鑄造在線鋁板帶有裂口怎麼處理

㈠ 鋁合金1、2、3、5、6、7系 各有什麼用途。

1系：屬於含鋁量最多的一個系列。純度可以達到99.00%以上。用於常規工業

2系：硬度較高，其中以銅元素含量最高，大概在3-5%左右，用於航空領域

3系：由錳元素為主要成分。含量在1.0-1.5之間，用於對防銹要求高的行業及產品

5系：屬於較常用的合金鋁板系列，主要元素為鎂，主要特點為密度低，抗拉強度高，延伸率高，疲勞強度好，但不可做熱處理強化。常規工業中應用也較為廣泛

6系：主要含有鎂和硅兩種元素，適用於對抗腐蝕性、氧化性要求高的應用

7系：屬於航空系列，是鋁鎂鋅銅合金，是可熱處理合金，屬於超硬鋁合金，有良好的耐磨性，也有良好的焊接性，但耐腐蝕性較差。

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鋁合金分類

純鋁分冶煉品和壓力加工品兩類，前者以化學成份Al表示，後者用漢語拼音LV（鋁、工業用的）表示。鋁合金按加工方法可以分為形變鋁合金和鑄造鋁合金兩大類：

形變鋁合金能承受壓力加工。可加工成各種形態、規格的鋁合金材。主要用於製造航空器材、建築用門窗等。 形變鋁合金又分為不可熱處理強化型鋁合金和可熱處理強化型鋁合金。不可熱處理強化型不能通過熱處理來提高機械性能，只能通過冷加工變形來實現強化，它主要包括高純鋁、工業高純鋁、工業純鋁以及防銹鋁等。可熱處理強化型鋁合金可以通過淬火和時效等熱處理手段來提高機械性能，它可分為硬鋁、鍛鋁、超硬鋁和特殊鋁合金等。

鑄造鋁合金按化學成分可分為鋁硅合金，鋁銅合金，鋁鎂合金，鋁鋅合金和鋁稀土合金，其中鋁硅合金又有過共晶硅鋁合金，共晶硅鋁合金，單共晶硅鋁合金，鑄造鋁合金在鑄態下使用。

㈡ 常見鋁板和鋁合金的種類有哪些

鋁合金分兩大類：鑄造鋁合金，在鑄態下使用；變形鋁合金，能承受壓力加工，。可加工成各種形態、規格的鋁合金材。主要用於製造航空器材、建築用門窗等。鋁合金按加工方法可以分為形變鋁合金和鑄造鋁合金。形變鋁合金又分為不可熱處理強化型鋁合金和可熱處理強化型鋁合金。不可熱處理強化型不能通過熱處理來提高機械性能，只能通過冷加工變形來實現強化，它主要包括高純鋁、工業高純鋁、工業純鋁以及防銹鋁等。可熱處理強化型鋁合金可以通過淬火和時效等熱處理手段來提高機械性能，它可分為硬鋁、鍛鋁、超硬鋁和特殊鋁合金等。一些鋁合金可以採用熱處理獲得良好的機械性能，物理性能和抗腐蝕性能。鋁合金是工業中應用最廣泛的一類有色金屬結構材料，在航空、航天、汽車、機械製造、船舶及化學工業中已大量應用。工業經濟的飛速發展，對鋁合金焊接結構件的需求日益增多，使鋁合金的焊接性研究也隨之深入。

目前鋁合金是應用最多的合金。

㈢ 鋁合金跟不銹鋼的區別

1、組成成分上的差異
製成鋁合金外殼的主要元素為鋁、硅、銅、鎂、鋅，根據每種元素內含量的容不同，所成型的鋁合金外殼在性能上便會有差異。
不銹鋼外殼則由鋼鑄造而成，在冶煉的過程當中加入鉻、鎳、錳、硅、銅等金屬，其中鉻是主要的合金元素，一般不銹鋼中鉻的含量至少為10.5%。
2、耐腐蝕程度上的差異
鋁合金能夠耐腐蝕是因為表面生有耐腐蝕的氧化膜，能防止內部金屬進一步腐蝕。
而不銹鋼主要是含有耐腐蝕的鎳鉻合金，因此當產品應用的領域具有抗腐蝕的要求時，用不銹鋼製作外殼是首選。
本條內容來源於：建築工業出版社《衛生間、走廊、過廳、樓梯》

㈣ 誰知道關於0359鋁合金的知識

好像沒有這個型號吧，難道是才出來的 ？
鋁合金型號
評論 2006-8-19 13:48:46 作者:Brook 瀏覽: 196

變 形 鋁 合 金 的 狀 態 代 號

1． 范圍
本標准規定了變形鋁合金的狀態代號。
本標准適用於鋁及鋁加工產品。
2． 基本原則
2．1 基礎狀態代號用一個英文大寫字母表示。
2．2 細分狀態代號採用基礎狀態代號後跟一位或多位阿拉伯數字表示。
2．3 基本狀態代號
基本狀態分為5種，如表達式所示
表
代號 名稱 說明與應用
F 自由加工狀態 適用於在成型過程中，對於加工硬化和熱處理條件特殊要求的產品，該狀態產品的力學性能不作規定
O 退火狀態 適用於經完全退火獲得最低強度的加工產品
H 加工硬化狀態 適用於通過加工硬化提高強度的產品，產品在加工硬化後可經過（也可不經過）使強度有所降低的附加熱處理。
H代號後面跟有兩位或三位阿拉伯數字。
W 固熔熱處理狀態 一種不穩定狀態，僅適用於經固溶熱處理後，室溫下自然時效的合金，該狀態代號僅表示產品處於自然時效階段
T 熱處理狀態
(不同於F、O、H狀態) 適用於熱處理後，經過（或不經過）加工硬化達到穩定的產品。T代號後面必須跟有一位或多位阿拉伯數字。

