技術在鑄造技術上採用什麼

Ⅰ 鑄造技術的介紹

鑄造技術 閩東鑄造工藝最早見於鑄制鍾的記述。《壽寧縣志》載「明景泰六年（1455年）壽寧立縣，手工業已有鑄鍋、打鐵、打銅……」此時採用的是木炭化鐵與泥型鑄造技術，一直延續到民國時期。50年代末，閩東鑄造業發展較快。1957年，周寧機器廠改單純鑄鍋為營造鑄件翻砂，後又改老式喇叭爐為罩帽式電動鼓風機，引熱風熔煉壓鑄，鑄造出薄壁鑄件等復雜精密產品。80年代，古田二輕機械鑄造鋼爐全部改直接用水為循環用水法獲得成功。

Ⅱ 熔模精密鑄造的計算機技術在熔模精密鑄造中的應用

計算機技術在熔模精密鑄造中的應用，包括鑄件結構設計、工藝制定、壓型、熔模、型殼及型芯製造等的最新成果，展望了計算機技術對未來精鑄業帶來的巨大變革。
關鍵詞：計算機 精密鑄造 壓型
熔模精密鑄造生產具有許多優點，但其同時具有工序多，工藝過程復雜，生產周期長，影響鑄件質量的因素較多的缺點，在一定程度上制約了精密鑄造的應用和發展。隨著計算機技術的快速發展，計算機技術在精鑄中的應用，從精鑄件的結構設計、工藝制定到壓型設計與製造、蠟模成型、型殼製造、型芯的製造等，給精鑄件的生產帶來了巨大變革。
1.計算機技術數值模擬技術在熔模精鑄件結構設計及工藝制定中的應用
熔模鑄件向更輕、薄及精整化方向發展，近年來提出了凈形或近凈形化鑄造，以發揮熔模鑄造的優勢，滿足現代工業對高質量零件的需求。這就要求熔模精鑄件的結構更加合理，制定的工藝方案更加優化，對精鑄技術提出了越來越高的要求。
傳統的精鑄件生產工藝，包括以下5個步驟：
1）鑄件用戶給鑄造廠下達設計藍圖；
2）鑄造廠作預算並從利於生產和降低成本的角度對設計提出改進意見；
3）鑄造廠設計鑄造工藝裝備；
4）鑄造廠向模具車間或造型車間下達工裝圖紙；
5）澆注鑄件，鑄件檢驗。
在鑄件結構設計、壓型設計、注蠟工藝參數制定、澆注系統等過程，傳統的生產主要依靠工程技術人員的實際工作經驗，缺乏科學的理論依據。特別對於復雜件和重要件，生產中往往要反復地修改鑄件結構、壓型或鑄造工藝方案來達到最終的技術要求，計算機具有強大的計算能力和圖形處理能力，能將數值分析技術、資料庫技術、可視化技術結合經典傳熱、流動和凝固理論，通過模擬鑄件充型、凝固及冷卻，分析精密鑄造過程的流場、溫度場和應力場，預測鑄件組織和許多鑄造缺陷如冷隔、縮孔、熱裂和變形等。因此可以通過並行工程，利用計算機技術對鑄件的結構工藝性、鑄造工藝進行模擬，為技術人員設計較合理的鑄件結構和確定合理的工藝方案提供了有效的依據，從而避免傳統的依靠經驗進行結構設計和工藝制定的盲目性，可以縮短生產准備周期，節約試製成本。數值模擬過程見示意圖1。
2。快速樣件製造技術在壓型及熔模製造中的應用
快速樣件製造技術的出現，使壓型和熔模的製造周期大大縮短。所謂快速樣件製造就是首先在計算機上，形成熔模鑄件的三維CAD數據文件，將之沿高度方向切割成許多薄片，然後按次序製造和組合，最終形成一個立體形狀的製品。
