中的溶解度採用快速或高壓下凝固的方法，提高氣體在鋁合金中的溶解度，促進氣體來不及或不能析出，從而達到消除針孔的目的。具體方法限於篇幅，在此不做過多闡述。6採用工藝方法進行除氣通常情況下，砂型鑄造也可以採用靜置、多扎出氣孔和加大冒口等方法進行去氣。這里僅以金屬型鑄造去氣預防措施為例做一簡易介紹。由於金屬型鑄造具有無透氣性特點，在設計金屬型時就必須有排氣預防措施，其生產中常用的排氣方式有：（1）利用分型面或型腔零件的組合面的間隙進行排氣：因為金屬型零件在組合時，總會有間隙，一般分型間隙在0.08mm-0.15mm之間，活動零件間隙在0.1mm-0.2mm之間，利用這些間隙可用來排氣，但不允許為了排氣而過分擴大間隙，造成金屬液阻塞，從而使鑄件上毛刺增加，降低鑄件尺寸精度。（2）開排氣槽：即在分型面或型腔零件的組合面上，芯座與頂桿表面上做排氣槽，這樣既能排氣，又能蓄氣，阻止液體金屬流入，故在金屬型鑄造和金屬型低壓鑄造時被廣泛採用。（3）設排氣孔：排氣孔一般開設在金屬型的最高處，或金屬型內可能產生「氣阻」的地方。（4）設計排氣塞：排氣塞是金屬型常用的排氣設施。在一平面上需要設制數個排氣塞時，可用一個排氣環來代替，將它設計在型腔的「氣阻」處，或型腔的大平面上，以便排氣暢通。如在鑄件肥厚部分設計排氣塞，排氣塞可用導熱性好的銅製作，同時還可以起到加強鑄件冷卻的作用。排氣塞安裝的位置和數量，常在金屬型修正時確定。在金屬型小批量生產時，為簡化排氣塞的製作，常在需要設置排氣塞的地方，鑽ф5-10毫米的小孔，孔內塞以水玻璃砂，也可以起到排氣塞的作用。7.預防鋁合金鑄件氣孔形成應遵循的工藝原則,可以用「防」、「排」、「溶」三字工藝原則來概括。「防」：就是要防止水分及各種污物進入坩堝或熔爐中。「排」：就是要排除鋁液中的氧化夾雜和氫氣，因為只有有效去除懸浮在鋁液中的彌散狀的夾雜物（主要是Al2O3），才能防止鋁液增氫，消除去氫障礙，從而獲得純凈的鋁液，澆出合格的鑄件。「渣既盡，氣必除」說的就是這個意思。「溶」：就是要使鋁液中的氫在凝固時能部分地或者全部地固溶在合金組織中，不致在鑄件中形成氣孔。因此，在鋁合金熔煉安排和選擇「防」、「排」、「溶」三套工藝措施時，我們必須遵循「以防為主，以排為輔」的工藝原則，但最佳的熔煉或重熔方法，著眼點應仍放在「防」字上。
⑷ 重力鑄造鋁合金的氣孔怎樣解決
鋁液除氣 盡量降低鋁液澆注溫度 保持砂芯盡量少的樹脂含量以及含水量 保持磨具排氣通暢
⑸ 重力澆鑄鋁件，覆膜砂芯處縮松，有沒有覆膜沙塗料，能解決縮松的。
我這邊有賽賓格砂芯塗料，塗在砂芯上可以減少熱量的損失，加強鋁液的流動.
⑹ 低壓鑄造，內部有砂芯，生產的產品不知道為什麼回產生如圖缺陷
應當是砂芯的排氣不行。可以增加模具的排氣，與模具溫度，提高熔融的材料溫度。
⑺ 鑄造中的砂芯燒結是什麼原因造成的，有什麼辦法可以解決
砂芯燒結的原因可能是：1.澆注溫度太高；2.型砂成分不合理；3.砂芯結構不合理。
其中後邊兩種情況不常發生，主要為澆注溫度太高引起的。
解決辦法：工藝上定的溫度太高的話就降下來；查一下控溫儀表，看是否正常（怕跑溫）。
⑻ 鑄造後砂芯的處理意見
氣缸鑄造一般是砂型鑄造，因此制芯的砂子混合料一定要有很好的「潰散性」----澆注後芯子容易粉碎的性能。因此為了有很好的潰散性，砂子里的含泥量一定要最小（<0.3%),粘結劑和固化劑的質量一定要好，盡量減少粘結劑和固化劑的用量，這樣既提高了芯子的強度又有良好的潰散性。另外，為了減少工人的工作量，盡量採用清砂機械-----如落砂床、除芯機、氣錘等等。至於這些機械的設計和製造你可以參照我們大廠的這類機械，或者找鑄造設備廠訂貨。
我是60多歲的退休的老鑄造工作者，有問題可以給我發送消息，我繼續給你解答。
鑄造落砂之後，芯子通常在除芯機或落砂床上震動落掉，除芯出來的廢砂通常不回收，主要是由於砂再生的成本高於新砂的價格。但是，現在樹脂自硬砂的流水線有砂再生的設備，廢砂可以反復用，由於在這種生產線上回收還是合算的。
⑼ 請問重力鑄造水龍頭 怎麼才能清除內腔沙子.有什麼清理的辦法或設備
用手動噴砂機