3． 細分狀態代號
3．1 H的細分狀態
在字母H後面添加兩位阿拉伯數字（稱作HXX狀態），或三位阿拉伯數字（稱作HXXX狀態）表示H的細分狀態。
3．1．1 HXX狀態
3．1．1．1 H後面的第1位數字表示獲得該狀態的基本處理程序，如下所示：
H1—單純加工硬化處理狀態。適用於未經附加熱處理，只經加工硬化即獲得所需強度的狀態。
H2—加工硬化及不完全退火的狀態。適用於加工硬化程度超過成品規定要求後，經不完全退火，使強度降低到規定指標的產品。對於室溫下自然時效軟化的合金，H2與對應的H3具有相同的最小極限抗拉強度值；對於其它合金，H2與對應的H1具有相同的最小極限抗拉強度值，但延伸率比H1稍高。
H3—加工硬化及穩定化處理的狀態。適用於加工硬化後經熱處理或由於加工過程中受熱作用致使其力學性能達到穩定的產品。H3狀態僅適用於在室溫下逐漸時效軟化（除非經穩定化處理）的合金。
H4—加工硬化及塗漆處理的狀態。適用於加工硬化後，經塗漆處理導致了不完全退火的產品。
3．1．1．2 H後面的第2位數字表示產品的加工硬化程度。數字8表示硬狀態。通常採用O狀態的最小抗拉強度與表2 規定的強度差值之和，來規定HX8的最小抗拉強度值。對於O（退火）和HX8狀態之間的狀態，應在HX代號後分別添加從1到7的數字來表示，在HX後添加數字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬狀態，各種HXX細分狀態代號及對應的加工硬化程度如表3所示：
表2 HX8狀態與O狀態的最小抗拉強度差值
O狀態的最小抗拉強度/Mpa HX8狀態與O狀態的最小抗拉強度差值/Mpa
≤40
45～60
65～80
85～100
105～120
125～160
165～200
205～240
245～280
285～320
≥325 55
65
75
85
90
95
100
105
110
115
120

表3 HXY細分狀態代號與加工硬化程度
細分狀態代號 加工硬化程度
HX1 抗拉強度極限為O與HX2狀態的中間值
HX2 抗拉強度極限為O與HX4狀態的中間值
HX3 抗拉強度極限為HX2與HX4狀態的中間值
HX4 抗拉強度極限為O與HX8狀態的中間值
HX5 抗拉強度極限為HX4與HX6狀態的中間值
HX6 抗拉強度極限為HX4與HX8狀態的中間值
HX7 抗拉強度極限為HX6與HX8狀態的中間值
HX8 硬狀態
HX9 超硬狀態
最小抗拉強度極限值超HX8狀態至少10Mpa
註：當按上表確定的HX1~HX9狀態的抗拉強度值，不是以0或5結尾的。應修約至以0或5結尾的相鄰較大值。

3．1．2 HXXX狀態
HXXX狀態代號如下所示：
a） H111
適用於最終退火後又進行了適量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11狀態的產品。
b）H112
適用於熱加工成型的產品。該狀態產品的力學性能有規定要求。
c）H116
適用於鎂含量≥4.0%的5XXX系合金製成的產品。這些產品具有規定的力學性能和抗剝落腐蝕性能要求。
d）花紋板的狀態代號
花紋板的狀態代號和其對應的、壓花前的板材狀態代號如表4所示：
表4 花紋板和其壓花前的板材狀態代號對照
花紋板的狀態代號 壓花前的板材狀態代號
H114 O
H124
H224
H324 H11
H21
H31
H134
H234
H334 H12
H22
H32
H144
H244
H344 H13
H23
H33
H154
H254
H354 H14
H24
H34
H164
H264
H364 H15
H25
H35
H174
H274
H374 H16
H26
H36
H184
H284
H384 H17
H27
H37
H194
H294
H394 H18
H28
H38
H195
H295
H395 H19
H29
H39

