鑄造熱應力會形成什麼缺陷

『壹』 鑄件常見的缺陷有哪些產生的原因是什麼

鑄件的常見缺陷及其原因有：

1、氣孔

造成氣孔的原因是有造型材料中水分過多版或含有大量的發氣物質；權型砂和芯砂的透氣性差；澆注速度過快。

2、砂眼

造成砂眼的原因有型砂強度不夠；型砂緊實度不足；澆注速度太快等。

3、縮孔

造成縮孔的原因是鑄件在凝固過程中補縮不良。

4、粘砂

造成粘砂的原因是型砂的耐火性差或澆注溫度過高。

5、裂紋

裂紋造成的原因是鑄件壁厚相差大；澆注系統開設不當；砂型與型芯的退讓新差等。

『貳』 常見的鑄造缺陷有哪些形成的原因及解決辦法

鑄造縮孔、鑄件表面粗糙不光潔、鑄件發生龜裂、球狀突起和鑄件飛邊這是常見的五種鑄造缺陷，下面就詳細介紹一下形成原因和解決辦法。

鑄造縮孔

原因：有合金凝固收縮產生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。

解決的辦法：

1、放置儲金球；

2、加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度；

3、增加金屬的用量。

鑄件表面粗糙不光潔

原因：型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產生了化學反應，主要體現出下列情況。

1、包埋料粒子粗，攪拌後不細膩；

2、包埋料固化後直接放入茂福爐中焙燒，水分過多；

3、陪燒的升溫速度過快,型腔中的不同位置產生膨脹差，使型腔內面剝落；

4、焙燒的最高溫度過高或焙燒時間過長，使型腔內面過於乾燥等；

5、金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔產生反應，鑄件表面燒粘了包埋料；

6、鑄型的焙燒不充分，已熔化的金屬鑄入時，引起包埋料的分解，發生較多的氣體,在鑄件表面產生麻點；

7、熔化的金屬鑄入後，造成型腔中局部的溫度過高，鑄件表面產生局部的粗糙。

解決的辦法：

1、不要過度熔化金屬；

2、鑄型的焙燒溫度不要過高；

3、鑄型的焙燒溫度不要過低(磷酸鹽包埋料的焙燒溫度為800度-900度)；

4、避免發生組織面向鑄道方向出現凹陷的現象；

5、在蠟型上塗布防止燒粘的液體。

鑄件發生龜裂

原因：1、通常因該處的金屬凝固過快，產生鑄造缺陷(接縫)；2、因高溫產生的龜裂。

解決的辦法：使用強度低的包埋料，盡量降低金屬的鑄入溫度，不使用延展性小的.較脆的合金。

球狀突起

原因：包埋料調和後殘留的空氣(氣泡)停留在蠟型的表面而造成。

解決的辦法：

1、真空調和包埋料，採用真空包埋後效果更好；

2、包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑；

3、先把包埋料塗布在蠟型上；

4、採用加壓包埋的方法，擠出氣泡；

5、包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下方不要有凹陷；

6、防止包埋時混入氣泡；

7、灌滿鑄圈後不得再震盪。

鑄件飛邊

原因：因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中。

解決的辦法:

1、改變包埋條件。使用強度較高的包埋料，石膏類包埋料的強度低於磷酸鹽類包埋料，故使用時應謹慎，盡量使用有圈鑄造，無圈鑄造時，鑄圈易產生龜裂。

2、焙燒的條件。勿在包埋料固化後直接焙燒(應在數小時後再焙燒)，應緩緩的升溫，焙燒後立即鑄造，勿重復焙燒鑄圈。

(2)鑄造熱應力會形成什麼缺陷擴展閱讀

鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。有時受部件材質的影響，焊接還會導致損壞加劇，造成部件報廢，加大了企業設備的生產成本。現市面上有一種金屬修補劑專門針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。

『叄』 鑄造應力按產生原因的不同分為哪兩種

1、鑄造應力的產生

通常說的鑄造應力，有時是泛指，即不論產生應力的原因如何，凡鑄件冷卻過程中尺寸變化受阻，產生的應力都稱作鑄造應力。但通常指的鑄造應力多指殘余應力。鑄件有殘余應力時，經機械加工後可能產生新的變形，使零件精度降低或尺寸超差；若鑄件承受的工作應力與殘余應力方向相同而疊加，就可能超過材料強度極限而破壞；有殘余應力的鑄件在長期存放後，會產生變形；若在腐蝕介質中存放或工作時，還會產生應力腐蝕而開裂。因此，應盡量減少鑄件冷卻過程中產生的殘余應力並設法消除之。

