1. 銅水套是做什麼用的
銅水套 TFT-TST-10型銅水套是一種大功率冷卻設備，本產品設計新穎，管道內壁不是鑽孔、鑄造，而是機加工而成，可以根據需求加工成各種形狀，熱交換面積大，效率高，冷卻效果好，銅材採用標准銅型材，非鑄造完成，無鑄造孔，熱傳導效率高。銅水套可廣泛用於冶金爐、高溫爐、閃速爐、大功率電子設備。
2. 材料有哪些表面處理工藝
1.金屬
鋁:可以採用噴砂（這是廣東一帶粗俗說法，實際是拋丸）通過拋丸機加壓噴射金剛砂，打到金屬表面，根據金剛砂的大小（單位用目數表示）形成金屬表面的亞光磨砂效果。
通常在燈具，傢具中使用。此加工僅能形成材料表面的質感，還需要再做一次陽極氧化，做出特殊顏色，比較絢麗。
缺點:
拋丸工藝對壓力控制比較難，自動化設備需要反復實驗操機調機，達到理想數值，都咋變形量非常大，對開口型鋁型材，薄壁型零件，不建議採用此種方法，或者在做毛坯件時加大形變餘量。
還有一種方法可以避免變型方法，可以採用噴鹼沙的方式。歐洲很多鋁質感的家用壁掛水暖氣常用。效果和噴砂很像，沒有噴砂那種手感，看起來相近，顏色更暗。更細膩。不太像被陽極氧化後的光亮閃耀色彩鮮明。
另一種工藝是噴油，也可以作出仿氧化噴砂的效果，有點是顏色和陽極氧化一樣以假亂真，但表面有亮油的感覺，像是陽極氧化後被噴了一層亮油的感覺。這種方法是可以同時對塑料加工，但要求塑膠料耐一定溫度，否則過高溫爐時塑膠會變形，軟化。
這種方法做的噴油不會因為產品過熱而變色或爆漆，也比較耐刮花。
鋁材質的零件還會採用噴粉，但噴粉工藝通常加工費比較高，所以很多產品採用鐵噴粉，鋁就通常用陽極氧化上色保護鋁材不被氧化變黑
鋁和鋼板通常市場上有用葯水處理好的腐蝕紋路，也有整張板材做的拉絲板和雪花砂紋等紋路板
這種工藝通常會顯得很高檔，這種常見於地鐵站火車站的欄桿扶手，電梯牆壁等
也可以在產品加工好後對產品加工，但是由於全手工操作，不建議對過長的產品進行拉絲，很容易做的很粗糙。通常就是用百潔布，鋼絲球加滑石粉加工。
即便有拉絲機，也還是人為影響因素比較大。
這樣的工藝可以用於多數燈具，鋼管傢具零件上，還有那種在旋轉盤上對圓形底盤，桌面加工的.
疊加此工藝，可以在某些不銹鋼桌面上找到那種魚鱗紋路。早期是純人工用腳踩一個一個踩，現在已經有人工輔助機器製作。
為了避免不均勻，如果是塑膠料可以考慮曬紋處理成拉絲效果的紋路，然後在塑膠母粒里摻金屬粉末，注塑後會有拉絲效果
還可以考慮在透明亞克力板的內壁做絲印，噴漆也可以做出仿金屬拉絲效果。
市面上還有用PET材質做的絲印拉絲紋，電鍍後也可以做出仿金屬拉絲效果，常見於手機加工。
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2014.05.11
【噴粉】
噴粉可以實現【雪花紋】形似電視失去信號後出現的樣子，顏色可選，摸上去凹凸有致，像月球表面。但很光滑。也可以實現【仿石】噴上去以後可以自動形成石頭一樣的效果，摸上去和真的石頭一樣。
【仿木紋】
這個不是特別了解，如有不對盼指正。僅在噴粉廠偷見過一次製作過程。是將印有木紋的紙帶貼在金屬表面，然後高溫烘烤。沒猜錯這就是傳說中的熱移印。
【仿古做舊】
這種工藝不良率很高，全憑師傅手感。通常在金屬表面上一層底漆為古銅色，再噴一層深色漆。用鋼刷輕掃稜角邊框，使其露出底色。
另一種方法是先上底漆為深色漆，在用刷子沾古銅漆輕掃稜角邊框。該方案製作相對簡單，但是沒有上一方案逼真。