3．2 T的細分狀態
在字母T後面添加一位或多位阿拉伯數字表示T的細分狀態。
3．2．1 TX狀態
在T後面添加0~10的阿拉伯數字，表示細分狀態（稱作TX狀態）如表5所示。T後面的數字表示對產品的茶杯處理程序。
表5 TX細分狀態代號說明與應用
狀態代號 說明與應用
TO 固溶熱處理後，經自然時效再通過冷加工的狀態。
適用於經冷加工提高強度的產品
T1 由高溫成型過程冷卻，然後自然時效至基本穩定的狀態。
適用於由高溫成型過程冷卻後，不再進行冷加工（可進行矯直、矯平，但不影響力學性能極限）的產品。
T2 由高溫成型過程冷卻，經冷加工後自然時效至基本穩定的狀態。適用於由高溫成型過程冷卻後，進行冷加工、或矯直、矯平以提高強度的產品
T3 固溶熱處理後進行冷加工，再，經自然時效至基本穩定的狀態。適用於在固溶熱處理後，進行冷加工、或矯直、矯平以提高強度的產品
T4 固溶熱處理後自然時效至基本穩定的狀態。適用於固溶熱處理後，不在進行冷加工（可進行矯直、矯平，但不影響力學性能極限）的產品
T5 由高溫成型過程冷卻，然後進行人工時效的狀態。
適用於由高溫成型過程冷卻後，不經過冷加工（可進行矯直、矯平，但不影響力學性能極限），予以人工時效的產品。
T6 由固溶熱處理後進行人工時效的狀態。
適用於由固溶熱處理後，不再進行冷加工（可進行矯直、矯平，但不影響力學性能極限）的產品。
T7 由固溶熱處理後進行人工時效的狀態。
適用於由固溶熱處理後，為獲取某些重要特性，在人工時效時，強度在時效曲線上越過了最高峰點的產品，
T8 固溶熱處理後經冷加工，然後進行人工時效的狀態。
適用於經冷加工、或矯直、矯平以提高產品強度的產。
T9 固溶熱處理後人工時效，然後進行冷加工的狀態。
適用於經冷加工提高產品強度的產品。
T10 由高溫成型過程冷卻後，進行冷加工，然後進行人工時效的狀態。
適用於經冷加工、或矯直、矯平以提高產品強度的產品。
註：某些6XXX的合金，無論是爐內固溶熱處理，還是從高溫成型過程急冷以保留可溶性組分在固溶體中，均能達到相同的固溶熱處理效果，這些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9狀態可採用上述兩種處理方法的任一種。

3．2．2 T狀態及TXXX狀態（消除應力狀態外）
在TX狀態代號後面再添加一位阿拉伯數字（稱作TXX狀態），或添加兩位阿拉伯數字（稱作TXXX狀態），表示經過了明顯改變產品特性（如力學性能、抗腐蝕性能等）的特定工藝處理的狀態，如表6所示。
表 6 TXX及TXXX細分狀態代號說明與應用
狀態代號 說明與應用
T42 適用於自O或F狀態固溶熱處理後，自然時效達到充分穩定狀態的產品，也適用於需方對任何狀態的加工產品熱處理後，力學性能達到了T42狀態的產品
T62 適用於自O或F狀態固溶熱處理後，進入人工時效的產品，也適用於需方對任何狀態的加工產品熱處理後，力學性能達到了T62狀態的產品
T73 適用於固溶熱處理後，經過時效以達到規定的力學性能和抗應力腐蝕性能指標的產品
T74 與T73狀態定義相同。該狀態的抗拉強度大於T73狀態，但小於T76狀態
T76 與T73狀態定義相同。該狀態的抗拉強度分別高於T73、T74狀態，抗應力腐蝕斷裂性能分別低於T73、T74狀態，但其抗剝落腐蝕性能仍較好
T7X2 適用於自O或F狀態固溶熱處理後，進行人工時效處理，力學性能及抗腐蝕性能達到了T7X狀態的產品
T81 適用於固溶熱處理後，經1%左右的冷加工變形提高強度，然後進行人工時效的產品
T87 適用於固溶熱處理後，經7%左右的冷加工變形提高強度，然後進行人工時效的產品

3．2．3 消除應力狀態
在上述TX或TXX或TXXX狀態代號後面添加「51」、或「510」、或「511」或「52」或「54」表示經歷了消除應力處理的產品狀態代號，如表7所示。
表7 消除應力狀態代號說明與應用
狀態代號 說明與應用
TX51
TXX51
TXXX51 適用於固溶熱處理或自高溫成型過程冷卻後，按規定量進行拉伸的厚板、軋制或冷精整的棒材以及模鍛件、鍛環或軋制環，這些產品拉伸後不再進行矯直。
厚板的永久變形量為1.5%~3%；軋制或冷精整棒材的永久變形量為1%~3%；模鍛件鍛環或軋制環的永久變形量為1%~5%
TX510
TXX510
TXXX510 適用於固溶熱處理或自高溫成型過程冷卻後，按規定量進行拉伸的擠制棒、型和管材，以及拉制管材，這些產品拉伸後不再進行矯直。
擠制棒、型和管材的永久變形量為1%~3%；拉制管材的永久變形量為1.5%~3%
TX511
TXX511
TXXX511 適用於固溶熱處理或自高溫成型過程冷卻後，按規定量進行拉伸的擠制棒、型和管材，以及拉制管材，這些產品拉伸後可微略行矯直以符合標准公差。
擠制棒、型和管材的永久變形量為1%~3%；拉制管材的永久變形量為1.5%~3%
TX52
TXX52
TXXX52 適用於固溶熱處理或自高溫成型過程冷卻後，通過壓縮來消除應力，以產生1%~5%，永久變形量的產品
TX54
TXX54
TXXX54 適用於在終鍛模內通過冷整形來消除應力的模鍛件

4.3 W的消除應力狀態
正如T的消除應力狀態代號表示方法，可在W狀態代號後面添加相同的數字（51、52、54），以表示不穩定的固溶熱處理及消除應力狀態。
附錄A
（提示的附錄）
原狀態代號相應的新代號
舊代號 新代號 舊代號 新代號
M
R
Y
Y1
Y2
Y4
T
CZ
CS O
H112或F
HX8
HX6
HX4
HX2
HX9
T4
T6 CYS
CZY
CSY
MCS
MCZ
CGS1
CGS2
CGS3
RCS TX51、TX52等
T0
T9
T62
T42
T73
T76
T74
T5
註：原以R狀態交貨的、提供CZ、CS試樣性能的產品，其狀態可分別對應新代號T62、T42。