鑄件凝固結束後，鑄件都要隨著溫度的下降發生固態收縮或相變，在固態相變的同時，有相變體（線）膨脹或收縮，由於厚壁鑄件外層比內層冷卻的快，壁厚不同的鑄件厚壁冷的慢，薄壁冷的快。從而導致外層與內層，厚壁與薄壁固態線收縮率（mm/s）不一致，使厚壁的外層和內層、厚壁與薄壁就相互制約收縮，發生拉伸或壓縮變形。在固態冷卻前期，薄壁降溫比厚壁快，產生的收縮量較大，從而使薄壁部位受到拉伸變形，產生拉應力，而在厚壁部位形成壓縮變形，產生壓應力；在冷卻後期，厚壁的降溫又比薄壁快，產生的收縮量較薄壁部位大，所以又在厚壁部位形成拉伸變形，產生拉應力，而在薄壁部位形成壓縮變形，產生壓應力。如果在冷卻前期和冷卻後期形成的應力能相互抵消，則鑄件最終不產生應力，而只在冷卻過程中表現出來的應力稱為臨時應力。如果兩種應力不能相互抵消，則有一部分應力會殘留在鑄件上，這種應力稱為殘余應力。

除此之外，鑄件的固態線收縮還受到外部因素的阻礙（如砂芯、冒口、澆注系統等），如果外部因素退讓性不足，溫度下降時不能實現應有的收縮值，鑄件將產生拉應力。在冷卻過程中，固態收縮由於上述各種因素的影響，使鑄件的收縮受阻，發生變形而產生應力，這種應力為鑄造應力。

鑄造應力包括：熱應力、相變應力、收縮應力三種。

2、鑄造殘余應力

鑄件清理完後，仍然存在宏觀的殘余應力。殘余應力也稱「內應力」。鑄件殘余應力不是一種鑄造缺陷，但對鑄件產生裂紋和變形起著重要的作用。鑄件的殘余應力（拉應力）大於材料的抗拉強度時，就會使鑄件產生裂紋；當鑄件存在殘余應力時，會使鑄件變「脆」；殘余應力還會使鑄件產生應力腐蝕開裂。鑄件殘余應力有宏觀和微觀之分，按形成原因可分為熱應力型殘余應力、相變型殘余應力、收縮應力型殘余應力。生產實踐表明鑄件殘余應力主要為熱應力型，即為殘余熱應力。

『肆』 什麼是熱裂什麼是冷裂，解決辦法

熱裂冷裂，在高溫下形成的裂紋。 其形狀特徵是：裂縫短、縫隙寬、形狀曲折、縫內呈氧化色（黑褐色）。形成熱裂的影響因素：合金性質，鑄型阻力。形成冷裂是冷卻到低溫處於彈性狀態時所受應力總和大於該溫度下合金的抗拉強度產生的 特點：裂縫細小 呈連續直線或圓滑曲線 有金屬光澤或輕微氧化色。
如何防止熱裂冷裂紋發生
1.改善鑄件結構
壁厚力求均勻，轉角處應作出過渡圓角，減少應力集中現象。輪類鑄件的輪輻必要時可做成彎曲狀。
2.提高合金材料的熔煉質量
採用精煉和除氣工藝去除金屬液中的氧化夾雜和氣體等。控制有害雜質的含量，採用合理的熔煉工藝，防止產生冷裂紋。
3、採用正確的鑄造工藝措施
使鑄件實現同時凝固不僅有利於防止熱裂紋，也有助於防止冷裂紋。合理設置澆冒口的位置和尺寸，使鑄件各部分的冷卻速度盡量均勻一致，減少冷裂紋傾向。
正確確定鑄件在砂型中的停留時間砂型是一種良好的保溫容器，能使鑄件較厚和較薄處的溫度進一步均勻化，減少它們之間的溫度差，降低熱應力，減少冷裂紋傾向。延長鑄件在鑄型內的停留時間，以免開箱過早在鑄件內造成較大的內應力，而產生冷裂紋。
增加砂型、砂芯的退讓性鑄件凝固後及早卸去壓箱鐵，松開砂箱緊固裝置等，是防止由於收縮應力而使鑄件產生冷冽的有效措施。大型鑄件的砂型和砂芯，在澆注後可提前挖去部分型砂和芯砂，以減少它們對鑄件的收縮阻力，促使鑄件各部分均勻冷卻。鑄件在落砂、清理和搬運過程中，應避免碰撞、擠壓，防止鑄件產生冷裂紋。
4、時效熱處理
鑄造應力大的鑄件應及時進行時效熱處理，避免過大的殘余應力使鑄件產生冷裂紋。必要時，鑄件在切割澆冒口或焊補後，還要進行一次時效熱處理