【噴油】
噴油廠通常可以做【手感漆】通常在塑膠表面進行，手感漆本身沒有顏色呈半透明狀，摸上去很有肉感，噴的薄的摸上去有點毛絨的感覺。由於他本身沒有顏色，所以塑膠件表面可以先刷一層底漆或者先注塑出不同顏色。再噴手感漆。
【仿金屬氧化噴砂】
此工藝用噴油即可，製作相對簡單，可以用於多種材料上，金屬塑膠不限。比噴砂氧化要便宜，成品率高。原材料不變形。
2.塑膠
塑膠之前有講過，絲印，熱轉印，噴油，手感漆都可以做。有時會做燙金，這種做出來很高檔。網路一下能看到效果。
下面我只想講下特殊的工藝【IMD,面塗裝模內注塑】
方法是先將要做的表面處理圖案印到膠片上，然後隨模具一同注塑到零件里，通常用PC,ABS料上，好處是可以做各種花紋，仿金屬拉絲，仿氧化噴砂，仿古做舊，什麼圖案紋理都可以印。好處是免二次加工，也不會擔心摩花刮花掉色。
看一下格力最新的櫃式空調i尊系列都是用的此工藝。
十五年前飛利浦就開始應用此工藝，最近又流行起來了。
3. 路面拋丸機的工作原理是什麼
路面拋丸機的工作原理是：
通過機械的方法把丸料（鋼丸或砂粒）以很高的速度和一定的角度拋射到工作表面上，讓丸料沖擊工作表面，然後在機器內部通過配套的吸塵器的氣流清洗，將丸料和清理下來的雜質分別回收,並且使丸料可以再次利用。
拋丸機配有除塵器，可做到無塵、無污染施工，既提高效率，又保護環境。拋丸機按其行走形式可分為三種：手推式、車載式和自行式。
拋丸機操作時通過控制和選擇丸料的顆粒大小、形狀，以及調整和設定機器的行走速度，控制丸料的拋射流量，得到不同的拋射強度，獲得不同的表面處理效果。
4. 鑄件後清理中拋丸是什麼拋幾次有什麼好處
一般是兩次
拋丸（粗拋）：清理鑄件表面的砂
拋丸（精拋）：主要是清除鑄件表面的氧化皮
拋丸節省人力，提高效率 而且鑄件精密程度更高。像一些集團型的公司一般都是一條生產線的 這樣的產品不管是鑄件還是拋丸機的質量都更放心。像馮前機械、山東開泰等。
5. 如何區分柔性鑄鐵排水管與離心球墨鑄鐵管
離心球墨鑄鐵管是按鑄造方法不同，分為連續球墨鑄鐵管和離心球墨鑄鐵管。
離心球墨鑄鐵管採用代拉伏法水冷金屬型離心機.Dg100 mm以下的鑄型採用封閉水套冷卻，Dg150rnm以上的鑄型都用雨淋式冷卻。澆注時需在流植進口端加入硅鈣合金作孕育處理，每次澆注完畢後，需要在鑄型內表面用壓縮空氣噴塗一層薄薄的干硅鈣粉，離心機是一個由上下兩半部組成的密閉式殼體，支承鑄型的滾輪架安裝在殼體底部，鑄型前端套著齒圈，安裝在殼體底上的直流調速電機通過齒輪直接傳動鑄型，殼休兩端鑄型通過處都裝有密封圈，殼體前端安裝著一個山氣缸翻動的半環形聲全rae 離心機的殼體下面裝有輪子，以便在傾斜軌道上作往復運動，離心機的往復移動採用液壓裝置，壓力為9.65 x 105Pa.其移動速度通過溢流閥調節，離心機的電纜和冷卻水進出軟管一般固定在機器旁邊的柱子上，另一端接在殼體上，隨機一起移動。離心機的生產規格一般是固定的，如果要在一台離心機上生產幾種規格的管子，則需要更換扇形包，鐵水流植和支撐鑄型的滾輪架等。
6. 通過式拋丸機的工作原理
通過式拋丸機工作原理
將工件放入橡膠履帶滾筒中，操作人員按下「運行」按鈕，拋丸室門氣動關閉，拋丸清理開始，履帶向前運行，工件不斷地進行翻滾，高效強力拋丸器將拋丸高速拋射到正在翻滾的工件表面上，工件可完全均勻地得到清理。鋼丸通過履帶上的溜孔流入螺旋輸送機，再將鋼丸輸送到斗式提升機，經斗式提升機提升到分離器，被分離後存儲待用。拋丸結束後，拋丸室門自動開啟，履帶反轉，將工件卸出。
