軸承鋼折疊裂紋怎麼量

① 軸承上的裂紋怎麼形成的

您好，很高興為您解答。
軸承上的裂紋產生的原因較為復雜，影響因素很多，如原材料、鍛造、沖壓折疊、熱處理、磨削、局部過大的應力等。發紋形成的原因是鋼材在冶煉過程中產生的氣泡或夾雜，經軋制變形後存在於材料表層。對於肉眼不可見裂紋需要採用無損檢測的方法進行觀察。
希望可以幫到您，順祝生活愉快！

② 軸承鋼磨削裂紋與淬火裂紋如何區分

1、淬火溫度過高而引起的淬火裂紋，都是沿晶分布，裂紋尾端尖細，並呈現過熱特徵，觀察到粗針狀馬氏體。 2、冷卻過快而引起的淬火裂紋，往往是穿晶分布，而且裂紋較直，周圍沒有分枝的小裂紋。 根據這些特徵，我感覺是淬火裂紋，第一張圖裂紋在工件的稜角突變處形成，其餘二張是沿晶分布，裂紋尾端尖細， 建議：1、看一下金相組織是否過熱，2、看一下裂紋兩邊的情況。

③ 軸承零件表面裂紋的基本情況及分析方法

1.原材料缺陷引起的裂紋
材料缺陷有材料裂紋、縮管殘余、白點、脫碳、夾雜、顯微孔隙和鋼板分層等。這些缺陷在以後的加工及使用過程中成為裂紋萌生的發源地。
2. 鍛造工藝不良產生的裂紋
由於鍛造工藝不良在套圈或鋼球中形成裂紋或折疊等缺陷,如深度過大,經車加工或軟磨後仍無法徹底去除,而保留部分裂紋或受熱處理及磨加工的應力影響,裂紋將進一步擴展。
3.沖壓折疊裂紋
沖壓是製造鋼球和滾子的一道關鍵工序,如果切料胎模的孔徑過大,或由於切料的孔徑過大,以及切料刀鈍化,或由於切料胎模與切料刀之間的空隙過大都有可能造成鋼球或滾子表面缺陷,使之報廢.
4.車加工表面粗糙導致淬火裂紋
軸承鋼的成分、組織和性能,對其切削性能有直接的影響;切削工藝,尤其是切削速度和進給量,對工件表面也將產生重要的影響,工件表面車紋的深淺與淬火裂紋的形成有直接關系。
5.熱處理工藝不良產生的裂紋
熱處理工藝規范選擇不當和熱處理操作方法,不正確都容易造成軸承零件的變形和開裂,使之
報廢。
6.磨削燒傷產生的裂紋
研究證明,磨削瞬時高溫在極短的時間內(10-4～10-6s)可使表面局部達到1000～1500
℃,工件在瞬間高溫作用下容易造成不同程度的熱損傷(包括表面燒傷和裂紋),形成各種磨削變質層。磨削裂紋的產生僅僅是這種磨削熱損傷的一種極端形式。

④ 什麼是軸承鋼

軸承鋼是用來製造滾珠、滾柱和軸承套圈的鋼。軸承在工作是承受著極大的壓力和摩擦力，所以要求軸承鋼有高而均勻的硬度和耐磨性，以及高的彈性極限。 軸承鋼除做滾珠、軸承套圈等外，有時也用來製造工具，如沖模、量具、絲錐等。用來做螺絲刀，使之有較高的強度和剛性，簡單說，就是耐用。

⑤ 請問什麼叫鍛造折疊，和熱處理中的裂紋有什麼不同

鍛造折疊是鍛造過程中操作不當局部形成了夾層。
鍛造折疊，和熱處理中的裂紋的區別：
鍛造折疊：

折疊的特徵是其折紋與金屬流線方向一致。折疊尾端一般呈小圓角，但隨後的鍛造變形又會使折疊發生開裂。折紋兩側有較嚴重的氧化脫碳現象，折疊的尾端成為應力集中點，易在淬火後開裂或使用時成為疲勞源。
折疊與原材料便面缺陷，坯料的形狀，模具的設計成型工序的安排，潤滑情況，鍛造操作有關。
熱處理裂紋：
尖銳的凹凸轉角處、孔的邊緣處、刻印處、打鋼印處及機械加工造成的表面缺陷等部位，在這些部位發生的裂紋多屬淬火裂紋。
若裂紋斷面呈白色或暗白色或淺紅色(水淬時造成的水銹)，均可斷定為淬火裂紋，若裂紋斷面呈深褐色，甚至有氧皮出現，那就不是淬火裂紋，系淬火前就存在的裂紋，是零件經過鍛造或壓延時形成的裂紋，這些裂紋都會因淬火而被擴大。
因淬火裂紋基本上是在MS點以下時形成的，其斷面是不會被氧化的。