1）用快速樣件成型方法製造壓型
根據成型方法，將快速樣件成型方法製造壓型可分為兩種：一種是先用快速樣件製作方法製成樹脂或蠟質母模（原型），再用它來翻制環氧樹脂或硅橡膠壓型。此法生產壓型可以滿足小批量精鑄件生產。如在SLA法製作的塑料母模表面噴塗約2mm厚的金屬層，並在其後部充填環氧樹脂製成金屬-環氧樹脂復合壓型，可以滿足數百件批量的精鑄件生產。
另一種方法是根據CAD系統生產的壓型型塊幾何模型，直接由SLA、SLS等法製成樹脂壓型。SLS法製造壓型是將加工對象由樹脂粉末換成表面帶一薄層熱固性樹脂的鋼粉，經激光燒結後，粘結成壓型，然後再焙燒製品，將樹脂燒掉，最後以銅液滲入，就可獲得與金屬性能相似的壓型。
2）快速樣件成型方法製造熔模
快速樣件成型方法-SLA法、SLS法、FDM法和LOM法，均可用於快速製造熔模。使用SLS法和FDM法製作的蠟模，可以直接用於精鑄件生產用的熔模；LOM法生產的紙製品，需對其外表面噴塗聚氨酯後，方可作為熔模進行制殼，或直接將紙製品外塗掛陶瓷型殼，而後將紙模燒掉。SLA法是用新型樹脂生產樹脂模樣，將未固化的樹脂倒出，而形成中空模樣，硬化後，用蠟將樹脂排出口密封，然後裝上蠟質澆注系統，就可制殼了。表1 快速樣件製造方法的比較
特點熔融堆積法(FDM)立體平板印刷法(SLA)選擇激光燒結法(SLS)層合物製造法(LOM)工藝原理熱塑性材料熔融,從活動口擠出,冷卻固化成層堆積UV光固化液態光敏樹脂激光加熱燒結鋪展的熱塑性材料粉末激光切割片材層,粘合.能源擠出頭加熱器激光器或UV燈或光纖CO2激光器CO2激光器原材料熱塑性材料液態光敏樹脂熱塑性材料粉末膠粘襯底片材目前常用材料ABS樹脂、尼龍、蠟專用光聚合樹脂樹脂粉、蠟粉紙層 厚（um）最小：50一般：127-254最小：50一般：127-254最小：60一般：127最小：94
一般：188製品尺寸精度（mm）±0.127±0.1-0.2±0.2±0.1 3．DSPC法直接製造型殼
直接型殼製造又稱DSPC法，與迄今所有的制殼工藝都有本質的不同，主要由型殼設計（SDV）和型殼製造（SPU）兩大部分組成。
SDV法是將所制零件的CAD模型轉換為型殼的數字化零件，並顯示在屏幕上，當確定好每個型殼上零件的數量、型殼壁厚以及收縮率、澆注系統等鑄造參數後，計算機就很快顯示所制鑄件型殼的幾何形狀，並進行鑄造工藝的模擬，然後將有關數據傳輸給SPU。
