重力鑄造溢流槽的作用是什麼

A. 壓鑄鋁錠的工藝

壓力鑄造（簡稱壓鑄鋁錠）的實質是在高壓作用下，使液態或半液態金屬以較高的速度充填壓鑄鋁錠型型腔，並在壓力下成型和凝固而獲得鑄件的方法。
壓鑄鋁錠特點
高壓和高速充填壓鑄鋁錠型是壓鑄鋁錠的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約在10~50m/s，有些時候甚至可達100m/s以上。充填時間很短，一般在0.01~0.2s范圍內。與其它鑄造方法相比，壓鑄鋁錠有以下三方面優點：
優點：
1. 產品質量好
鑄件尺寸精度高，一般相當於6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當於5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造提高25~30%，但延伸率降低約70%；尺寸穩定，互換性好；可壓鑄鋁錠薄壁復雜的鑄件。例如，當前鋅合金壓鑄鋁錠件最小壁厚可達0.3mm；鋁合金鑄件可達0.5mm；最小鑄出孔徑為0.7mm；最小螺距為0.75mm。
2.生產效率高
機器生產率高，例如國產JⅢ3型卧式冷空壓鑄鋁錠機平均八小時可壓鑄鋁錠600～700次，小型熱室壓鑄鋁錠機平均每八小時可壓鑄鋁錠3000~7000次；壓鑄鋁錠型壽命長，一付壓鑄鋁錠型，壓鑄鋁錠鍾合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化。
3.經濟效果優良
由於壓鑄鋁錠件尺寸精確，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設備和工時；鑄件價格便易；可以採用組合壓鑄鋁錠以其他金屬或非金屬材料。既節省裝配工時又節省金屬。
壓鑄鋁錠雖然有許多優點，但也有一些缺點，尚待解決。
缺點
如：
1). 壓鑄鋁錠時由於液態金屬充填型腔速度高，流態不穩定，故採用一般壓鑄鋁錠法，鑄件易產生氣孔，不能進行熱處理；
2). 對內凹復雜的鑄件，壓鑄鋁錠較為困難；
3). 高熔點合金（如銅，黑色金屬），壓鑄鋁錠型壽命較低；
4). 不宜小批量生產，其主要原因是壓鑄鋁錠型製造成本高，壓鑄鋁錠機生產效率高，小批量生產不經濟。
壓鑄鋁錠應用范圍及發展趨勢
壓鑄鋁錠是最先進的金屬成型方法之一，是實現少切屑，無切屑的有效途徑，應用很廣，發展很快。目前壓鑄鋁錠合金不再局限於有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鋁錠鑄鐵和鑄鋼件。壓鑄鋁錠件的尺寸和重量，取決於壓鑄鋁錠機的功率。由於壓鑄鋁錠機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到1～2m；重量可以從幾克到數十公斤。國外可壓鑄鋁錠直徑為2m，重量為50kg的鋁鑄件。
壓鑄鋁錠件也不再局限於汽車工業和儀表工業，逐步擴大到其它各個工業部門，如農業機械、機床工業、電子工業、國防工業、計算機、醫療器械、鍾表、照相機和日用五金等幾十個行業，具體有:汽車零配件,傢具配件,浴室配件(衛浴),燈飾零件,玩具,須刨,領帶夾,電氣一電子零件,皮帶扣,表殼,金屬飾扣,鎖具,拉鏈.等。在壓鑄鋁錠技術方面又出現了真空壓鑄鋁錠、加氧壓鑄鋁錠、精速密壓鑄鋁錠以及可溶型芯的應用等新工藝。
壓鑄鋁錠機的選擇
實際生產中並不是每台壓鑄鋁錠機都能滿足壓鑄鋁錠各種產品的需要，而必須根據具體情況進行選用，一般應從下述兩方面進行考慮：
1）按不同品種及批量選擇
在組織多品種，小批量生產時，一般要選用液壓系統簡單，適應性強，能快速進行調整的壓鑄鋁錠機，在組織少品種大量生產時，要選用配備各種機械化和自動化控制機構的高效率壓鑄鋁錠機；對單一品種大量生產的鑄件可選用專用壓鑄鋁錠機。
2）按鑄件結構及工藝參數選擇
鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數對選用壓鑄鋁錠機有重要影響。
鑄件重量（包括澆注系統和溢流槽）不應超過壓鑄鋁錠機壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄鋁錠機功串的浪費。一般壓鑄鋁錠機的額定容量可查說明書。
壓鑄鋁錠機都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄鋁錠型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。壓鑄鋁錠工藝
在壓鑄鋁錠生產中，壓鑄鋁錠機、壓鑄鋁錠合金和壓鑄鋁錠型是三大要素。壓鑄鋁錠工藝則是將三大要素作有權的組合並加以運用的過程。使各種工藝參數滿足壓鑄鋁錠生產的需要。
壓力和速度的選擇
壓射比壓的選擇，應根據不同合金和鑄件結構特性確定，表1是經驗數據。
表1 常用壓鑄鋁錠合金的比壓 (kPa)
合 金 鑄件壁厚<3mm 鑄件壁厚>3mm