『伍』 鑄造應力是如何產生的有何危害如何防止

1）熱應力自鑄件凝固末期即鑄件合金已搭結成枝晶網路骨架開始及隨後的冷卻過程中，鑄件橫截面和厚，薄不同之處由於存在著溫度差而產生的鑄造應力，稱之為熱應力。鑄件橫截面內外，厚薄不同之處冷卻速度有差異，致使有溫度差而導致固態收縮速率不致辭而相互制約，從而產生了熱應力。 2）相變應力鑄件冷卻時，如有固相相變，由於相變前後固相的比容不同，就有相變的體（線）膨脹或體（線）收縮。 固相相變過程完成，相變膨脹或收縮也就隨之結束。鑄件冷卻時，橫截面的內外層和厚薄不同之有溫度差，使得它們的固相相變不同時發生，導致它們的相變膨脹（或收縮）或先或後受阻而產生的應力，謂之相變應力。 3）收縮應力（機械阻礙應力）：鑄件在鑄型中冷卻時，其固態線收縮受到外部因素（如砂芯等）的阻礙而產生的鑄造應力，謂之收縮應力或機械阻礙應力。

危害就是引起鑄件的變形。防治措施主要是熱處理。

『陸』 鍛造鍛件時加熱不當會產生什麼缺陷呢

加熱不當所產生的缺陷可分為由於介質影響使坯料外層組織化學狀態變化而引起的缺陷，如氧化、脫碳、增碳和滲硫、滲銅等。由內部組織結構的異常變化引起的缺陷，如過熱、過燒和未熱透等。由於溫度在坯料內部分布不均，引起內應力（如溫度應力、組織應力）過大而產生的坯料開裂等。我是山西永鑫生鍛造廠的工人，希望我的回答對您有所幫助。

『柒』 鑄件收縮有什麼缺陷性

鑄造性能，主要指的是合金的鑄造性能，而合金的鑄造性能主要是指合金的流動性能和收縮性能等。鑄件的結構，如果不能滿足合金鑄造性能的要求，則可能產生澆不足、冷隔、縮松、氣孔、裂紋和變形等缺陷。
鑄造合金從液態凝同和冷卻至室溫過程中，其體積和尺寸減少的現象稱為收縮性。包括液態收縮、凝固收縮、固態收縮三個階段。液態收縮是金屬液由於溫度的降低而發生的體積縮減。凝固收縮是金屬液凝固（液態轉變為同態）階段的體積縮減。液態收縮和凝固收縮表現為合金體積的縮減，通常稱為「體收縮」。固態收縮是金屬在固態下由於溫度的降低而發生的體積縮減，固態收縮雖然也導致體積的縮減，但通常用鑄件的尺寸縮減量來表示，故稱為「線收縮」。
鑄件收縮不僅影響尺寸，還會使鑄件產生縮孔、疏鬆、內應力、變形和開裂等缺陷，故鑄造用材料的收縮率越小越好。收縮直接影響鑄件的質量。液態收縮和凝固收縮若得不到補足，會使鑄件產生縮孔和縮松缺陷，固態收縮若受到阻礙會產生鑄造內應力，導致鑄件變形開裂。
1、縮孔和縮松
縮孔是由於金屬的液態收縮和凝固收縮部分得不到補足時，在鑄件的最後凝固處出現的較大的集中孔洞。縮松是分散在鑄件內的細小的縮孔。縮孔和縮松都能使鑄件的力學性能下降，縮松還能使鑄件在氣密性試驗和水壓試驗時出現滲漏現象。生產中可通過在鑄件的厚壁處設置冒口的工藝措施，使縮孔轉移至最後凝固的冒口處，從而獲得完整的鑄件。冒口是多餘部分，切除後便獲得完整、緻密的鑄件；也可以通過合理地設計鑄件結構，避免鑄件局部金屬積聚，來預防縮孔的產生。
2、變形與開裂
鑄件在凝固後繼續冷卻過程中，若固態收縮受到阻礙就會產生鑄造內應力，當內應力達到一定數值時，鑄件便產生變形甚至開裂。鑄造內應力主要包括收縮時的機械應力和熱應力兩種，機械應力是由鑄型、型芯等外力的阻礙收縮引起的內應力；熱應力是鑄件在冷卻和凝固過程中，由於不同部位的不均衡收縮引起的內應力。