7. 渦輪增壓發動機和雙離合變速器是怎麼回事
雙離合變速器工作原理 一般的車輛上只有手動和自動兩種變速箱，手動變速箱換檔常常出現動力傳動暫時中斷的現象，而自動變速箱換檔卻又存在響應遲緩的缺點。雙離合變速箱綜合了傳統手動變速箱和自動變速箱的各自優點，就像是兩個變速箱合而為一，一個離合器控制單數檔位齒輪，另外一個離合器控制雙數檔位齒輪。也就是說，當變速箱掛入一檔時，二檔齒輪就已經嚙合，等到換檔時機一到，第二離合器就與發動機輸出軸接合而換入二檔。在此同時，由第一離合器所控制的三檔齒輪組也完成嚙合等待換檔指令。
雙離合變速箱在換檔過程中微小的液壓功耗損失和極短的換檔時間使整個換檔過程達到了高效率，從而降低了能量的損耗，自然就提高了加速性和車輛燃油經濟性 雙離合有一個由兩組離合器片集合而成的雙離合器裝置，同時有一個由實心軸及其外部套筒組合而成的雙傳動軸機構，並由Mechatronic電子控制及液壓裝置同時控制兩組離合器及齒輪組的動作。在某一檔位時，離合器1結合，一組齒輪咬合輸出動力，在接近換檔時，下一組檔段的齒輪已被預選，而與之相聯的離合器2仍處於分離狀態；在換入下一檔位時，處於工作狀態的離合器1分離，將使用中的齒輪脫離動力，同時離合器2咬合已被預選的齒輪，進入下一檔。在整個換檔期間能確保最少有一組齒輪在輸出動力，令動力沒有出現間斷的狀況。 當汽車在3檔行使時，4檔齒輪就處於預備狀態，但是尚未啟用。一旦達到完美轉換點，其它檔位的齒輪閉合，第3檔齒輪的離合器打開，同時激活第4檔。離合器的開關在此過程中同時進行，產生上述所說的平穩轉換。這個轉換過程只需要在極短的幾毫秒中完成。熱衷運動感受的駕駛員還會體驗到觸摸按鈕就進行齒輪轉換的感覺。在S檔運動模式下，發動機和變速器配合可以帶來更高的轉速和更順暢的自動換檔，從而帶來更高的轉換動力。 渦輪增壓工作原理
單渦輪增壓渦輪增壓系統分為單渦輪增壓系統和雙渦輪增壓系統。只有一個渦輪增壓器的增壓系統為單渦輪增壓系統。渦輪增壓系統除渦輪增壓器之外，還包括進氣旁通閥、排氣旁通閥和排氣旁通閥控制裝置等。 雙渦輪增壓 六缸汽油噴射式發動機的雙渦輪增壓系統。其中兩個渦輪增壓器並列布置在排氣管中，按氣缸工作順序把1、2、3缸作為一組，4、5、6缸作為另一組，每組三個氣缸的排氣驅動一個渦輪增壓器。因為三個氣缸的排氣間隔相等，所以增壓器轉動平穩。另外，把三個氣缸分成一組還可防止各缸之間的排氣干擾。此系統除包括渦輪增壓器、進氣旁通閥、排氣旁通閥及排氣旁通閥控制裝置之外，還有中冷器、諧振室和增壓壓力感測器等。
渦輪增壓器由離心式壓氣機和徑流式渦輪機及中間體三部分組成。增壓器軸通過兩個浮動軸承支承在中間體內。中間體內有潤滑和冷卻軸承的油道，還有防止機油漏入壓氣機或渦輪機中的密封裝置等。 離心式壓氣機