結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜
鋅合金 30000 40000 50000 60000
鋁合金 30000 35000 45000 60000
鋁鎂合金 30000 40000 50000 65000
鎂合金 30000 40000 50000 60000
銅合金 50000 70000 80000 90000
對充填速度的選擇，一般對於厚壁或內部質量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對於薄壁或表面質量要求高的鑄件以及復雜的鑄件，應選擇較高的比歷和高的充填速度。
澆注溫度
澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態金屬的平均溫度，由於對壓室內的液態金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內的溫度表示。
澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注源度過低，易產生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄鋁錠型溫度及充填速度同時考慮。
壓鑄鋁錠型的溫度
鑄壓型在使用前要預熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應加熱。
在連續生產中，壓鑄鋁錠型溫度往往升高，尤其是壓鑄鋁錠高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態金屬產生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄鋁錠型溫度過高時，應采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學介質進行冷卻。充填、持壓和開型時間
1）充填時間
自液態金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決於鑄件的體積的大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內澆口的截面積大小或內澆口的寬度和厚度有密切關系，必須正確確定。
2）持壓和開型時間
從液態金屬充填型腔到內澆口完全凝固時，繼續在壓射沖頭作用下的持續時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決於鑄件的材質和壁厚。
持壓後應開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄鋁錠打開的時間，稱為開型時間，開型時間應控制准確。開型時間過短，由於合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄鋁錠型落下時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鍾計算，然後經試任調整。
壓鑄鋁錠用塗料
壓鑄鋁錠過程中，為了避免鑄件與壓鑄鋁錠型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄鋁錠型過分受熱而採用塗料。對塗料的要求：
1）在高溫時，具有良好的潤滑性；
2）揮發點低，在100～150℃時，稀釋劑能很快揮發；
3）對壓鑄鋁錠型及壓鑄鋁錠件沒有腐蝕作用；
4）性能穩定在空氣中稀釋劑不應揮發過決而變稠；
5）在高溫時不會析出有害氣體；
6）不會在壓鑄鋁錠型腔表面產生積垢。
鑄件清理
鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄鋁錠工作量的10～15倍。因此隨壓鑄鋁錠機生產率的提高，產量的增加，鑄件清理工作實現機械化和自動化是非常重要的。
1）切除澆口及飛邊
切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產件下，可根據鑄件結構和形狀設計專用模具，在沖床上一次完成清理任務。
2）表面清理及拋光
表面清理多採用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產的鑄件可採用螺殼式震動清理機。
清理後的鑄件按照使用要求，還可進行表面處理和浸漬，以增加光澤，防止腐蝕，提高氣密性。
鑄造與壓鑄鋁錠的區別
鑄造與壓鑄鋁錠的區別