鋁 及 鋁 合 金 腐 蝕 的 基 本 類 型
1．點腐蝕 點腐蝕又稱為孔腐蝕，是在金屬上產生針尖狀、點狀、孔狀的一種為局部的腐蝕形態。點腐蝕是陽極反應的一種獨特形式，是一種自催化過程，即點腐蝕孔內的腐蝕過程造成的條件既促進又足以維持腐蝕的繼續進行。
2．均勻腐蝕 鋁在磷酸與氫氧化鈉等溶液中，其上的氧化膜會溶解，發生均勻腐蝕，溶解速度也是均勻的。溶液溫度升高，溶質濃度加大，促進鋁的腐蝕。
3．縫隙腐蝕 縫隙腐蝕是一種局部腐蝕。金屬部件在電解質溶液中，由於金屬與金屬或金屬與非金屬之間形成縫隙，其寬度足以使介質浸入而又使介質處於一種停滯狀態，使得縫隙內部腐蝕加劇的現象稱為縫隙腐蝕。
4．應力腐蝕開裂（SCC） 鋁合金的SCC是在20世紀30年代初發現的。金屬在應力（拉應力或內應力）和腐蝕介質的聯合作用下所發生的一種破壞，被稱為SCC。SCC的特徵是形成腐蝕—機械裂縫，既可以沿著晶界發展，也可以穿過晶粒擴展。由於裂縫擴展是在金屬內部，會使金屬結構強度大大下降，嚴重時會發生突然破壞。SCC在一定的條件下才會發生，它們是：
——一定的拉應力或金屬內部有殘余應力；
板 帶 材 工 藝 廢 品 種 類 及 產 生 原 因
1．貫穿氣孔 熔鑄品質不好。
2．表面氣泡 鑄錠含氫量高組織疏鬆；鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面，裝爐前沒有擦凈；蝕洗後，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡；加熱時間過長或溫度過高，鑄塊表面氧化；第一道焊合軋制時，乳液咀沒有閉嚴，乳液流到包鋁板下面。
3．鑄塊開裂 熱軋時壓下量過大，從鑄錠端頭開裂；鑄塊加熱溫度過高或過低。
4．力學性能不合格 沒有正確執行熱處理制度或熱處理設備不正常，空氣循環不好；淬火時裝料量大，鹽浴槽溫度不夠時裝爐，保溫時間不足，沒有達到規定溫度即出爐；試驗室採用的熱處理制度或試驗方法不正確；試樣規格形狀不正確，試樣表面被破壞。
5．鑄錠夾渣 熔鑄品質不好，板片內夾有金屬或非金屬殘渣。
6．撕裂 潤滑油成分不合格或乳液太濃，板片與軋輥間產生滑動，金屬變形不均勻；沒有控制好軋制率，壓下量過大；軋制速度過大；捲筒張力調整得不正確，張力不穩定；退火品質不好；金屬塑性不夠；輥型控制不正確，使金屬內應力過大；熱軋捲筒裂邊；軋制時潤滑不好，板帶與軋輥摩擦過大；送卷不正，帶板一邊產生拉應力，一邊產生壓應力，使邊沿產生小裂口，經多次軋制後，從裂口處繼續擴大，以至撕裂；精整時拉伸機鉗口夾持不正或不均，或板片有裂邊，拉伸時就會造成撕裂；淬火時，兜鏈兜得不好或過緊，使板片壓裂，拉伸矯直時造成撕裂。
7．過薄 壓下量調整不正確；測厚儀出現故障或使用不當；輥型控制不正確。
8．壓折（折疊） 輥型不正確，如壓光機軸承發熱，使軋輥兩端脹大，結果壓出的板片中間厚兩邊薄；壓光前板片波浪太大，使壓光量過大，從而產生壓折；薄板壓光時送入不正容易產生壓折；板片兩邊厚差大，易產生壓折。
9．非金屬壓入 熱軋機的軋輥、輥道、剪刀機等不清潔，加工過程中臟物掉在板車帶上，經軋制而形成；冷軋機的軋輥、導輥、三輥矯直機、卷取機等接觸帶板的部分不清潔，將臟物壓入；軋制油噴咀堵塞或壓力低，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉；乳液更換不及時，鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈。
10．過燒 熱處理設備的高溫儀表不準確；電爐各區溫度不均；沒有正確執行熱處理制度，金屬加熱溫度達到或超過金屬過燒溫度；裝料時放得不正，靠近加熱器的地方可能產生局部過燒。
11．金屬壓入 加熱過程中金屬屑落到板帶上經軋制後形成；熱軋時輥邊道次少，裂邊的金屬掉在帶板上；圓盤剪切邊品質不好，帶板邊緣有毛刺，壓縮空氣沒有吹凈帶板表面的金屬屑；軋輥粘鋁後，將粘鋁塊壓在帶板上；導尺夾得過緊，刮下來的碎屑掉在板上。
12．波浪 輥型調整得不正確，原始輥型不適合；板形控制系統出現故障或使用不當；冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過大；壓下率、張力、速度等工藝參數選擇不當；各種類型的矯直機調整得不好，矯直輥輥縫間隙不一致，使板片薄的一邊產生波浪；對拉伸矯直和拉彎矯直機，伸長率選擇不當。
13．腐蝕 板片經淬火、洗滌、乾燥後，表面殘留有酸、鹼或硝鹽痕跡時，經過一段時間後板片就會受到腐蝕；板帶保管不當，有水滴掉在板面上；加工過程中，接觸產品的輔助材料，如火油、軋制油、乳液、包裝油等含有水分或呈鹼性，都可能引起腐蝕；包裝時卷材溫度過高，或包裝不好，運輸過程中受損壞。