⑥ 軸承鋼因該滿足什麼樣的力學性能

滾動軸承要在拉伸、壓縮、彎形、交變、剪切等復雜應力條件和超高應力環專境下，高速度、屬長時間地工作。因此，為了保證軸承具有良好的性能和較高的壽命，對軸承鋼的質量要求非常嚴格，主要有以下幾方面：
（1）化學成分。由於軸承鋼的物理性質、化學性質、機械性能和金相組織等基本性質均由化學成分決定，所以化學成分必須符合標准。
（2）潔凈程度。由於非金屬夾雜物將破壞了基體的連續性，是造成軸承早期疲勞、剝落的主要原因之一。因此，要求軸承鋼中非金屬夾雜量越少越好。
（3）內部質量。宏觀質量要求軸承鋼材的內部偏析、疏鬆控制在一定范圍內。微觀質量要求軸承鋼材內部組織要均勻，碳化物分布要分散、細小。
（4）表面質量。軸承鋼材表面不得有裂紋、折疊、拉裂、結疤和夾渣，表面要潔凈，不得有銹蝕、麻凹等缺陷，不得有嚴重的脫碳現象。
（5）尺寸公差。鍛造鋼材尺寸公差一般按GB908-72標准，熱軋鋼材尺寸公差按GB702-86，冷拉鋼材按GB905-82標准，冷拉鋼絲按YB 245-64標准。

⑦ 軸承鋼熱處理後哪些因素會使其產生裂紋

熱處理裂紋產生的因素可能有以下幾點：
原材料
1、鍛造過燒
2、大塊非金屬夾雜物
3、棒料在鍛打前中頻加熱，棒料里表溫差比較大（可能在車加工就會產生開裂現象）。
3、原始組織嚴重不合格
熱處理
1、熱處理溫度時間過於上限（爐溫跑溫，到達900度以上，淬火出來掉在地上就碎了）。
2、熱處理介質問題：1）油溫過低；2）冷速過快；3）淬火油裡面混有大量水分（一般情況下不超過ISO9950標准裡面規定的都不會出現問題的。
3、淬火後沒有及時回火（一般情況下最好不要超過1個小時）
4、產品外形尺寸問題（比如有尖角或螺紋洞有等）
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⑧ GCr15Q軸承鋼工件中有環形裂紋，為什麼

回樓上的,上班時後上網比較緊張,不太方便。 這屬於鍛造工藝不當產生的。 就我個人意見而言，有三種可能性：加熱溫度不夠、未熱透、一次變形量過大。 得根據實際情況進行分析，根本原因是在變形過程中內外兩部分的金屬相對流動，剪切應力作用的結果。

⑨ 滾動軸承鋼的基本情況

從事建築行業或者裝修行業相關工作的朋友，對滾動軸承鋼這一個詞，並不陌生。而對於大多數剛剛從事或者准備從事建築、裝修行業的朋友來說，這還是一個非常陌生的詞，或者說可能聽說過這么一個詞，但是對它還沒有一個具體了解，僅僅限於字面了解。今天呢，小編就為大家詳細的、具體的介紹一下滾動軸承鋼的基本情況。

滾動軸承鋼是用於製造滾動軸承的滾動體和內外套圈的鋼，通常在淬火狀態下使用。滾動軸承在工作中需承受很高的交變載荷，滾動體與內外圈之間的接觸應力大，同時又工作在潤滑劑介質中。因此，滾動軸承鋼具有高的抗壓強度和抗疲勞強度，有一定的韌性、塑性、耐磨性和耐蝕性，鋼的內部組織、成分均勻，熱處理後有良好的尺寸穩定性。常用的滾動軸承鋼是含碳0.95%~1.10%、含鉻0.40%~1.60%的高碳低鉻軸承鋼，如GCr6、GCr9、GCr15等。