離心式壓氣機由進氣道、壓氣機葉輪、無葉式擴壓管及壓氣機蝸殼等組成。葉輪包括葉片和輪轂，並由增壓器軸帶動旋轉。當壓氣機旋轉時，空氣經進氣道進入壓氣機葉輪，並在離心力的作用下沿著壓氣機葉片之間形成的流道，從葉輪中心流向葉輪的周邊。空氣從旋轉的葉輪獲得能量，使其流速、壓力和溫度均有較大的增高，然後進入葉片式擴壓管。擴壓管為漸擴形流道，空氣流過擴壓管時減速增壓，溫度也有所升高。即在擴壓管中，空氣所具有的大部分動能轉變為壓力能。 擴壓管分葉片式和無葉式兩種。無葉式擴壓管實際上是由蝸殼和中間體側壁所形成的環形空間。無葉式擴壓管構造簡單，工況變化對壓氣機效率的影響很小，適於車用增壓器。葉片式擴壓管是由相鄰葉片構成的流道，其擴壓比大，效率高，但結構復雜，工況變化對壓氣機效率有較大的影響。蝸殼的作用是收集從擴壓管流出的空氣，並將其引向壓氣機出口。空氣在蝸殼中繼續減速增壓，完成其由動能向壓力能轉變的過程。壓氣機葉輪由鋁合金精密鑄造，蝸殼也用鋁合金鑄造。 徑流式渦輪機
渦輪機是將發動機排氣的能量轉變為機械功的裝置。徑流式渦輪機由蝸殼、噴管、葉輪和出氣道等組成。蝸殼4的進口與發動機排氣管相連，發動機排氣經蝸殼引導進入葉片式噴管。噴管是由相鄰葉片構成的漸縮形流道。排氣流過噴管時降壓、降溫、增速、膨脹，使排氣的壓力能轉變為動能。由噴管流出的高速氣流沖擊葉輪，並在葉片所形成的流道中繼續膨脹作功，推動葉輪旋轉。渦輪機葉輪經常在900℃高溫的排氣沖擊下工作，並承受巨大的離心力作用，所以採用鎳基耐熱合金鋼或陶瓷材料製造。用質量輕並且耐熱的陶瓷材料可使渦輪機葉輪的質量大約減小2/3，渦輪增壓加速滯後的問題也在很大程度上得到改善。噴管葉片用耐熱和抗腐蝕的合金鋼鑄造或機械加工成形。蝸殼用耐熱合金鑄鐵鑄造，內表面應該光潔，以減少氣體流動損失。 轉子
渦輪機葉輪、壓氣機葉輪和密封套等零件安裝在增壓器軸上，構成渦輪增壓器轉子。轉子以超過100000r/min，最高可達200000r/min的轉速旋轉，因此，轉子的平衡是非常重要的。增壓器軸在工作中承受彎曲和扭轉交變應力，一般用韌性好、強度高的合金鋼40Cr或18CrNiWA製造。 增壓器軸承
增壓器軸承的結構是車用渦輪增壓器可靠性的關鍵之一。現代車用渦輪增壓器都採用浮動軸承。浮動軸承實際上是套在軸上的圓環。圓環與軸以及圓環與軸承座之間都有間隙，形成雙層油膜。圓環浮在軸與軸承座之間。一般內層間隙為0.05mm左右，外層間隙大約為0.1mm。軸承壁厚約3～4.5mm，用錫鉛青銅合金製造，軸承表面鍍一層厚度約為0.005～0.008mm的鉛錫合金或金屬銦。在增壓器工作時，軸承在軸與軸承座中間轉動。 增壓器工作時產生軸向推力，由設置在壓氣機一側的推力軸承承受。為了減少摩擦，在整體式推力軸承兩端的止推面上各加工有四個布油槽；在軸承上還加工有進油孔，以保證止推面的潤滑和冷卻。 增壓壓力的調節
在汽車渦輪增壓系統中設置進、排氣旁通閥，是調節增壓壓力最簡單、成本最低而又十分有效的方法。排氣旁通閥的工作原理。控制膜盒中的膜片將膜盒分為上、下兩個室，上室為空氣室經連通管與壓氣機出口相通，下室為膜片彈簧室，膜片彈簧作用在膜片上，膜片通過連動桿與排氣旁通閥連接。當壓氣機出口壓力，也就是增壓壓力低於限定值時，膜片在膜片彈簧的作用下上移，並帶動連動桿將排氣旁通閥關閉；當增壓壓力超過限定值時，增壓壓力克服膜片彈簧力，推動膜片下移，並帶動連動桿將排氣旁通閥打開，使部分排氣不經過渦輪機直接排放到大氣中，從而達到控制增壓壓力及渦輪機轉速的目的。