『捌』 鑄造缺陷都有哪些種類類型

鑄造鑄鐵件常見的缺陷有：氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂、冷隔、澆不足、縮松、縮孔、缺肉，肉瘤等。
1、氣孔
氣體在金屬液結殼之前未及時逸出，在鑄件內生成的孔洞類缺陷。氣孔的內壁光滑，明亮或帶有輕微的氧化色。鑄件中產生氣孔後，將會減小其有效承載面積，且在氣孔周圍會引起應力集中而降低鑄件的抗沖擊性和抗疲勞性。氣孔還會降低鑄件的緻密性，致使某些要求承受水壓試驗的鑄件報廢。另外，氣孔對鑄件的耐腐蝕性和耐熱性也有不良的影響。
防止氣孔的產生：降低金屬液中的含氣量，增大砂型的透氣性，以及在型腔的最高處增設出氣冒口等。
球墨鑄鐵件皮下氣孔缺陷：
球墨鑄鐵件的生產過程中，在熱處理、拋丸清理後或機加工時常會發現一些直徑大約為0、5-3mm，形狀為球形、橢圓狀或針孔狀內壁光滑的孔洞，這些孔洞一般在鑄件表皮下2-3mm分布，這就是所謂的皮下氣孔。
皮下氣孔的形成是由於含鎂鐵液表面的張力大，容易形成氧化膜，這對阻礙析出氣體和入侵氣體的排出有一定影響，這些氣體滯留於皮下就會形成氣孔。另外，球墨鑄鐵糊狀凝固特點使氣體通道較早被堵塞，也會促進皮下氣孔缺陷的形成。
2、粘砂
鑄件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面塗刷防粘砂塗料等。
消失模鑄件粘砂可以分為機械粘砂和化學粘砂。機械粘砂的實質是金屬液對砂粒間細孔的填充滲入，此種情況形成是由於金屬液的滲入壓力超過了砂粒間空隙中的氣體反壓力和由金屬液表面張力引起的附加壓力，金屬液滲入砂粒空隙而導致，如果在泡沫塑料模外表面塗掛一層緻密塗層，方可起到阻止金屬液滲入的作用，從而有效防止鑄件產生機械粘砂。化學粘砂的產生多由於型料耐火度不高、熔融溫度較低所致，當澆入高溫金屬液後很容易被金屬液所熔融，形成節瘤等缺陷，因此，在金屬液和型料之間隔離一層耐火度高的塗料，對於防止化學粘砂很有利。
3、夾砂
在鑄件表面形成的溝槽和疤痕缺陷，在用濕型鑄造厚大平板類鑄件時極易產生。
鑄件中產生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。
4、砂眼
在鑄件內部或表面充塞著型砂的孔洞類缺陷。
5、脹砂
澆注時在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應提高砂型強度、砂箱剛度、加大合箱時的壓箱力或緊固力，並適當降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結殼，以降低金屬液對鑄型的壓力。
6、冷隔和澆不足
液態金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動，將使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。澆不足時，會使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。
防止澆不足和冷隔：提高澆注溫度與澆注速度。
7、孔眼類缺陷
就消失模鑄造中的孔眼類缺陷而言，其一般可以分為渣孔和砂孔，其中渣孔是液態金屬帶入熔渣及模樣裂解的固相產物不能排除，漂浮在鑄件表面，鑄件冷卻後形成的，因此在熔煉時除渣要徹底，嚴格擋渣操作，澆注系統設計要利於除渣，提升澆注溫度，選取除渣性好的澆包及設置過濾網擋渣；砂孔缺陷是澆注時干砂進入液態金屬，最後積聚到鑄件表面噴丸處理掉砂子後留下的孔眼，要防止砂孔缺陷產生要求模樣組合粘結要緊密，直澆道密封要好，避免模樣在砂箱中粘結，澆冒口連接處和模樣轉角處要圓滑過渡。
8、塌箱缺陷
塌箱缺陷有時也被稱為塌型缺陷或者鑄型潰散，隨著消失模鑄造工藝應用的日趨成熟，有關塌箱缺陷的產生原因和防治辦法已經有了相對詳盡的研究結果，研究結果證實，塌箱缺陷的產生原因並非單方面的，下面就塌箱缺陷的產生原因做出以下總結：
a、在澆注過程中，消失模模樣分解產生的氣體量太多且急，鑄型排氣速度趕不上，加上真空泵吸氣不足，容易導致鑄型潰散、坍塌；
b、金屬液「閃流」是造成塌型缺陷產生的原因之一，所謂金屬液「閃流」就是在澆注中，部分已經流入填充消失模模樣位置的金屬液在受到外界作用的情況下改流到其他部位，使得原來置換出來的位置無金屬液或者金屬充填占據。該類問題多發生在頂注、鑄件存在大平面、一型多模樣這幾種情況；
c、如果金屬液的浮力過大，會使鑄型上部型砂容易變形，可能導致局部潰散；一般情況下，鑄型頂部吃砂量小，負壓度不夠，可能造成鑄件成型不良，甚至不能成型；
d、塗料的耐火度、高溫強度不夠，極容易產生消失模鑄件塌箱缺陷。消失模模樣在澆注過程中有緩沖金屬液充型和降溫的作用，同時可減弱金屬液沖刷鑄型。當金屬液置換消失模模樣而充型腔後，干砂主要就依靠塗料塗層支撐，當塗層強度不夠或者耐火度不夠時，局部鑄型會發生潰散、坍塌，特別是大件內澆道上方極容易發生坍塌。
就消失模鑄件缺陷中塌箱缺陷而言，其一般多發生在澆注或者凝固環節，主要特徵是鑄型局部塌陷、潰型使鑄件不能成型或者局部多肉，要使消失模鑄件塌箱缺陷得到防治可以從以下幾個方面展開實施：
a、如果金屬液產生的浮力過大，會使得鑄型上部型砂容易變形從而產生局部潰散，要防止金屬液浮力大造成塌箱可以採取增加頂面吃砂量或在鑄型頂部添加壓鐵的方法；
b、澆注過程中消失模模樣分解產生氣體量太多且急，鑄型排氣速度來不及會導致鑄型潰散，因此要選用低密度模料製作模樣，減少發氣量；
c、金屬液置換消失模模樣而充型腔後，干砂就靠塗料塗層支撐，當塗層強度不夠或者耐火度不夠時，局部鑄型就會潰散，因此要盡量選擇強度高、耐火度高、透氣性好的塗料；
d、合理設計澆注系統，直澆道與內澆道面積要適宜；澆注工藝要合理，盡量降低澆注溫度、控制澆注速度、不可斷流；
e、為了避免金屬液「閃流」造成塌箱，企業可以採取對金屬液沖刷劇烈區用陶瓷澆到或者自硬水玻璃砂加固的措施。