鑄造可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等；窄義的重力鑄造專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力（不含重力）作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄鋁錠機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄鋁錠造、離心鑄造等；窄義的壓力鑄造專指壓鑄鋁錠機的金屬型壓力鑄造，簡稱壓鑄鋁錠。精密鑄件廠長期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。
壓鑄鋁錠是在壓鑄鋁錠機上進行的金屬型壓力鑄造，是目前生產效率最高的鑄造工藝。壓鑄鋁錠機分為熱室壓鑄鋁錠機和冷室壓鑄鋁錠機兩類。熱室壓鑄鋁錠機自動化程度高，材料損耗少，生產效率比冷室壓鑄鋁錠機更高，但受機件耐熱能力的制約，目前還只能用於鋅合金、鎂合金等低熔點材料的鑄件生產。當今廣泛使用的鋁合金壓鑄鋁錠件，由於熔點較高，只能在冷室壓鑄鋁錠機上生產。
壓鑄鋁錠的主要特點是金屬液在高壓、高速下充填型腔，並在高壓下成形、凝固，壓鑄鋁錠件的不足之處是：因為金屬液在高壓、高速下充填型腔的過程中，不可避免地把型腔中的空氣夾裹在鑄件內部，形成皮下氣孔，所以鋁合金壓鑄鋁錠件不宜熱處理，鋅合金壓鑄鋁錠件不宜表面噴塑（但可噴漆）。否則，鑄件內部氣孔在作上述處理加熱時，將遇熱膨脹而致使鑄件變形或鼓泡。此外，壓鑄鋁錠件的機械切削加工餘量也應取得小一些，一般在0.5mm左右，既可減輕鑄件重量、減少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面緻密層，露出皮下氣孔，造成工件報廢。
熱室壓鑄鋁錠機與冷室壓鑄鋁錠機區別？
壓鑄鋁錠機一般分為熱壓室壓鑄鋁錠機和冷壓室壓鑄鋁錠機兩大類。冷壓室壓鑄鋁錠機按其壓室結構和布置方式分為卧式壓鑄鋁錠機和立式壓鑄鋁錠機（包括全立式壓鑄鋁錠機）兩種。
熱壓室壓鑄鋁錠機（簡稱熱空壓鑄鋁錠機）壓室浸在保溫溶化坩堝的液態金屬中，壓射部件不直接與機座連接，而是裝在坩堝上面。這種壓鑄鋁錠機的優點是生產工序簡單，效率高；金屬消耗少，工藝穩定。但壓室，壓射沖頭長期浸在液體金屬中，影響使用壽命。並易增加合金的含鐵量。熱壓室壓鑄鋁錠機目前大多用於壓鑄鋁錠鋅合金等低熔點合金鑄件，但也有用於壓鑄鋁錠小型鋁、鎂合金壓鑄鋁錠件。
冷室壓鑄鋁錠機的壓室與保溫爐是分開的。壓鑄鋁錠時，從保溫爐中取出液體金屬澆入壓室後進行壓鑄鋁錠
隨著我國汽車、摩托車、家電等工業的迅速發展，工業產品的外形在滿足性能要求的同時，變得越來越復雜，而這些產品的製造商不開模具，這就要求模具製造行業以最快的速度、最低的成本、最高的質量生產出模具。為了達到上述要求，模具企業只有運用先進的管理手段和集成製造技術，才能在激烈的市場競爭中立於不敗之地。那麼在壓鑄鋁錠生產時，難免會遇到這樣那樣的問題。下面著重2點知識加以說明。
⒈為什麼鋁壓鑄鋁錠的孔內加工餘量不能超過0.25mm?
為了適合壓鑄鋁錠,人類在壓鑄鋁錠用的鋁合金內加了很多矽(SI)。鋁合金在模具內凝結時，這些矽，會浮到表面上，形成了一層薄薄的矽膜。這層矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的設計師，就利用這個特性。將壓鑄鋁錠件的孔內表面直接計為軸承面。這個矽表面層，一般只有0.2到0.9mm。加工太多，這個軸承面的壽命就會縮短。
⒉為什麼鋁壓鑄鋁錠件，在磨光時候，會有黑斑？
這個原因，有幾種。有可能是氧化矽，或氧化鋁的形成。解決的方法很簡單，使用新鮮的鋁錠。但是，最大的可能性是來自於脫模劑。可能是，我們噴太多脫模劑。也有可能是，脫模劑的有機物含量過高。這些有機物在熱熔鋁的溫度下，有些被還原成碳元素，有些變成有機大分子聚合物。這些碳分子和聚合物的混合，在鋁鑄件形成時，被包含在表層，成為我們看到的黑斑。我們可以從減少噴塗劑的濃度，改用另外一種噴塗劑，或者，加長噴塗之後的吹風時間。以減少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆積,另外一個通常的作法是:用degaser去洗。
壓鑄鋁錠工安全技術操作規程
1 依據不同型號壓鑄鋁錠機的性能，開動電機前應泄壓啟動，並檢查電氣設備、電液閥等是否處於良好的工作狀態。
2 安裝壓鑄鋁錠模具及壓鑄鋁錠機充氮氣，按照壓鑄鋁錠機工藝和壓鑄鋁錠機充氮氣規定的步驟進行。
3 採用充氧壓鑄鋁錠，嚴禁使用油劑潤滑塗料。
4 多人操作互相配合好。手工舀取合金液澆注時應平穩。
5 壓力低於規定值時，禁止壓射。
6 模具分型面接觸處與澆口處應使用防護擋板，人員不得站在分型面接觸處的對面，以防金屬液體噴濺傷人。
7 禁止帶明火物品靠近油箱，油箱溫度超過設備運行規定溫度時，應用水冷卻。
8 從壓鑄鋁錠模上取下鑄件與澆冒口時，應使用工具。取下鑄件後，應及時消除鑄件型上和通氣孔內黏附的金屬殘屑。
9 工作完畢後，必須停止油泵，關閉所有閥門。如採用保溫爐對金屬液保溫，應關閉電源，停止保溫爐上的通風設備。
資料來源：國際壓鑄網