，排氣旁通閥的開閉由電控單元控制的電磁閥操縱。電控單元根據發動機的工況，由預存的增壓壓力脈譜圖確定目標增壓壓力，並與增壓壓力感測器檢測到的實際增壓壓力進行比較，然後根據其差值來改變控制電磁閥開閉的脈沖信號占空比，以此改變電磁閥的開啟時間，進而改變排氣旁通閥的開度，控制排氣旁通量，藉以精確地調節增壓壓力雖然排氣旁通閥在渦輪增壓汽車發動機上得到了廣泛的應用，但是排氣旁通之後，排氣能量的利用率下降，致使在高速大負荷時發動機的燃油經濟性變差。 大排量重型車用渦輪增壓發動機上多採用渦輪機噴管出口截面可變的渦輪增壓器，簡稱變截面渦輪增壓器。在這種渦輪增壓器中，通過改變噴管出口截面積來調節增壓壓力。當發動機低速運行時，縮小噴管出口截面積，使噴管出口的排氣流速增大，渦輪機轉速隨之升高，增壓壓力和供氣量都相應增加；當發動機高速工作時，增大噴管出口截面積，使噴管出口的排氣流速減小，渦輪機的轉速相對降低，這樣增壓器將不會超速，增壓壓力也不致於過高。在有葉徑流式渦輪機中，可以採用轉動噴管葉片的方法來改變噴管出口截面積。噴管葉片與齒輪相連，齒輪與齒圈嚙合，當執行機構往復移動時，齒圈或向左或向右轉動，帶動與其嚙合的齒輪轉動，並使噴管葉片隨其轉動，從而使噴管出口截面積發生改變。
改變渦輪機進口截面積方法。在渦輪機的進口處安裝一個可擺動27°角的舌片，可動舌片的轉軸固定在渦輪機殼體上，可動舌片的擺動即渦輪機進口截面積的變化由電控單元根據轉速信號進行控制。 渦輪增壓器的潤滑及冷卻
來自發動機潤滑系統主油道的機油，經增壓器中間體上的機油進口進入增壓器，潤滑和冷卻增壓器軸和軸承。然後，機油經中間體上的機油出口返回發動機油底殼，在增壓器軸上裝有油封，用來防止機油竄入壓氣機或渦輪機蝸殼內。如果油封損壞，將導致機油消耗量增加和排氣冒藍煙。 由於汽油機增壓器的熱負荷大，因此在增壓器中間體的渦輪機側設置冷卻水套，並用軟管與發動機的冷卻系統相通。冷卻液自中間體上的冷卻液進口流入中間體內的冷卻水套，從冷卻液出口流回發動機冷卻系統。冷卻液在中間體的冷卻水套中不斷循環，使增壓器軸和軸承得到冷卻。 有些渦輪增壓器在中間體內不設置冷卻水套，只靠機油及空氣對其進行冷卻。當發動機在大負荷或高轉速工作之後，如果立即停機，那麼機油可能由於軸承溫度太高而在軸承內燃燒。因此，這類渦輪增壓發動機應該在停機之前，至少在怠速下運轉1min。
8. 拋丸機和噴砂機是一樣的嗎
不一樣，但是都是除銹設備，只不過工作原理不同。噴砂採用壓縮空氣為動力，壓縮空氣帶著砂子（金剛砂等）沖擊工件表面；而拋丸機採用電動的高速葉輪拋射鋼丸沖擊工件表面；兩則沖擊工件表面採用的材料不同，噴砂採用金剛砂等高硬度耐磨材料，拋丸採用特製的各種特殊材質和形狀的金屬顆粒（稱為拋丸）
9. 鑄鐵機體，水套內凍壞漏水，怎麼辦焊接還是用什麼膠粘
膠粘解決不了根本問題，況且是水套內，膠水隨時間推移容易再次滲漏，特別是溫度冷熱不均勻的時候會出現，這樣你再拆裝那成本更加大了，建議解決根本問題就是焊修，不過機體是鑄鐵材質一定要選用抗裂性好的WEWELDING777鑄鐵焊條焊接，減少裂紋的風險，焊接過程嚴格按照WEWELDING777的使用規范去操作即可，就是不要弄到假的了
WEWELDING777特種鑄鐵焊條的特性
WEWELDING777具有特殊葯皮作用，焊接過程中能夠產生類似脈沖的柔和的電弧，對各類鑄鐵母材的熱影響非常小，特殊的脈沖電弧能夠清除各類鑄鐵表面的雜質，甚至對於油污和長期油浸的鑄鐵件的焊接也具有很好的滲透性而不會產生氣孔或者夾雜，而熱影響區硬度不會變得非常高，利用冷焊工藝焊接的成型焊縫具有非常優秀的抗裂性，能夠應對各種惡劣的母材環境。
WEWELDING777特種鑄鐵焊條的應用