為了滿足軸承在不同工作情況下的使用要求，還發展了特殊用途的軸承鋼，如製造軋鋼機軸承用的耐沖擊滲碳軸承鋼、航空發動機軸承用的高溫軸承鋼和在腐蝕介質中工作的不銹軸承鋼等。高的純潔度和良好的均勻組織是軸承鋼的主要質量指標，因此對軸承鋼中的非金屬夾雜物和碳化物不均勻性等，都在鋼材標准中根據不同使用條件，規定了合格級別。

軸承鋼一般用鹼性電爐冶煉，也可加爐外真空脫氣處理或鋼包真空精煉。軸承鋼的鑄錠工藝和錠型設計對非金屬夾雜物和碳化物在鋼中的分布都有很大影響。軸承鋼容易產生白點，所以鋼錠和鋼坯都要緩冷。航空用優質軸承鋼需用電渣重熔或真空自耗重熔等特殊方法冶煉。

軸承鋼錠一般要在1200~1250℃高溫下進行長時間擴散退火，以改善碳化物偏析。熱加工時要控制爐內氣氛，鋼坯加熱溫度不宜過高，保溫時間不宜過長，以免發生嚴重脫碳。終軋(鍛)溫度通常在800~900℃之間，過高易出現粗大網狀碳化物，過低易形成軋(鍛)裂紋。軋(鍛)材成品應快冷至650℃，以防止滲碳體在晶界上呈網狀析出，有條件時可採用控制軋制工藝。

在滾動軸承鋼的具體生產工藝中，退火這一步絕對是重中之重的一項。怎麼說呢?通過小編以上的詳細介紹，大家應該知道碳在滾動軸承鋼中的重要作用。所以說，如果最後這一步退火工藝沒處理好，那對之前所進行的所有工藝來說，將是一個致命性的破壞。所以，一定要在最後一步退火工藝中，多加註意控制火候，也就是我們平時所說的溫度，以免發生不必要的麻煩。