B. 溢流水封槽的作用是什麼

溢流槽的作用
1、排除型腔中的氣體，儲存混有氣體和塗料殘渣的冷污金屬液，與排氣槽配合，迅速引出型腔內的氣體，增強排氣效果。
2、控制金屬液充填流態，防止局部產生渦流。
3、轉移縮孔、縮松、渦流裹氣和產生冷隔的部位。
4、調節模具各部位的溫度，改善模具熱平衡狀態，減少鑄件留痕、冷隔和澆不足的現象。
5、作為鑄件脫模時推桿推出的位置，防止鑄件變形或在鑄件表面留有推桿痕。
6、當鑄件在動、定模型腔內的包緊力接近相等時，為了防止鑄件在開模時留在動模內，在動模上部置溢流槽，增大對動模的包緊力，使鑄件在開模時隨動模帶出。
7、採用大容量的溢流槽，置換先期進入型腔的污金屬液，以提高鑄件的內部質量。
8、對於真空壓鑄和定向抽氣壓鑄，溢流槽處常作為引出氣體的起始點。

C. 金屬型鑄造中溢流槽與排氣槽

溢流槽是在壓鑄模的稱呼，也叫積渣包，多設計在鑄件的周圍。排氣槽的作用和排氣塞一樣都是用來排氣的，多設計在模具的分型面

D. 重力鑄造機的工作原理是什麼

重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱重力澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等;窄義的重力鑄造主要指金屬型澆鑄。
1.把金屬材料做成所需製品的工藝方法很多，如鑄造、鍛造、擠壓、軋制、拉延、沖壓、切削、粉末冶金等等。其中，鑄造是最基本、最常用的工藝。

2. 把熔化的金屬液注入用耐高溫材料製作的中空鑄型內，冷凝後得到預期形狀的製品，這就是鑄造。所得到的製品就是鑄件。

3. 鑄造可按鑄件的材料分為黑色金屬鑄造(包括鑄鐵、鑄鋼)和有色金屬鑄造(包括鋁合金、銅合金、鋅合金、鎂合金等)。精密鑄件廠專業從事有色金屬鑄造，重點是鋁合金和鋅合金鑄造。

4. 鑄造有可按鑄型的材料分為砂型鑄造和金屬型鑄造。精密鑄件廠對這兩種鑄造工藝都得心應手，並自行設計、製造這兩類鑄造模具。

5. 鑄造還可按金屬液的澆注工藝分為重力鑄造和壓力鑄造。重力鑄造是指金屬液在地球重力作用下注入鑄型的工藝，也稱澆鑄。廣義的重力鑄造包括砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造、消失模鑄造，泥模鑄造等;窄義的重力鑄造專指金屬型澆鑄。壓力鑄造是指金屬液在其他外力(不含重力)作用下注入鑄型的工藝。廣義的壓力鑄造包括壓鑄機的壓力鑄造和真空鑄造、低壓鑄造、離心鑄造等;窄義的壓力鑄造專指壓鑄機的金屬型壓力鑄造，簡稱壓鑄。精密鑄件廠長期從事砂型和金屬型的重力鑄造。這幾種鑄造工藝是目前有色金屬鑄造中最常用的、也是相對價格最低的。

