轴承套圈尺寸如何控制

㈠ 轴承套圈 尺寸

轴承是标准件，其外形尺寸都有标准规定，如gb/t
273.1~3、gb/t
276、gb/t
281、gb/t
283等等。你可根据轴承类型查阅相关标准。至于轴承的内部结构，每种轴承都有自己的设计方法，其主要的就是要满足使用条件，如额定载荷等。因此，楼主要做具体的图，需要了解轴承的外形尺寸及内部结构才可。

㈡ 怎样找到圆锥滚子轴承套圈滚道公差尺寸要求

滚动体是圆柱滚子的向心滚动轴承。
圆柱滚子轴承
圆柱滚子与滚道为线接触轴承。负荷能力大，主要承受径向负荷。滚动体与套圈挡边摩擦小，适于高速旋转。根据套圈有无挡边，分有NU、NJ、NUP、N、NF等单列轴承，及NNU、NN的双列轴承。该轴承是内圈、外圈可分离的结构。内圈或外圈无挡边的圆柱滚子轴承，其内圈和外圈可以向轴向作相对移动，所以可以作为自由端轴承使用。在内圈和外圈的某一侧有双挡边，另一侧的套圈有单个挡边的圆柱滚子轴承，可以承受一定程度的一个方向轴向负荷。一般使用钢板冲压保持架，或铜合金车制保持架。但也有一部分使用聚酰胺成形保持架。
1. 滚子与滚道为线接触或修下线接触，径向承载能力大，适用于承受重负荷与冲击负荷。
2. 摩擦系数小，适合高速，极限转速接近深沟球轴承。
3. N型及NU型可轴向移动，能适应因热膨胀或安装误差引起的轴与外壳相对位置的变化，可作自由端支承使用。
4. 对轴或座孔的加工要求较高，轴承安装后外圈轴线相对偏斜要严加控制，以免造成接触应力集中。
5. 内圈或外圈可分离，便于安装和拆卸。
大中型电动机、机车车辆、机床主轴、内燃机、发电机、燃气涡轮机、减速箱、轧钢机、振动筛以及起重运输机械等。

㈢ 轴承套圈加工尺寸

作为整个工业基础的机械制造业，进口轴承用于进口设备的维修与改造正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工尺寸（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节，其品质直接影响到产品的质量和性能。机械工业基础件的轴承生产中，套圈的磨超加工决定了轴承精度，而滚动表面的磨超加工则是影响轴承寿命及减振降噪的关键环节，因此，套圈的磨超加工历来都被视为轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。

回顾国内外轴承工业的发展，60年代就已形成从双端面磨削、无心外圆磨削、滚道切入无心磨削到滚道超精研加工的稳定套圈磨超加工工艺流程和方法，截至今日，工艺流程未曾出现根本性的变化，但是轴承制造技术的发展却在发生日新月异的变化：60年代，诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）；70年代，大量新技术被采用：60m/s高速磨削、控制力磨削技术、以集成电路为特征的电子控制技术、数字控制技术，滚动NSK轴承的预紧--预紧的方法零件加工精度提升到1～3um，加工时间缩短到10～12s。80年代以来，在稳定质量的前提下，追求设备的高精、高效，高稳定性以及制造系统的数控化、柔性化和工厂自动化。

1.轴承套圈的磨削加工

轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60％，磨床数量占全部金属切削机床的60％左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15％以上。对于高精度轴承，磨削加工的比例更大些。磨削加工是整个加工过程中最复杂的环节，也是对其了解最不充分的一个环节。对套圈所要求的性能指标多、精度高，其加工成形机理复杂，影响加工精度的因素多，加工参数在线检测困难。因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（八十） 便是磨削加工的主要任务。上海日发作为轴承装备工业发展的后起之秀，在新技术、新工艺的引进和实践方面进行了积极的探索，站在先人的肩头，消化吸收国内外最新磨超技术，走在了行业发展的前列，开拓了一条独特的发展之路，逐步在行业中树立了高精、高效的日发形象。

(1)高速磨削技术

高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标：提高产品质量和劳动效率。实践证明：磨削速度由35m/s提高到50～60m/s时，生产效率一般可提高30～60％，砂轮耐用度提高约0.7～1倍，工件表面粗糙度参数值降低约50％。国内高速磨削技术起步较晚，磨削速度达到45m/s以上一般就称为高速磨削。而国外高速磨削发展迅速，应用广泛，采用高磨削比�高耐用度的超硬磨料，如CBN砂轮，磨削速度已达80～120m/s，甚至更高。如：德国Mikrosa、日本KOYO公司的无心磨床，日本TOYO公司的轴承内圆磨床等，外表面磨削砂轮线速度达120m/s，内表面磨削线速度达60～80m/s。增大砂轮驱动（传动）系统的功率和提高机床的刚性，是实现高速磨削的一项重要措施，而其中高速主轴单元是高速磨床最为关键的部件。在高速磨削中，砂轮除应具有足够的强度外，还需要保证具有良好的磨削性能，才能获得高速磨削效果。另外，冷却装置也是实现高速磨削不可或缺的装置之一。