SPU控制著一個可以精確上下移動的活塞，活塞上連接著一個料箱；與裝有細陶瓷粉料斗相連的噴頭，首先在料箱中均勻噴鋪一薄層細陶瓷粉末；另外，計算機根據SPU數據控制著一個噴射印刷頭，從中可以噴射出硅溶膠粘結劑，當印刷頭在料箱中掠過細陶瓷粉時，根據指令噴出粘結劑。這樣在有粘結劑的區域，將耐火材料粘在一起，形成型殼的一個截面，然後活塞向下移動，噴頭再噴出一層粉料……。這樣一層一層進行，最後製成整體型殼。未被粘結的耐火材料粉料可對粘結層起支撐作用，焙燒後，回收未粘結的粉末，就可以澆注金屬液了。其工作原理見圖2。DSPC法使熔模鑄造省去了製造壓型、製造蠟模及塗掛工序，工藝過程大大簡化，而且由於不用考慮蠟模變形等因素，可製得近凈形零件。利用此工藝的工廠，可在收到定單後的一周內交付熔模鑄件。
3. 利用計算機控制激光製作陶瓷型芯
許多精鑄件需要製作陶瓷型芯特別是復雜、精細的陶瓷型芯，如渦輪發動機空心葉片等，計算機可以根據CAD數據，控制激光束在陶瓷型芯上精確地加工出各種不同結構的型芯，特別是對於用傳統制芯工藝很難制出的型芯，更顯出其優點。
4．並行工程和集成技術在精鑄業中的應用展望
計算機技術的不斷發展和普及，並行工程和集成技術在精鑄業中的應用將會逐漸廣泛，將成為精鑄業未來的發展趨勢。
1）並行工程
並行工程就是將精鑄件用戶與精鑄廠之間建立起緊密聯系的電子數據通訊網，使用戶和鑄造廠之間進行並行的產品和工藝設計。用戶通過此網向鑄造廠下達精鑄件的電子化模型圖，鑄造工程師可從計算機工作站中看到所生產零件的三維圖象，確定幾組工藝方案後在計算機上進行工藝方案的數值模擬，可以顯示出不同工藝條件下可能存在的問題，如熱裂、縮孔等，鑄造工程師再迅速將有缺陷的電子化模型數據文件傳遞給用戶和設計師，以便作出改進而獲得高質量鑄件。同樣，壓型、熔模、型殼製造的過程也可以實現並行，這樣可以極大縮短研製、開發生產周期，降低成本，提高產品的市場競爭力。
2）集成技術
對於一個未採用CAD系統設計的零件或要復制某一樣件，可以採用CT檢測技術、數值模擬和快速樣件製造集成技術。
CT技術即計算機層析射線攝影法，是一種X射線檢測技術，能用來獲得零件斷面的二維圖象，將各斷面二維圖象組合，就可以獲得被測對象的三維立體形態。利用此技術，可以精確獲得鑄件的CAD模型數據，結合快速樣件製造和數值模擬，可以縮短生產准備時間，降低製造型殼的成本。同時，CT技術測得的零件形狀，可以用來對比設計鑄件和生產鑄件的尺寸；檢測實際鑄件和設計鑄件的缺陷位置和數值模擬預測結果的符合程度。
結束語
計算機在精鑄業中的應用，克服了精鑄生產過程的缺點，使得精鑄生產技術更加靈活，適應性更強，更適應現代工業對鑄件快速、優質、復雜的要求。
1.計算機技術數值模擬技術在熔模精鑄件結構設計及工藝制定中的應用，為技術人員設計較合理的鑄件結構和確定合理的工藝方案提供了有效的依據。
2.快速樣件製造技術在壓型及熔模製造中的應用，使壓型和熔模製造周期大大縮短。
3.DSPC法直接製造型殼，省去了傳統制殼一層一層塗掛型殼的漫長周期。
4.利用計算機控制激光製作陶瓷型芯，可以生產出復雜的陶瓷型芯。
5.計算機技術的不斷發展和普及，並行工程和集成技術在精鑄業中的應用將會逐漸廣泛，將成為精鑄業未來的發展趨勢。