E. 壓鑄成型中應該注意哪些問題

壓鑄
壓鑄是鑄造模鍛的一種方法。 壓鑄模鍛工藝是一種在專用的壓鑄模鍛機上完成的工藝。它的基本工藝過程是：金屬液先低速或高速鑄造充型進模具的型腔內，模具有活動的型腔面，它隨著金屬液的冷卻過程加壓鍛造，既消除毛坯的縮孔縮松缺陷，也使毛坯的內部組織達到鍛態的破碎晶粒。毛坯的綜合機械性能得到顯著的提高。另外，該工藝生產出來的毛坯，外表面光潔度達到7級（Ra1.6），如冷擠壓工藝或機加工出來的表面一樣，有金屬光澤。所以，我們將壓鑄模鍛工藝稱為「極限成形工藝」，比「無切削、少餘量成形工藝」更進了一步。 壓鑄模鍛工藝還有一個優勢特點是，除了能生產傳統的鑄造材料外，它還能用變形合金、鍛壓合金，生產出結構很復雜的零件。這些合金牌號包括：硬鋁超硬鋁合金、鍛鋁合金，如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等）。這些材料的抗拉強度，比普通鑄造合金高近一倍，對於鋁合金汽車輪轂、車架等希望用更高強度耐沖擊材料生產的部件，有更積極的意義。
一、 壓鑄簡介 壓力鑄造簡稱壓鑄，是一種將熔融合金液倒入壓室內，以高速充填鋼制模具的型腔，並使合金液在壓力下凝固而形成鑄件的鑄造方法。 壓鑄區別於其它鑄造方法的主要特點是高壓和高速。①金屬液是在壓力下填充型腔的，並在更高的壓力下結晶凝固，常見的壓力為15—100MPa。②金屬液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的還可超過80米/秒，（通過內澆口導入型腔的線速度—內澆口速度），因此金屬液的充型時間極短，約0.01—0.2秒（須視鑄件的大小而不同）內即可填滿型腔。 壓鑄機、壓鑄合金與壓鑄模具是壓鑄生產的三大要素，缺一不可。所謂壓鑄工藝就是將這三大要素有機地加以綜合運用，使能穩定地有節奏地和高效地生產出外觀、內在質量好的、尺寸符合圖樣或協議規定要求的合格鑄件，甚至優質鑄件。 1、 壓鑄機 （1） 壓鑄機的分類 壓鑄機按壓室的受熱條件可分為熱壓室與冷壓室兩大類。而按壓室和模具安放位置的不同，冷室壓鑄機又可分為立式、卧式和全立式三種形式的壓鑄機。 熱室 壓鑄機 立式 冷室 卧室 全立式 （2） 壓鑄機的主要參數 a合型力（鎖模力） （千牛）——KN b壓射力 （千牛）——KN c動、定型板間的最大開距———mm d動、定型板間的最小開距———mm e動型板的行程———mm f大杠內間距（水平×垂直）———mm g大杠直徑———mm h頂出力————KN i頂出行程———mm j壓射位置（中心、偏心）———mm k一次金屬澆入量（Zn、Al、Cu）———Kg l壓室內徑（Ф）————mm m空循環周期———s n鑄件在分型面上的各種比壓條件下的投影面積 註：還應有動型板、定型板的安裝尺寸圖等。 2、 壓鑄合金 壓鑄件所採用的合金主要是有色合金，至於黑色金屬（鋼、鐵等）由於模具材料等問題，目前較少使用。而有色合金壓鑄件中又以鋁合金使用較廣泛，鋅合金次之。 下面簡單介紹一下壓鑄有色金屬的情況。 （1）、壓鑄有色合金的分類 受阻收縮 混合收縮 自由收縮 鉛合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔點合金 錫合金 鋅合金-----0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 鋁硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 壓鑄有色合金 鋁合金 鋁銅系 鋁鎂系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔點合金 鋁鋅系 鎂合金----0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 銅合金 （2）、各類壓鑄合金推薦的澆鑄溫度 合金種類 鑄件平均壁厚≤3mm 鑄件平均壁厚>3mm 結構簡單 結構復雜 結構簡單 結構復雜
鋁合金 鋁硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃
鋁銅系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃
鋁鎂系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