『玖』 鑄造的優缺點,常見的缺陷以及如何改造

鑄造鑄鐵件常見的缺陷有：氣孔、粘砂、夾砂、砂眼、脹砂、冷隔、澆不足等
1、氣孔：氣體在金屬液結殼之前未及時逸出，在鑄件內生成的孔洞類缺陷。氣孔的內壁光滑，明亮或帶有輕微的氧化色。鑄件中產生氣孔後，將
會減小其有效承載面積，且在氣孔周圍會引起應力集中而降低鑄件的抗沖擊性和抗疲勞性。氣孔還會降低鑄件的緻密性，致使某些要求承受水壓試驗的鑄件報廢。另外，氣孔對鑄件的耐腐蝕性和耐熱性也有不良的影響。此類問題可採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。
防止氣孔的產生：降低金屬液中的含氣量，增大砂型的透氣性，以及在型腔的最高處增設出氣冒口等。
2、粘砂：鑄件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命
。
防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面塗刷防粘砂塗料等。
3、夾砂：在鑄件表面形成的溝槽和疤痕缺陷，在用濕型鑄造厚大平板類鑄件時極易產生。
鑄件中產生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。
4、砂眼
：在鑄件內部或表面充塞著型砂的孔洞類缺陷。此類問題可採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。
5、脹砂
：澆注時在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應提高砂型強度、砂箱剛度、加大合箱時
的壓箱力或緊固力，並適當降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結殼，以降低金屬液對鑄型的壓力
。
6、冷隔和澆不足
：液態金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動，將使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。澆不足
時，會使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。
防止澆不足和冷隔：提高澆注溫度與澆注速度。
鑄造缺陷的解決方法：鑄造缺陷如氣孔、縮孔、砂眼、粘砂和裂紋等，鑄造缺陷一直是鑄造行業無法避免和難以解決的問題。修復不合格鑄件，常規方法主要是進行焊補，需要熟練工人，耗費時間，並消耗大量材料。有時受部件材質的影響，焊接還會導致損壞加劇，造成部件報廢，加大了企業設備的生產成本。採用美嘉華技術修補鑄造缺陷，簡便易行，省時省工，且修復治理效果良好，並且可以針對銅、鐵、鋼、鋁等不同材質進行修復，替代焊補工藝，避免應力損壞，為企業挽回巨大經濟損失。