14．劃傷 熱軋機輥道，導板粘鋁，使熱壓板帶劃傷；冷軋機導板、夾送輥等有突出尖角或粘鋁；精整機列加工中被導路劃傷；成品包裝時，抬片抬放不當。
15．元素擴散 退火及淬火時，沒有正確執行熱處理制度，不合理地延長加熱時間或提高保溫溫度；退火、淬火次數過多；熱軋尾部或預先剪切機列沒有按工藝規程要求切頭切尾，使板片包鋁層不合格而造成；錯用了包鋁板，使用鋁板太薄。
16．過厚 原因同7「過薄」。
17．擦傷 吊運捲筒時不小心，易造成捲筒擦傷；送板帶不正，軋制時將送歪的帶板拉正，使帶板與軋輥間產生相對磨擦；卷卷時張力採用不正確，卷取時張力小，開卷時張力大，軋輥把捲筒拉緊使板間產生錯動；潤滑油含沙錠油太多，軋制後捲筒上殘留油不一樣，開卷時圈與圈之間產生很微小的滑動造成擦傷。
18．過窄 剪切時圓盤剪間距調整過窄；熱粗軋寬展餘量不足；熱精軋圓盤剪調節時，沒有很好地考慮冷收縮量與剪切時的剪切餘量。
19．過短 剪切時定尺不當或設備出現故障。
20．鐮刀形 熱軋機軋輥兩端輥縫值不同；導尺送帶板不正，帶板兩邊延伸不同；熱軋機軋輥預熱不好，輥形不正確；乳液噴射不均或噴咀有堵塞；壓光機軋制時板片未對中。
21．裂邊 鑄錠加熱溫度過低，熱壓時產生的裂邊沒有全部切掉，冷軋後裂邊擴大；熱軋輥邊量過小，可能產生裂邊；壓下率過大或過小；鑄錠澆口部分未切掉，熱軋時就會裂邊；切邊時兩邊切得不均，一邊切得太少，可能產生裂邊；退火品質不好，金屬塑性不夠；包鋁板放得不正，使一面側邊包鋁不完全。
22．裂紋 鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低；軋制率不適當引起壓縮。
23． 收縮孔 鑄塊品質不好。
24．白斑點 冷軋用的乳液不清潔，或新換乳液攪拌不均。
25乳液痕 軋制時乳液沒有吹凈，使乳液捲入筒里；熱精軋溫度太低，乳液濃度太高；風管里有水，隨空氣吹到帶板上。
26．包鋁層錯動 包鋁板放得不正，熱粗軋時金屬包鋁板和鑄錠間發生錯動；熱粗軋軋制時鑄塊送得不正；焊合軋制時壓下量太小，沒有焊合上；對側麵包鋁鑄塊輥邊量太大；精整剪切及熱精軋切邊量不均，一邊切得太少。
27． 凹陷（碰傷） 板片或捲筒在搬運或停放進程中被碰撞；冷軋或退火時卡子打得不好，以及退火料不幹凈，有金屬物或突出物；冷軋時捲入硬的金屬渣或其它硬東西。
28．松樹枝狀 冷軋時壓下量太大，金屬在軋輥間由於摩擦力大，來不及流動而產生滑動；軋制液濃度太大，流動性不好，不能均勻分布在板帶面上，軋制後就會產生松樹狀；厚度顯示儀器出現故障；冷軋張力太小。
29．壓過劃痕 熱軋產生波浪或鐮刀形，當其通過尾部給料輥、剪刀、三輥等時被劃傷，及軋熱機導板之劃傷，並被壓過；退火裝料或搬運次數多，使捲筒松層；熱軋道路粘鋁劃傷帶板，經冷軋後產生；冷軋機的道路，三輥、五輥出現粘傷或轉動不靈，劃傷、擦傷鋁板，經軋制而產生；冷軋及熱軋張力不穩定，張力大小不匹配，或裝卸卷時不小心，使層間錯動擦傷板面。
30．硝石痕 淬火後洗滌不凈，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不幹凈。
31．印痕 冷軋機軋輥粘有金屬殘渣，或軋輥上帶有印痕印在板面上；矯直和輥子上粘有金屬殘屑，未清輥或清輥不徹底。矯直前金屬殘渣掉在板片上，經矯直而造成。
32．粘鋁 在剪切機列上因矯直機輥子不幹凈造成粘鋁；精整時的所有多輥矯直機易粘傷片板面；熱軋或冷軋時軋輥粘鋁造成板帶粘傷。
33．折傷 薄板搬運不小心。
34．揉擦傷 淬火後板片彎曲度太大，互相擦傷；裝卸料時不小心，或裝料量太多，使板片互相錯動。
35．橫波 冷軋薄板時張力控制不當，使捲筒內匝在卸卷時造成雀窩；軋制過程中中間停車。
36．包鋁層厚度不合格 熱軋焊合壓下量過大；熱軋尾部或預剪切頭切尾量太少；包鋁板用錯了；鹼洗時間過長。
37．油痕 冷軋以後板上殘留軋制油。
38．滑移線 板片在拉伸時因拉伸量太大出現的滑移線（沿途45°）方向。
39．水痕 淬火後未擦乾凈，壓光時壓在板片上。
40．表面不亮 軋輥、壓光輥、矯直輥光潔度不夠，潤滑性能不好，太臟。
41．小黑點 在熱軋板材過程中，由於高溫乳液分解，分解產物與在軋制過程中因潤滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產生的鋁粉在高溫下相互作用，產生「小黑點」混合於乳液中，經過軋制又壓到鋁板表面上，形成小黑點；乳液穩定性不好，不清潔，潤滑性不好，用硬水配製，乳液噴射到軋輥上不均勻，及輥道不清潔，輥道、地溝、油管、油箱不清潔也易產生「小黑點」。
42．起皮 由於銑面品質不好，加熱鑄塊表面氧化，鑄塊本身品質不好形成條狀或塊狀起皮。
43．分層 在軋制過程中，帶板端頭或邊部產生不均勻變形，繼續軋制時擴散而成