鋁鋅系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃
鋅合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃
鎂合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃
銅合金 普通黃銅 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃
硅黃銅 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃
注 註：①澆鑄溫度一般以保溫爐的金屬液的溫度來計量。 ②鋅合金的澆鑄溫度不能超過450℃，以免晶粒粗大。 二、 壓鑄模 壓鑄模是壓鑄生產三大要素之一，結構正確合理的模具是壓鑄生產能否順利進行的先決條件，並在保證鑄件質量方面（下機合格率）起著重要的作用。 由於壓鑄工藝的特點，正確選用各工藝參數是獲得優質鑄件的決定因素，而模具又是能夠正確選擇和調整各工藝參數的前提，模具設計實質上就是對壓鑄生產中可能出現的各種因素預計的綜合反映。如若模具設計合理，則在實際生產中遇到的問題少，鑄件下機合格率高。反之，模具設計不合理，例一鑄件設計時動定模的包裹力基本相同，而澆注系統大多在定模，且放在壓射後沖頭不能送料的灌南壓鑄機上生產，無法正常生產，鑄件一直粘在定模上。盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現粘在定模上的現象。所以在模具設計時，必須全面分析鑄件的結構，熟悉壓鑄機的操作過程，要了解壓鑄機及工藝參數得以調整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，並考慮模具加工的方法、鑽眼和固定的形式後，才能設計出切合實際、滿足生產要求的模具。 剛開始時已講過，金屬液的充型時間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應力的沖擊作用，都對模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設計和製造，在正常使用的條件下，結合良好的維護保養下出現的自然損壞，在不能再修復而報廢前，所壓鑄的模數（包括壓鑄生產中的廢品數）。 實際生產中，模具失效主要有三種形式：①熱疲勞龜裂損壞失效；②碎裂失效；③溶蝕失效。 致使模具失效的因素很多，既有外因（例澆鑄溫度高低、模具是否經預熱、水劑塗料噴塗量的多少、壓鑄機噸位大小是否匹配、壓鑄壓力過高、內澆口速度過快、冷卻水開啟未與壓鑄生產同步、鑄件材料的種類及成分Fe的高低、鑄件尺寸形狀、壁厚大小、塗料類型等等）。也有內因（例模具本身材質的冶金質量、坯料的鍛制工藝、模具結構設計的合理性、澆注系統設計的合理性、模具機（電加工）加工時產生的內應力、模具的熱處理工藝、包括各種配合精度和光潔度要求等）。 模具若出現早期失效，則需找出是哪些內因或外因，以便今後改進。 ① 模具熱疲勞龜裂失效 壓鑄生產時，模具反復受激冷激熱的作用，成型表面與其內部產生變形，相互牽扯而出現反復循環的熱應力，導致組織結構二損傷和喪失韌性，引發微裂紋的出現，並繼續擴展，一旦裂紋擴大，還有熔融的金屬液擠入，加上反復的機械應力都使裂紋加速擴展。 為此，一方面壓鑄起始時模具必須充分預熱。另外，在壓鑄生產過程中模具必須保持在一定的工作溫度范圍中，以免出現早期龜裂失效。同時，要確保模具投產前和製造中的內因不發生問題。因實際生產中，多數的模具失效是熱疲勞龜裂失效。 ② 碎裂失效 在壓射力的作用下，模具會在最薄弱處萌生裂紋，尤其是模具成型面上的劃線痕跡或電加工痕跡未被打磨光，或是成型的清角處均會最先出現細微裂紋，當晶界存在脆性相或晶粒粗大時，即容易斷裂。而脆性斷裂時裂紋的擴展很快，這對模具的碎裂失效是很危險的因素。為此，一方面凡模具面上的劃痕、電加工痕跡等必須打磨光，即使它在澆注系統部位，也必須打光。另外要求所使用的模具材料的強度高、塑性好、沖擊韌性和斷裂韌性均好。③熔融失效 前面已講過，常用的壓鑄合金有鋅合金、鋁合金、鎂合金和銅合金，也有純鋁壓鑄的，Zn、Al、Mg是較活潑的金屬元素，它們與模具材料有較好的親和力，特別是Al易咬模。當模具硬度較高時，則抗蝕性較好，而成型表面若有軟點，則對抗蝕性不利。但在實際生產中，溶蝕僅是模具的局部地方，例內澆口直接沖刷的部位（型芯、型腔）易出現溶蝕現象，以及硬度偏軟處易出現鋁合金的粘模。 