Ⅲ 古代鑄造方法與設備是什麼

最早的鑄造方法出現在商周青銅器時期。據實物分析和試鑄結果證明，當時所用的鑄造方法可以分為渾鑄法和分鑄法兩種。

（1）渾鑄法。

渾鑄法，指整個鑄件在一次澆注中全部完成，適用於比較簡單的零件鑄造。渾鑄法鑄造成型的一般工藝步驟如圖2-4所示。從出土實物可知，中國古代鑄造青銅器時大量使用陶模。陶模由泥製成，其外形與要鑄的零件外形完全相同，上面可以制出美觀復雜的花紋。製成後一般需經過焙燒才可用來翻制鑄范。鑄造用的模也可用石頭刻制或直接用要復制的實物作模。

圖2-11商代銅制斧、斤、鑿、鋸

Ⅳ 商周時期的青銅器在鑄造技術上採用「___」，如著名的___。

商朝的司母戊鼎高133厘米、口長110厘米、口寬78厘米、重832.84千克，四足中空，用陶范鑄造，鼎體渾鑄，是我國發現世界上最大的青銅器；在鑄造技術上，司母戊鼎採用泥范鑄造法．
故答案為：
泥范鑄造法；司母戊鼎．

Ⅳ 鑄造技術一般在實際中都應用在哪些方面

最常用的鑄造方法。手工造型適用於單件、小批量和難以使用造型機的形狀復雜的大型鑄件。機器造型適用於批量生產的中、小鑄件。工藝特點：手工造型：靈活、易行，但生產效率低，勞動強度高，尺寸精度和表面質量低。機器造型：尺寸精度和表面質量高，但投資大。砂型鑄造是當今鑄造業中使用最普遍的鑄造工藝，適用於各種材質，鐵合金，非鐵合金鑄造都能用砂型貴州鑄造。

金屬型和砂型，在性能上有顯著的區別，如砂型有透氣性，而金屬型則沒有；砂型的導熱性差，金屬型的導熱性很好，砂型有退讓性，而金屬型沒有等。鑒於此，使用金屬型鑄造工藝，貴陽鑄造技術員需要明辨金屬型與砂型的區別。然後，加強學習，精藝求精。熔模鑄造工藝起源較早，在我國，春秋時期迷模鑄造工藝就已經應用在貴族的飾品製作方面了。熔模鑄造件一般比較復雜，不適用大型鑄件。工藝過程較復雜，且不易控制，使用和消耗的材料較貴，故它適用於生產形狀復雜、精度要求高、或很難進行其它加工的小型零件，如渦輪發動機的葉片等。

Ⅵ 司母戊鼎採用了哪種鑄造技術

司母戊鼎採用泥范鑄造法。

商後母戊鼎是已知中國古代最重的青銅器；商後母戊鼎的鑄造，充分說明商代後期的青銅鑄造不僅規模宏大，而且組織嚴密，分工細致，足以代表高度發達的商代青銅文化。

器腹四轉角、上下緣中部、足上部均置扉棱。以雲雷紋為地，器耳上飾一列浮雕式魚紋，耳外側飾浮雕式雙虎食人首紋，腹部周緣飾饕餮紋，柱足上部飾浮雕式饕餮紋，下部飾兩周凸弦紋。

(6)技術在鑄造技術上採用什麼擴展閱讀：

商後母戊鼎出土於河南省安陽市武官村，武官村位於安陽市西北3千米的江河北岸、殷城宮殿宗廟區和王陵區之間，屬於殷墟遺址重點保護區，武官村區域先後發掘出了上千座墓葬，還有十幾座王公大墓。

商後母戊鼎的鑄造，充分說明商代後期的青銅鑄造不僅規模宏大，而且組織嚴密，分工細致，足以代表高度發達的商代青銅文化。

Ⅶ 商周時期在鑄造技術上採用什麼

商代銅器均採用合范方法鑄造，范的多少則視器形而定。商代早期的銅爵是由二塊腹范、一塊鋬范、一塊底范和一塊芯座合范澆鑄的，而商代晚期的銅爵則需用十六塊外范。商代中期除能夠鑄造大型器物外，已能用分鑄的方法，將一些器物的附件預先鑄好，再和主件鑄接在一起，如卣的提梁就是另行鑄造的。商代晚期鑄造技術有更進一步的發展，如司母戊方鼎的鼎身和四足是整體鑄造的，鼎耳則是在鼎身鑄成後再在其上安模、翻范、澆鑄而成。