(2)CBN砂轮磨削技术

立方氮化硼磨料简称CBN磨料，由其制造的砂轮称为CBN砂轮，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（七十九）具有如下一些特征：⑴硬度高，导热率高，热稳定性好，可承受1300～1500℃高温。⑵耐用性高，磨耗小，磨削比可达4000～10000（磨削比是指磨削过程去除工件材料量与砂轮磨损量的比值）而普通刚玉砂轮仅为50～80。⑶磨削力小，磨削热小，加工工件应力小，表层应力薄或没有。⑷辅助时间（修整砂轮、更换砂轮）大大减少。

在国外，CBN砂轮磨削技术的应用，被称为“生产加工技术的一场大革命”，1982年以来，CBN砂轮在日本已大批应用，并且高速增长。而对我国轴承行业来说，利用CBN进行套圈磨削加工还是一种新的加工技术，起步较晚，要广泛应用，还需要研究解决CBN砂轮的制造技术、修整技术、专用轴承磨床和磨削冷却液等一系列技术问题，上海日发在这方面进行了积极探索，并初步取得了一定成果。

(3)外表面磨削砂轮自动平衡技术

对于外表面磨削，由于砂轮较大并且为非匀质组织体，砂轮系统重心总是偏离主轴中心，高速旋转时引起砂轮系统及其整个机床的振动，影响机床的使用寿命和加工精度，工件表面产生磨削振纹，波纹度增大。砂轮主轴上安装机械的或其他方式的自动平衡装置，开机后系统自动地快速逼近最佳平衡状态。该项技术的突破推动了磨削技术的发展，同时能够极大限度地延长砂轮、修整用金刚石及主轴轴承寿命，减小机床振动，长期保持机床的原有精度。

(4)快速消除内表面磨削空程的技术

在所有轴承磨加工设备中，内表面磨床的水平具有象征的意义，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（七十八）这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统机构集合参数，从根本上限制了工艺系统的刚性，而其加工精度要求较高。这样就要求我们在对内表面磨削的工艺过程进行深入研究时候，除最大限度地发挥机床与砂轮的切削能力外，还要减小辅助磨削时间，这也是提高磨削效率的关键，因为磨削空程占整个磨削时间的10％左右。
目前，国内外应用较为广泛的快速消除磨削空程的技术有以下几种：控制力磨削技术，恒功率磨削技术，利用主动测量仪技术和测量电主轴电流技术。

(5)CNC数控技术及交流伺服技术

交流伺服电机与PLC可编程序控制器的定位模块，伺服放大器相连即可构成伺服系统，伺服电机本身带有光学旋转编码器，将其输出的信号反馈到伺服放大器即可构成半闭环控制系统。在高转速（3000rpm）及低速运转都能保证定位精度，使用伺服系统可以完成快跳、快趋、修整补偿、粗精磨削，使机床进给机构大大简化，性能可靠性大大提高。

(6)交流变频调速技术

在磨削中砂轮的线速度随着砂轮的消耗逐渐降低，国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表（七十七）其开始与终末的线速度之比约为3:2。目前，在砂轮磨削领域已采用高线速度磨削，为了提高磨削效率、保证磨削质量一致性，采用可编程控制器计算功能在每次修整砂轮后计算出砂轮半径，进而计算出保持砂轮恒线速度的变频器输入频率，并传送给交流变频器，从而保证砂轮线速度不变。

2.轴承套圈的超精研加工

超精研加工方法是从30年代中期开始发展起来的，其创立就是针对轴承滚动表面加工的，它是一种精密的、经济的加工工艺，随着机械加工零件精密度及表面质量要求的不断提高，超精研加工得到愈来愈广泛的应用。