壓鑄生產中常遇模具存在的問題注意點： 1、 澆注系統、排溢系統 例（1）對於冷室卧式壓鑄機上模具直澆道的要求： ① 壓室內徑尺寸應根據所需的比壓與壓室充滿度來選定，同時，澆口套的內徑偏差應比壓室內徑的偏差適當放大幾絲，從而可避免因澆口套與壓室內徑不同軸而造成沖頭卡死或磨損嚴重的問題，且澆口套的壁厚不能太薄。澆口套的長度一般應小於壓射沖頭的送出引程，以便塗料從壓室中脫出。 ② 壓室與澆口套的內孔，在熱處理後應精磨，再沿軸線方向進行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器與形成塗料的凹腔，其凹入深度等於橫澆道深度，其直徑配澆口套內徑，沿脫模方向有5°斜度。當採用塗導入式直澆道時，因縮短了壓室有效長度的容積，可提高壓室的充滿度。 （2）對於模具橫澆道的要求 ① 冷卧式模具橫澆道的入口處一般應位於壓室上部內徑2/3以上部位，以免壓室中金屬液在重力作用下過早進入橫澆道，提前開始凝固。 ② 橫澆道的截面積從直澆道起至內澆口應逐漸減小，為出現截面擴大，則金屬液流經時會出現負壓，易吸入分型面上的氣體，增加金屬液流動中的渦流裹氣。一般出口處截面比進口處小10-30%。 ③ 橫澆道應有一定的長度和深度。保持一定長度的目的是起穩流和導向的作用。若深度不夠，則金屬液降溫快，深度過深，則因冷凝過慢，既影響生產率又增加回爐料用量。 ④ 橫澆道的截面積應大於內澆口的截面積，以保證金屬液入型的速度。主橫澆道的截面積應大於各分支橫澆道的截面積。 ⑤ 橫澆道的底部兩側應做成圓角，以免出現早期裂紋，二側面可做出5°左右的斜度。橫澆道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 （3）內澆口 ① 金屬液入型後不應立即封閉分型面，溢流槽和排氣槽不宜正面沖擊型芯。金屬液入型後的流向盡可能沿鑄入的肋筋和散熱片，由厚壁處想薄壁處填充等。 ② 選擇內澆口位置時，盡可能使金屬液流程最短。採用多股內澆口時，要防止入型後幾股金屬液匯合、相互沖擊，從而產生渦流包氣和氧化夾雜等缺陷。 ③ 薄壁件的內澆口厚件要適當小些，以保證必要的填充速度，內澆口的設置應便於切除，且不使鑄件本體有缺損（吃肉）。 (4)溢流槽 ① 溢流槽要便於從鑄件上去除，並盡量不損傷鑄件本體。 ② 溢流槽上開設排氣槽時，需注意溢流口的位置，避免過早阻塞排氣槽，使排氣槽不起作用。 ③ 不應在同一個溢流槽上開設幾個溢流口或開設一個很寬很厚的溢流口，以免金屬液中的冷液、渣、氣、塗料等從溢流槽中返回型腔，造成鑄件缺陷。 2、 鑄造圓角（包括轉角） 鑄件圖上往往註明未注圓角R2等要求，我們在開制模具時切忌忽視這些未註明圓角的作用，決不可做成清角或過小的圓角。鑄造圓角可使金屬液填充順暢，使腔內氣體順序排出，並可減少應力集中，延長模具使用壽命。（鑄件也不易在該處出現裂紋或因填充不順而出現各種缺陷）。例標准油盤模上清角處較多，相對來說，目前兄弟油盤模開的最好，重機油盤的也較多。 3、 脫模斜度 在脫模方向嚴禁有人為造成的側凹（往往是試模時鑄件粘在模內，用不正確的方法處理時，例鑽、硬鑿等使局部凹入）。 4、 表面粗糙度 成型部位、澆注系統均應按要求認真打光，應順著脫模方向打光。由於金屬液由壓室進入澆注系統並填滿型腔的整個過程僅0.01-0.2秒的時間。為了減少金屬液流動的阻力，盡可能使壓力損失少，都需要流過表面的光潔度高。同時，澆注系統部位的受熱和受沖蝕的條件較惡劣，光潔度越差則模具該處越易損傷。 5、 模具成型部位的硬度 鋁合金：HRC46°左右 銅：HRC38°左右 加工時，模具應盡量留有修復的餘量，做尺寸的上限，避免焊接。 壓鑄模具組裝的技術要求： 1、 模具分型面與模板平面平行度的要求。 2、 導柱、導套與模板垂直度的要求。 3、 分型面上動、定模鑲塊平面與動定模套板高出0.1-0.05mm。 4、推板、復位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據用戶要求。 5、模具上所有活動部位活動可靠，無呆滯現象pin無串動。 6、滑塊定位可靠，型芯抽出時與鑄件保持距離，滑塊與塊合模後配合部位2/3以上。 7、澆道粗糙度光滑，無縫。 8、合模時鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。 9、冷卻水道暢通，進出口標志。 10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷

F. 壓鑄模里有溢流槽，請問什麼是溢流槽它在壓鑄模里起什麼作用

溢流槽是指，帶有泥艙的挖泥船，在兩舷側對稱設置的矩形溢流導管。
它有如下作用：a、起排出雜物，排出氣體作用；b、保持模具溫度平衡作用；c、改善流動方向（引流）作用；d、起頂出平台的作用；e、接納第一份冷的金屬流（集渣）作用。
希望幫到你！

G. 高位槽溢流管的作用是什麼化工原理實驗

平衡壓力，防止冒罐

H. 鋁合金重力鑄造中各種缺陷 產生原因和解決方法

鋁鑄件常見缺陷及整改辦法
1、欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）：
形成原因：
（1）鋁液流動性不強，液中含氣量高，氧化皮較多。
（2）澆鑄系統不良原因。內澆口截面太小。
（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易排出。
防止辦法：
（1）提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調整厚度餘量，設輔助筋通道等。
（2）增大內澆口截面積。
（3）改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻，並待乾燥後再合模。
2、裂紋：
特徵：毛坯被破壞或斷開，形成細長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透二種，在外力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。
形成原因：
（1）鑄件結構欠合理，收縮受阻鑄造圓角太小。
（2）頂出裝置發生偏斜，受力不勻。 ­
（3）模溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。
（4）合金中有害元素超標，伸長率下降。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝筋使截面變化平緩。
（2）修正模具。
（3）調整模溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現象，避免拉裂。
（4）控制好鋁塗成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：
特徵：液流對接或搭接處有痕跡，其交接邊緣圓滑，在外力作用下有繼續發展趨勢。
形成原因：
（1）液流流動性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太長。
（3）填充溫充太低或排氣不良。
（4）充型壓力不足。
防止方法：
（1）適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高澆鑄速度，改善排氣。
（4）增大充型壓力。
4、凹陷：
特徵：在平滑表面上出現的凹陷部分。
形成原因：
（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。
（2）合金收縮率大。
（3）澆口截面積太小。
（4）模溫太高。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節。
（2）減小合金收縮率。
（3）適當增大內澆口截面面積。
（4）降低鋁液溫度和模具溫度，採用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。
5、氣泡
特徵：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。
形成原因：
（1）模具溫度太高。
（2）充型速度太快，金屬液流捲入氣體。
（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發完畢，氣體被包在鑄件表層。
（4）排氣不暢。
（5）開模過早。
（6）鋁液溫度高。
防止方法：
（1）冷卻模具至工作溫度。
（2）降低充型速度，避免渦流包氣。
（3）選用發氣量小的塗料，用量薄而均勻，徹底揮發後合模。
（4）清理和增設排氣槽。
（5）修正開模時間。
（6）修正熔煉工藝。
6、氣孔（氣、渣孔）
特徵：捲入鑄件內部的氣體所形成的形狀規則，表面較光滑的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液進入型腔產生正面撞擊，產生漩渦。
（2）充型速度太快，產生湍流。
（3）排氣不暢。
（4）模具型腔位置太深。
（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。
（6）爐料不幹凈，精煉不良。
（7）模腔內有雜物，過濾網不符合要求或放置不當。
（8）機械加工餘量大。
防止方法：
（1）選擇有利於型腔內氣體排除的導流形狀，避免鋁液先封閉分型面上的排溢系統。
（2）降低充型速度。
（3）在型腔最後填充部位開設溢流槽和排氣道，並避免被金屬液封閉。
（4）深腔處開設排氣塞，採用鑲拼形式增加排氣。
（5）塗料用量薄而均勻。
（6）爐料必須處理干凈、乾燥，嚴格遵守熔煉工藝。
（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作符合工藝要求並按規定擺放。
（8）在加湯前後扒干凈機台保溫爐內的渣。
（9）調整慢速充型和快速充型的轉換點。
7、縮孔特徵：鑄件在冷凝過程中，由於內部補償不足所造成的形狀不規則，表面粗糙的孔洞。
形成原因：
（1）鋁液澆鑄溫度高。
（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節。
（3）補縮壓力低。
（4）內澆口較小。
（5）模具的局部溫度偏高。
防止方法：
（1）遵守作業標准，降低澆鑄溫度。
（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚部位，緩慢過渡。
（3）加大補縮壓力。
（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。
（5）調整塗料厚度，控制模具的局部溫度。
8、花紋
特徵：鑄件表面上呈現光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出，顏色不同與基體金屬紋路，用0#砂紙稍擦即可除去。
形成原因：
（1）充型速度太快。
（2）塗料用量太多。
（3）模具溫度低。
防止方面：
（1）降低充型速度
（2）塗料用量薄而均勻。
（3）提高模具溫度。
9、變形
特徵：鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。
形成原因：
（1）鑄件結構設計不良，引起不均勻的收縮。
（2）開模過早，鑄件剛性不夠。
（3）鑄造斜度小，脫模困難。
（4）取置鑄件的操件不當。
（5）鑄件冷卻時急冷起引的變形。
防止方法：
（1）改進鑄件結構，使壁厚均勻。
（2）確定最佳開模時間，增加鑄件剛性。
（3）放大鑄造斜度。
（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。
（5）放置在空氣中緩慢冷卻。
10、錯位
特徵：鑄件一部分與另一部分在分型面錯開，發生相對位移。
形成原因：
（1）模具鑲塊位移。
（2）模具導向件磨損。
（3）模具製造、裝配精美度。
防止方法:
（1）調整鑲塊加以緊固。
（2）交換導向部件。
（3）進行修整，消除誤差。
11、縮松
特徵：在X-RAY的探射下，部位呈點狀、曲線裝、或塊裝的透明狀。
主要表現為以下幾個方面（附低壓鑄造輪轂冷卻方向和輪轂各個部分說明）：
鑄件的凝固順序：
A環--B環--（C環、D環）--輻條--斜坡--PCD--分流錐--湯口。A、B環縮松：
（1）適當加快充型速度。
（2）補噴保溫塗料。
（3）塗料太厚或何溫性能差，則擦乾凈塗料後再補噴。
（4）縮短鑄造周期。
C環縮松：
（1）推遲或關掉輪網與輻條交接處風道。
（2）上模輻條補噴保溫塗料，塗料太厚擦乾凈重噴。
（3）可適當加快充型速度。
輻條根部（輻條與輪網交接處）
（1）在上模對應處拉排氣線。
（2）補噴上、下模輻條處的塗料。
（3）適當縮短或延遲上、下模斜坡、PCD處的冷卻參數。
（4）對應處塗料太厚擦乾凈重噴，建議補噴39#塗料。
（5）適當縮短鑄造周期。
斜坡縮松：
（1）推遲或關掉分流錐冷卻參數。
（3）上、下模斜坡冷卻時間延長，期待時間縮短。
（4）局部噴水冷卻。
（5）塗料太厚擦乾凈重噴。
PCD縮松：
（1）適當延長保壓時間及鑄造周期。
（2）適當提前或延長PCD處的冷卻參數。
（3）在上模PCD和下模PCD處採用處吹風或噴水處理。
解決壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題的終極方法