Ⅷ 我國古代的三大鑄造技術是什麼

泥范、
鐵范
熔模鑄造

Ⅸ 3.鑄造時常採用哪些熔煉方式

1、真空自耗電弧爐熔煉法(簡稱VAR法)：隨著真空技術的發展和計算機的應用，VAR法很快成為鈦的成熟的工業生產技術，今天的鈦及其合金鑄錠絕大部分是使用此方法生產的。

2、非自耗真空電弧爐熔煉法(簡禰NC法)：水冷銅電極已經取代了鈦工業起步階段的鎢一釷台金電投或石墨電扳，解決了工業污染問題，從而使NC法成為熔煉鈦及鈦台金的 重要方法，幾噸級的NC爐已在歐美運轉。

3、冷爐床熔煉法(簡稱CHM法)：由原料的污染和熔煉工藝過程異常引起的鈦及鈦舍金鑄錠的冶金夾雜缺陷，一直影 響著鈦及鈦台金在航空航天領域的應用。

4、冷堝熔煉法(簡稱CCM法)：80年代美國硅鐵公司，發展了無渣感應熔煉工藝，把CCM法推向工業生產應用，用於生產鈦錠和鈦的精密鑄件。

5、電渣熔煉法(簡稱ESR法）：ESR法是利用電流通過導電電渣時帶電粒子的相互碰撞，而將電能轉化為熱能的。

(9)技術在鑄造技術上採用什麼擴展閱讀：

CCM 法兼有VAR 法和難熔材料坩堝感應熔煉的特點，不需耐火材料，不必製作電極即可 獲得一次熔煉成分均勻而無坩堝污染的高質量鑄錠。CCM 法與VAR 法相比具有設備成本低，操作簡便等優點，但從目前來看該技術仍處於發展階段。

ESR法使用自耗電極在非活性渣(CaF2)中進行電渣熔煉，它可直接熔鑄成同形狀的錠坯，並且具有良好的表面質量，適宜於下道工序直接加工。

Ⅹ 最先進的鑄造方法是什麼

消失模鑄造是目前國際上最先進的鑄造工藝之一，被譽為是鑄造史上的一次革命，是21世紀「綠色集約化鑄造的主要途徑」，必將在鑄造生產中佔有越來越重要的地位一、消失模鑄造也稱負壓實型鑄造（EPC）。是用可發性聚苯乙稀（EPS）為原料製成泡沫型，根據砂箱內容積有效合理的組合模型束，塗刷專用塗料，烘乾後用不含水分、粘結劑和其它附加劑的干砂埋入負壓砂箱內，微震緊實後在適當負壓下進行金屬液體澆注的鑄造方法，用這種方法製得的鑄件表面光潔，尺寸精確，無飛邊毛刺等優點。具體消失模鑄造的工藝優點如下：1．鑄件尺寸形狀精確，復印性好，具有精密鑄造的特點；鑄件的表面光潔度高；2 .取消了砂芯和制芯工部，根除了由於制芯、下芯造成的鑄造缺陷和廢品；3.不合箱、不取模，大大簡化了造型工藝，消除了因取模、合箱引起的鑄造缺陷和廢品；4.採用無粘結劑、無水分、無任何添加物的干砂造型，根除了由於水分、添加物和粘結劑引起的各種鑄造缺陷和廢品；5.大大簡化了砂處理系統，型砂可全部重復使用，取消了型砂制備工部和廢砂處理工部；6.落砂極其容易，大大降低了落砂的工作量和勞動強度；7.鑄件無飛邊毛刺，使清理打磨工作量減少50％以上；8.可在理想位置設置合理形狀的澆冒口，不受分型、取模等傳統因素的制約，減少了鑄件的內部缺陷；9.負壓澆注，更有利於液體金屬的充型和補縮，提高了鑄件的組織緻密度；10.組合澆注，一箱多件，大大提高了鑄件的工藝出口率和生產效率；