適合全方位冷焊工藝焊接，可以焊接幾乎所有的鑄鐵母材 ，並且很容易實現鑄鐵與碳鋼的異種焊接，解決如基體斷裂、裂紋、磨損、補洞的缺陷，焊接後完全可以進行機械加工，很多場合應用在引擎殼體、汽缸蓋、機器基座、鑄造齒輪的輪齒等各類鑄鐵件。
WEWELDING777特種鑄鐵焊條的技術參數
抗拉強度：≥70,000 PSI (≥482牛頓/平方毫米)
屈服強度：一般62,000 (≥427牛頓/平方毫米)
硬度（HB）：185HB
與母材顏色搭配：相似電源選擇：交直流兩用，直流時直流反接
10. 鋁合金壓鑄件表面處理有哪些方法如何選擇
鋁合金壓鑄件表面處理分為前處理和後處理，前處理是為了去除表面氧化皮、油污，增加後處理附著力及改善外觀效果。鋁合金壓鑄件表面前處理最常用的有拋丸、噴砂和磷化3種，後處理一般使用噴塗、氧化、電鍍、電泳4種。其他的表面處理方法因成本的原因，只應用於有特殊要求的產品上。
從成本方面進行選擇，前處理依次為拋丸→噴砂→磷化→拋光，噴塗→電泳→氧化→電鍍。磷化後只能進行噴塗、電泳，不能再做氧化、電鍍處理。
從裝飾和防腐蝕方面進行選擇，前處理依次為拋光→磷化→噴砂→拋丸，氧化→電鍍→噴塗→電泳。
汽車發動機殼體一般採用拋丸→噴塗處理。
表面前處理方法
1、手工處理：
如刮刀、鋼絲刷或砂輪等。用手工可以除去工件表面的銹跡和氧化皮，但手工處理勞
動強度大、生產效率低，質量差，清理不徹底。
2、化學處理：
主要是利用酸鹼性或鹼性溶液與工件表面的氧化物及油污發生化學反應，使其溶解在酸性或鹼性的溶液中，以達到去除工件表面銹跡氧化皮及油污，再利用尼龍製成的毛刷輥或
304#不銹鋼絲（耐酸鹼溶液製成的鋼絲刷輥清掃干凈便可達到目的。化學處理適應於對薄板件清理，但缺點是：若時間控制不當，即使加緩蝕劑，也能使鋼材產生過蝕現象，對於較復雜的結構件和有孔的零件，經酸性溶液酸洗後，浸入縫隙或孔穴中的余酸難以徹底清除，若處理不當，將成為工件以後腐蝕的隱患，且化學物易揮發，成本高，處理後的化學排放工作難度大，若處理不當，將對環境造成嚴重的污染。隨著人們環保意識的提高，此種處理方法正被機械處理法取代。
3、機械處理法：
主要包括鋼絲刷輥拉絲法，機械拋光法、噴丸法。
a、鋼絲刷輥拋光法也就是刷輥在電機的帶動下，刷輥以與軋件運動相反的方向在板帶的上下表面高速旋轉刷去氧化皮。刷掉的氧化皮採用封閉循環冷卻水沖洗系統沖掉。
b、 機械拋光是靠切削、材料表麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表面，可使用轉台等輔助工具，表面質量要求高的可採用超精研拋的方法。超精研拋是採用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度。
c、噴丸分為拋丸和噴砂：
用鋼丸或砂粒進行表面處理，打擊力大，清理效果明顯。但拋丸對薄板工件的處理，容易使工件變形，且鋼丸打擊到工件表面（無論拋丸或噴丸）使金屬基材產生變形，由於Fe304和FE203沒有塑性，破碎後剝離，而油膜與其材一同變形，所以對帶有油污的工件，拋丸、噴砂無法徹底清除油污。在現有的工件表面處理方法中，清理效果最佳的還數噴砂清理。噴砂適用於工件表面要求較高的清理。噴砂過程中產生大量的矽塵無法清除，嚴重影響操作工人的健康並污染環境。
根據使用的方法不同，可將表面後處理技術分為下述種類。
一、電化學方法
這種方法是利用電極反應，在工件表面形成鍍層。其中主要的方法是：