㈤ 鋁合金型材表面產生條紋的原因和解決方法有哪些

擠壓鋁型材的條紋缺陷種類比較多，形成因素也較復雜，下面例舉一些常見條紋的產生原因及解決方法。
一、摩擦紋模具每次光模上機擠壓後，紋路都不能一一對應，有輕有重。
主要原因在擠壓過程中，型材流出模孔的瞬間與工作帶緊緊地靠在一起，構成一對熱狀態下的干摩擦副，且將工作帶分成兩個區——粘著區和滑動區。在粘著區內，金屬質點受到至少來自兩個方面的力的作用：摩擦力和剪切力。當粘著區內金屬質點所受摩擦力大於剪切力時，金屬質點就會粘附在粘著區工作帶表面上，並將型材表面擦傷而形成摩擦紋。
解決辦法1、調整模具工作帶出口角α，使其在-1°～-3°范圍內，這樣可降低工作帶粘著區高度，減小該區的摩擦力，增大滑動區；2、進行高效的模具氮化處理，使模具表面硬度保持在HV900
以上；工作帶表面滲硫可降低粘著區摩擦力，減少摩擦紋。
二、組織條紋主要原因分析鑄錠鑄造組織不均勻，成分偏析，鑄錠表皮下存在較嚴重的缺陷，鑄錠的均勻比處理不充分等，在隨後的擠壓過程中導致型材表面成分不均勻，從而使型材氧化後的著色能力不相同，形成組織條紋。
解決辦法1、合理執行鑄造工藝，消除或減輕組織偏析；2、鑄錠表面車皮；3、認真進行鑄錠均勻化處理。
三、金屬亮紋在氧化白料中表現發亮，大多數情況下為筆直條狀且寬度不定，在氧化著色料中該條紋呈淺色條狀。
主要原因分析由於金屬流動出現摩擦或變形極其劇烈時，金屬局部溫度會上升很高，另外金屬流動不均勻也會導致晶粒發生劇烈破碎，然後發生再結晶，致使該處組織發生變化，在隨後的氧化處理中導致型材表面出現縱向的亮條紋，著色處理中致使型材著不上色或呈現淺色條紋。
解決辦法1、合理設計模具結構；2、模具加工要注意工作帶的過渡，防止出現工作帶落差；3、保證模橋呈水滴形，消除稜角。
四、焊合條紋焊合條紋又稱焊縫，筆直通長，在氧化白料中多呈現淺灰色，著色料中多顯淺色。
主要原因分析1、模具分流孔設計過小；2、焊合室深度不夠，不能保證有足夠的壓力；3、擠壓時模具焊合室內鋁料供應不足；4、擠壓工藝不合理，潤滑不當。
解決辦法1、合理設計模具結構；2、注意擠壓溫度和擠壓速度的協調；3、盡量減少潤滑或不潤滑。

㈥ 請問各位大俠：澆鑄是什麼意思比如把環氧樹脂澆鑄到鋁板上，怎樣澆鑄謝謝！急！

所謂的澆鑄分兩部分，首先是製作需要的模型，中間是空心的或是有某些東西
然後把待澆鑄的東西比如你說的環氧樹脂熔融，澆到模型中，然後冷卻就成了設計的形狀，
至於你說的澆鑄到鋁板上，這個不是很清楚，有可能是為了得到平滑的環氧樹脂的面，因為在冷卻之前是自由流動的，最終會形成一個水平面的