⑩ 軸承鋼的技術標准

軸承鋼生產主要執行GB/T18254-2002標准和適應於精鍛軸承用戶要求的萊鋼GCr15JD質量協議，其中GCr15JD協議質量要求嚴於GB/T18254-2002標准 ，GCr15JD要求氧含量≤10ppm、中心偏析級別≤1.0級、成分控制、定尺和尺寸偏差等均嚴於GB/T18254-2002標准。
軸承在工作時承受著極大的壓力和摩擦力，所以要求軸承鋼有高而均勻的硬度和耐磨性，以及高的彈性極限。對軸承鋼的化學成分的均勻性、非金屬夾雜物的含量和分布、碳化物的分布等要求都十分嚴格，是所有鋼鐵生產中要求最嚴格的鋼種之一。1976年國際標准化組織ISO將一些通用的軸承鋼號納入國際標准，將軸承鋼分為：全淬透型軸承鋼、表面硬化型軸承鋼、不銹軸承鋼、高溫軸承鋼等四類共17個鋼號。
有的國家增加一個類別為特殊用途的軸承鋼或合金。我國已納入標準的軸承鋼分類方法與ISO相似，分別對應為高碳鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、不銹耐蝕軸承鋼、高溫軸承鋼四大類。近五十年來我國還在軸承鋼鋼種及其軸承用材料方面，如無鉻軸承鋼、中碳軸承鋼、特殊用途軸承鋼及合金、金屬陶瓷等取得了很大的進展。 根據以上對軸承用鋼的基本要求，對軸承用鋼的冶金質量提出以下的基本要求；
①嚴格的化學成分要求。
一般軸承用鋼主要是高碳鉻軸承鋼，即含碳量1%左右，加入1．5%左右的鉻，並含有少量的錳、硅元素的過共析鋼。鉻可以改善熱處理性能、提高淬透性、組織均勻性、回火穩定性，又可以提高鋼的防銹性能和磨削性能。
但當鉻含量超過1．65%時，淬火後會增加鋼中殘余奧氏體，降低硬度和尺寸穩定性，增加碳化物的不均勻性，降低鋼的沖擊韌性和疲勞強度。為此，高碳鉻軸承鋼中的含鉻量一般控制在1，65%以下。只有嚴格控制軸承鋼中的化學成分，才能通過熱處理工序獲得滿足軸承性能的組織和硬度。
②較高的尺寸精度要求，對於使用在高速鐓鍛機上鍛造的熱軋退火棒料，應該對其尺寸精度有更高的要求。
滾動軸承用鋼要求鋼材尺寸精度較高，這是因為大部分軸承零件都要經過壓力成型。為了節省材料和提高勞動生產率，絕大部分軸承套圈都是經過鍛造成型，鋼球是經過冷鐓或熱軋成型，小尺寸的滾子也是經過冷鐓成型。如果鋼材的尺寸精度不高，就無法精確地計算下料尺寸和重量，而不能保證軸承零件的產品質量，也容易造成設備和模具的損壞。
③特別嚴格的純潔度要求。
鋼的純潔度是指鋼中所含非金屬夾雜物的多少，純潔度越高，鋼中的非金屬夾雜物越少。軸承鋼中的氧化物、硅酸鹽等有害夾雜物是導致軸承早期疲勞剝落、顯著降低軸承壽命的主要原因。特別是脆性夾雜物危害最大，由於在加工過程中容易從金屬基體上剝落下來，嚴重影響軸承零件精加工後的表面質量。因此，為了提高軸承的使用壽命和可靠性，必須降低軸承鋼中夾雜物的含量。
④嚴格的低倍組織和顯微（高倍）組織要求。
軸承鋼的低倍組織是指一般疏鬆、中心疏鬆和偏析，顯微(高倍)組織包括鋼的退火組織、碳化物網狀、帶狀和液析等。碳化物液析硬而脆，它的危害性與脆性夾雜物相同。網狀碳化物降低鋼的沖擊韌性，並使之組織不均勻，在淬火時容易變形與開裂。帶狀碳化物影響退火和淬火回火組織以及接觸疲勞強度。低、高倍組織的優劣對滾動軸承的性能和使用壽命有很大的影響，所以，在軸承材料標准中對低、高倍組織有著嚴格的要求。
⑤特別嚴格的表面缺陷和內部缺陷要求。
對軸承鋼而言，表面缺陷包括裂紋、夾渣、毛刺、結疤、氧化皮等，內部缺陷包括縮孔、氣泡、白點、嚴重的疏鬆和偏析等。這些缺陷對於軸承的加工、軸承的性能和壽命有很大的影響，在軸承材料標准中明確規定不允許出現這些缺陷。
⑥嚴格的碳化物不均勻性要求。
在軸承鋼中，如果出現嚴重的碳化物分布不均勻，則在熱處理加工過程中就容易造成組織和硬度的不均勻，鋼的組織不均勻性對接觸疲勞強度有較大的影響。另外，嚴重的碳化物不均勻性還容易使軸承零件在淬火冷卻時產生裂紋，碳化物不均勻性還會導致軸承的壽命降低因此，在軸承材料標准中，對不同規格的鋼材均有明確的特別要求。
⑦嚴格的表面脫碳層深度要求。
在軸承材料標准中對鋼材表面脫碳層有著嚴格的規定，如果表面脫碳層超出標準的規定范圍，且在熱處理前的加工過程中又沒有將其全部清除掉，則在熱處理淬火過程中就容易產生淬火裂紋，造成零件的報廢。
⑧其他要求。
在軸承鋼材料標准中還對軸承鋼的冶煉方法、氧含量、退火硬度、斷口、殘余元素、火花檢驗、交貨狀態、標識等有嚴格的要求。 為了滿足以上對動軸承的性能的要求，對軸承鋼材料提出了以下一些基本的性能要求：
1）高的接觸疲勞強度，
2）熱處理後應具有高的硬度或能滿足軸承使用性能要求的硬度，
3）高的耐磨性、低的摩擦系數，
4）高的彈性極限，
5）良好的沖擊韌性和斷裂韌性，
6）良好的尺寸穩定性，
7）良好的防銹性能，
8）良好的冷、熱加工性能。 夾雜物的含量和鋼中氧含量密切相關，氧含量越高，夾雜物數量就越多，壽命就越短。
夾雜物和碳化物粒徑越大、分布越不均勻，使用壽命也越短，而它們的大小、分布狀況與使用的冶煉工藝和冶煉質量密切相關，生產軸承鋼的主要工藝是連鑄以及電爐冶煉+電渣重熔工藝冶煉，還有少量採用真空感應+真空自耗的雙真空或+多次真空自耗等工藝來提高軸承鋼的質量。
對軸承鋼的冶煉質量要求很高，需要嚴格控制硫、磷、氫等含量以及非金屬夾雜物和碳化物的數量、大小和分布狀況，因為非金屬夾雜物和碳化物的數量、大小和分布狀況對軸承鋼的使用壽命影響很大，往往軸承的失效就是在大的夾雜或碳化物周圍產生的微裂紋擴展而成。