1、電鍍
在電解質溶液中，工件為陰極，在外電流作用下，使其表面形成鍍層的過程，稱為電
鍍。鍍層可為金屬、合金、半導體或含各類固體微粒，如鍍銅、鍍鎳等。
2、氧化
在電解質溶液中，工件為陽極，在外電流作用下，使其表面形成氧化膜層的過程，稱
為陽極氧化，鋁合金錶面形成三氧化二鋁膜。
3、電泳
工件作為一個電極放入導電的水溶性或水乳化的塗料中，與塗料中另一電極構成解電路。在電場作用下，塗料溶液中已離解成帶電的樹脂離子，陽離子向陰極移動，陰離子向陽極移動。這些帶電荷的樹脂離子，連同被吸附的顏料粒子一起電泳到工件表面，形成塗層，這一過程稱為電泳。
二、化學方法
這種方法是無電流作用，利用化學物質相互作用，在工件表面形成鍍覆層。其中主要的方法是：
1、化學轉化膜處理
在電解質溶液中，金屬工件在無外電流作用，由溶液中化學物質與工件相互作用從而
在其表面形成鍍層的過程，稱為化學轉化膜處理。如金屬表面的發藍、磷化、鈍化、鉻鹽處理等。
2、化學鍍
在電解質溶液中，工件表面經催化處理，無外電流作用，在溶液中由於化學物質的還
原作用，將某些物質沉積於工件表面而形成鍍層的過程，稱為化學鍍，如化學鍍鎳、化學鍍銅等。
三、熱加工方法
這種方法是在高溫條件下令材料熔融或熱擴散，在工件表面形成塗層。其主要方法是：
1、熱浸鍍
金屬工件放入熔融金屬中，令其表面形成塗層的過程，稱為熱浸鍍，如熱鍍鋅、熱鍍鋁等。
2、熱噴塗
將熔融金屬霧化，噴塗於工件表面，形成塗層的過程，稱為熱噴塗，如熱噴塗鋅、熱
噴塗陶瓷等。
3、熱燙印
將金屬箔加溫、加壓覆蓋於工件表面上，形成塗覆層的過程，稱為熱燙印，如熱燙印銅箔等。
4、化學熱處理
工件與化學物質接觸、加熱，在高溫態下令某種元素進入工件表面的過程，稱為化學熱處理，如滲氮、滲碳等。
5、堆焊
以焊接方式，令熔敷金屬堆集於工件表面而形成焊層的過程，稱為堆焊，如堆焊耐磨合金等。
四、真空法
這種方法是在高真空狀態下令材料氣化或離子化沉積於工件表面而形成鍍層的過程。
其主要方法是。
1、物理氣相沉積（PVD）在真空條件下，將金屬氣化成原子或分子，或者使其離子化成離子，直接沉積到工件表面，形成塗層的過程，稱為物理氣相沉積，其沉積粒子束來源於非化學因素，如蒸發鍍濺射鍍、離子鍍等。
2、離子注入
高電壓下將不同離子注入工件表面令其表面改性的過程，稱為離子注入，如注硼等。
3、化學氣相沉積（CVD）低壓（有時也在常壓）下，氣態物質在工件表面因化學反應而生成固態沉積層的過程，稱為化學氣相鍍，如氣相沉積氧化硅、氮化硅等。
五、噴塗
噴塗通過噴槍或碟式霧化器，藉助於壓力或離心力，分散成均勻而微細的霧滴，施塗於被塗物表面的塗裝方法。可分為空氣噴塗、無空氣噴塗、靜電噴塗。
1、空氣噴塗
空氣噴塗是目前油漆塗裝施工中採用得比較廣泛的一種塗飾工藝。空氣噴塗是利用壓縮空氣的氣流，流過噴槍噴嘴孔形成負壓，負壓使漆料從吸管吸入，經噴嘴噴出，形成漆霧，漆霧噴射到被塗飾零部件表面上形成均勻的漆膜。
2、無空氣噴塗
無空氣噴塗是利用柱塞泵、隔膜泵等形式的增壓泵將液體狀的塗料增壓，然後經高壓軟管輸送至無氣噴槍，最後在無氣噴嘴處釋放液壓、瞬時霧化後噴向被塗物表面，形成塗膜層。由於塗料里不含有空氣，所以被稱為無空氣噴塗，簡稱無氣噴塗。
3、靜電噴塗
靜電噴塗是利用高壓靜電電場使帶負電的塗料微粒沿著電場相反的方向定向運動，並將塗料微粒吸附在工件表面的一種噴塗方法。