㈦ 鋁的鑄造常識 有哪些

鋁的鑄造鋁的鑄造一般採用立式或水平式水冷半連續鑄造法。為改善立式鑄造的坯錠組織和表面質量，還發展出電磁結晶槽、矮結晶槽和熱頂鑄造法（見金屬的凝固）。水冷半連續鑄造法是通過流槽將液體金屬導入用水冷卻的結晶器內，使液體金屬冷卻形成凝固的外殼，由鑄造機底座牽引或靠自身重量均勻下降而脫出結晶器，形成坯錠。工藝參數因合金成分和坯錠尺寸的不同，差異很大。一般應盡量提高鑄造速度和冷卻速度，降低結晶槽的高度。鑄造溫度通常比合金的液相線高50～110℃。此外,還發展出鋁板帶連續鑄軋工藝。
板材、帶材生產 採用平輥軋制，基本工序為熱軋、冷軋、熱處理和精整。對化學成分復雜的 LY12、LC4等硬鋁合金，熱軋前應進行均勻化處理。處理溫度一般低於合金中低熔點相的共晶溫度10～15℃，保溫12～24小時。硬鋁合金的包鋁是將包鋁板放在經過銑面的坯錠兩面，藉助於熱軋焊合。包鋁層的厚度一般為板材厚度的4%。熱軋一般在再結晶溫度以上進行。熱軋可在單機架可逆軋機上進行，或在多機架上實行連軋。為提高成品率和生產效率發展大鑄錠軋制，錠重達10～15噸以上。年產量在10萬噸以下的工廠，一般用四輥可逆熱軋和採用熱上卷工藝，熱軋帶材厚度為6～8毫米左右。產量10萬噸以上的工廠，多在四輥可逆熱軋機開坯後採用單機架或兩機架、三機架、五機架連軋，實行熱精軋，帶材厚度可達2.5～3.5毫米。熱軋帶材成卷後作為冷軋坯料。為保證金屬有最佳的塑性，應在單相組織狀態下進行熱軋。LY11、LY12等合金的熱軋開坯溫度為400～455℃。前幾道道次變形率一般在10%以內，以後逐漸增大。純鋁和軟鋁合金道次變形率可達50%，硬鋁合金則為40%左右。熱軋總變形率可達90%以上。
冷軋常在室溫下進行，通過冷軋可獲得尺寸精確、表面光潔和平整的較薄的板材和帶材，並可獲得具有特定力學性能的加工硬化的板材和帶材。冷軋主要採用帶式法生產工藝，應用四輥可逆軋機或四輥不可逆軋機進行冷軋，當前發展不可逆軋機進行冷軋。軋機裝備有液壓壓下、液壓彎輥、厚度自動控制系統或測輥縫的厚度自動控制系統及板形控制儀，由微型電子計算機控制、記錄、儲存各種參數，以獲得尺寸精確、板形平整的板帶材，如 0.18毫米帶材公差可達±5微米。小工廠也有塊式法生產板材的。退火後鋁的冷變形率可達90%以上。多相的硬鋁合金冷加工硬化明顯，需中間退火。中間退火後的冷變形率為60～70%。熱軋用乳液潤滑，冷軋已由乳液發展為全油潤滑。採用單獨控制噴嘴的多段冷卻系統，以減少鋁板和軋輥的摩擦，冷卻軋輥，控制輥型，洗除鋁粉及其他雜質，以獲得良好的表面質量及板形。
經冷軋和熱處理後的帶卷常在輥式矯直機上或在拉彎連續矯直機列上進行精整。平整淬火後的板片應在時效孕育期內進行，一般在淬火後30～40分鍾內完成。淬火板的平直壓光總變形量不應超過2%。
1955年試驗成功的鋁板帶連續鑄軋可生產薄板和鋁箔坯料。中國於70年代初開始用此法生產薄板。

㈧ 12㎜寬鋁板間隙刮膩子會裂口嗎

先用嵌縫石膏，然後用網格紙，再貼布，這樣一般不會開裂了

㈨ 鋁合金中只有鋁棒才會做固溶處理嗎鋁板有固溶處理嗎固溶處理的作有哪些

鋁合金分兩大類：變形鋁合金和鑄造鋁合金。變形鋁合金又分為可以熱處理強化的和不能熱處理強化的2種。

對鋁合金來說固溶處理就是淬火（將鋁合金加熱到α相區，保溫後在水中冷卻），沒有區別。

變形鋁合金在冶金廠加工成各種規格的型材，如板、帶、線、管等供應。所以能熱處理強化的鋁板可以進行固溶處理（淬火）。

㈩ 關於鋁合金

根據合金元素含量不同鋁板可以分為8個系列分別為 1***，2***，3***，4***.5***.6***.7***.8***
根據加工工藝不同又可分為冷軋和熱軋。
根據厚度不同可以分為薄板和中厚板。GB/T3880-2006標准中規定 厚度0.2毫米一下的稱為鋁箔。
比較常用的牌號：
純鋁板1060 板.帶材。箔材。厚板，拉伸管。擠壓管。型。棒。冷加工棒材主要用於要求耐蝕性於成形性比較高的場合，但對強度不高的零部件，如化工設備，船舶設備，鐵道油罐車，導電體材料，儀器儀表材料，焊條等。
3003：板.帶材。箔材。厚板，拉伸管。擠壓管。型。棒。線材。冷加工棒材，冷加工線材，鉚釘線材，鍛件，箔材，散熱片料主要用於加工需要良好的成型性能，高的抗蝕性能，或可焊性好的零部件，或既要求有這些性能的有需要比1***系合金強度高的工件，如運輸液體的槽和罐，壓力罐，儲存裝置，熱交換器，化工設備，飛機油箱，油路導管，反光板，廚房設備，洗衣機缸體，鉚釘，焊絲。
包鋁3003合金板材，厚板，拉伸管。擠壓管房屋隔斷，頂蓋，管路等
3004板材，厚板，拉伸管。擠壓管只要用於全鋁易拉罐罐身，要求要比3003合金更高的零部件，化工產品生產與儲存裝置，薄板加工件，建築擋板，電纜管道，下水道，各種燈具零部件。
包鋁的3004合金板材，厚板主要用於房屋隔斷，擋板，下水道，工業廠房房屋頂蓋
5052板材，厚板，板材，箔材，拉伸管，冷加工棒材，冷加工線材，鉚釘線材，此合金有良好的成型加工性能，抗腐蝕性，可焊性，疲勞強度與中等的靜態強度，用於製造飛機油箱，油管，以及交通車輛，船舶的鈑金件，儀表，街燈支架與鉚釘線材等。
6061板材，厚材，拉伸管。擠壓管，棒材，型材，線材，導管，軋制或擠壓結構型材，冷加工棒材，冷加工線材，鉚釘線材，鍛件。要求有一定的強度，抗腐蝕性，可焊性高的各種工業結構件，如製造卡車，塔式建築，船舶，電車，鐵道車輛，傢具等用的管，棒材，型材。
一.1000系列 代表 1050 1060 1070 1000系列鋁板又被稱為純鋁板，在所有系列中1000系列屬於含鋁量最多的一個系列。純度可以達到99.00%以上。由於不含有其他技術元素，所以生產過程比較單一，價格相對比較便宜，是目前常規工業中最常用的一個系列。目前市場上流通的大部分為1050以及1060系列。1000系列鋁板根據最後兩位阿拉伯數字來確定這個系列的最低含鋁量，比如1050系列最後兩位阿拉伯數字為50，根據國際牌號命名原則，含鋁量必須達到99.5%以上方為合格產品。我國的鋁合金技術標准(gB/T3880-2006)中也明確規定1050含鋁量達到99.5%.同樣的道理1060系列鋁板的含鋁量必須達到99.6%以上。
二2000系列鋁板 代表2A16（LY16） 2A06（LY6）2000系列鋁板的特點是硬度較高，其中以銅原屬含量最高，大概在3-5%左右。2000系列鋁板屬於航空鋁材，目前在常規工業中不常應用。我國目前生產2000系列鋁板的廠家較少。質量還無法與國外相比。目前進口的鋁板主要是由韓國和德國生產企業提供。隨著我國航空航天事業的發展，2000系列的鋁板生產技術將進一步提高。
三3000系列鋁板 代表3003 3003 3A21為主。又可以稱為防銹鋁板我國3000系列鋁板生產工藝較為優秀。3000系列鋁板是由錳元素為主要成分。含量在1.0-1.5之間。是一款防銹功能較好的系列。常規應用在空調，冰箱，車底等潮濕環境中，價格高於1000系列，是一款較為常用的合金系列。
四4000系列鋁板 代表為4A01 4000系列的鋁板屬於含硅量較高的系列。通常硅含量在4.5-6.0%之間。屬建築用材料,機械零件,鍛造用材,焊接材料;低熔點,耐蝕性好 產品描述: 具有耐熱、耐磨的特性
五5000系列 代表5052.5005.5083.5A05系列。5000系列鋁板屬於較常用的合金鋁板系列，主要元素為鎂，含鎂量在3-5%之間。又可以稱為鋁鎂合金。主要特點為密度低，抗拉強度高，延伸率高。在相同面積下鋁鎂合金的重量低於其他系列.故常用在航空方面，比如飛機油箱。在常規工業中應用也較為廣泛。加工工藝為連鑄連軋，屬於熱軋鋁板系列故能做氧化深加工。在我國5000系列鋁板屬於較為成熟的鋁板系列之一。
六6000系列 代表6061 主要含有鎂和硅兩種元素，故集中了4000系列和5000系列的優點6061是一種冷處理鋁鍛造產品，適用於對抗腐蝕性、氧化性要求高的應用。可使用性好，介面特點優良，容易塗層，加工性好。可以用於低壓武器和飛機接頭上。
6061的一般特點：優良的介面特徵、容易塗層、強度高、可使用性好，抗腐蝕性強。
6061鋁的典型用途：飛機零件、照相機零件、耦合器、船舶配件和五金、電子配件和接頭、裝飾用或各種五金、鉸鏈頭、磁頭、剎車活塞、水利活塞、電器配件、閥門和閥門零件。
七7000系列 代表7075 主要含有鋅元素。也屬於航空系列，是鋁鎂鋅銅合金,是可熱處理合金,屬於超硬鋁合金,有良好的耐磨性.7075鋁板是經消除應力的,加工後不會變形、翹曲.所有超大超厚的7075鋁板全部經超聲波探測,可以保證無砂眼、雜質.7075鋁板的熱導性高,可以縮短成型時間,提高工作效率。主要特點是硬度大7075是高硬度、高強度的鋁合金,常用於製造飛機結構及期貨。它要求強度高、抗腐蝕性能強的高應力結構件、模具製造。 目前基本依靠進口，我國的生產工藝還有待提高。（我公司曾經有一家外企提出國產的7075鋁板 退火不均勻，出現鋁板表面和內部硬度不一致的問題）
八 8000系列 較為常用的為8011 屬於其他系列。我記憶中是以做瓶蓋為主要功用的鋁板，也應用在散熱器方面，大部分應用為鋁箔。不太常用。
九 9000系列屬於備用系列，科技現在那麼發達，為了應對為了含有其他合金元素的鋁板出現，國際鋁板帶聯合會特表明9000系列為備用系列，等待著又一個新的品種出現來填補9000系列的空白。我也在期待中。】