超精研加工，简称“超精加工”，一般是指在良好的润滑条件下，被加工工件按一定的速度旋转，油石按一定的压力弹性地压工件加工表面上，并在垂直于工件旋转方向按一定规律作往复振荡运动的一种能够自动完结的光整加工方法。具有有效的减小圆形偏差（主要是波纹度）、改善滚道母线的直线性或加工成所需要的凸度形状、去除磨削变质层，瓦线分切薄切用砂轮FAG轴承改进技术降低表面粗糙度值、增加表面残余压应力、在加工表面形成纹理均匀细腻的、较理想的交叉纹路等工艺优点，可提高轴承的旋转精度，减低轴承的振动和噪声、提高轴承的承载能力、提高轴承的润滑效果，减小磨损、减小轴承工作时的发热。为此，超精加工工艺在轴承制造的光整加工（抛光、砂布带研磨、超精磨和超精研）中占据重要地位。

超精加工工艺技术

超精加工工艺上将整个超精研过程分为粗超和精超二个阶段。粗超阶段中油石磨料比较锋利，油石压力较高，工件转速较低，摆头频率较高，因而切削能力强，是去除工件加工量的主要阶段。精超阶段中油石磨料相对钝化，油石压力较低，工件转速较高，摆头频率较低，因而切削能力减弱，对工件表面的抛光作用加强，大大降低表面粗糙度值。其中，一序二段法，一序二步法，油石自动补偿技术，油石自动供给技术，粗、精超油石自动变换技术和高频小振荡加低频大往复技术等都能在日发设备上一一得到体现。

目前滚道超精研机常用的工件定位方式有端面滚轮机械压紧式无心夹紧，液压定心端面滚轮机械压紧式夹紧，双滚轮驱动端面压紧式无心夹紧等几种。

润滑冷却技术

超精加工对润滑冷却液的过滤精度有严格的要求，SKF轴承滚子的制造要保证适当的粘度，防锈功能，挥发性小，重复使用，同时超精润滑液还起到了冲洗冷却，润滑，形成吸附油膜的功用。

在轴承套圈磨超加工新技术的研究和应用上，虽然已经取得了一些成果，但是，要真正将这些新技术消化和吸收，还有很长的路要走，这一切还需要日发人的不懈努力和孜孜追求。本文地址： http://www.nskfag.org/news/201104_36437.html

㈣ 如何确定轴承的内外径尺寸

1）轴承内径用基本代号右起第一、二位数字表示。

对常用内径d=20～480mm的轴承内径一般为5的倍数，这两位数字表示轴承内径尺寸被5除得的商数，如04表示d=20mm；12表示 d=60mm等等。

对于内径为10mm、12mm、15mm和17mm的轴承，内径代号依次为00、01、02和03。对于内径小于10mm和大于500mm 轴承，内径表示方法另有规定，可参看 GB/T272—93。

2）轴承的直径系列（即结构相同、内径相同的轴承在外径和宽度方面的变化系列）用基本代号右起第三位数字表示。例如，对于向心轴承和向心推力轴承，0、1表示特轻系列；2表示轻系列；3表示中系列；4表示重系列；7表示超特轻；8、9表示超特轻。

推力轴承尺寸分直径系列与向心轴承略有不同。其中0表示超轻系列，1表示特轻系列，2表示轻系列，3表示中系列，4表示重系列，5表示特重系列。

3）轴承的宽度系列（即结构、内径和直径系列都相同的轴承宽度方面的变化系列）用基本代号右起第四位数字表示。

当宽度系图13－4直径系列的对比列为0系列（正常系列）时，对多数轴承在代号中可不标出宽度系列代号O，但对于调心滚子轴承和圆锥滚子轴承，宽度系列代号0应标出。

直径系列代号和宽度系列代号统称为尺寸系列代号。

(4)轴承套圈尺寸如何控制扩展阅读：

1、轴承类型编号：

0 表示双列角接触球轴承

1表示调心球轴承

2表示调心滚子轴承和推力调心滚子轴承

3表示圆锥滚子轴承

4表示双列深沟球轴承

5表示推力球轴承

6表示深沟球轴承

7表示角接触轴承

8表示推力圆柱滚子轴承

N表示圆柱滚子轴承和双列圆柱滚子轴承NN

U表示外球面轴承

QJ表示四点接触球轴承

2、后置代号：

轴承的后置代号是用字母和数字等表示轴承的结构、公差及材料的特殊要求等等。后置代号的内容很多，下面介绍几个常用的代号。

1）内部结构代号是表示同一类型轴承的不同内部结构，用字母紧跟着基本代号表示。如：接触角为15°、25°和40°的角接触球轴承分别用C、AC和B表示{HotTag}内部结构的不同。

2）轴承的公差等级分为2级、4级、5级、6级、6X级和0级，共6个级别，依次由高级到低级，其代号分别为/PZ、/P4、/PS、/P6、/P6X和/P0。公差等级中， 6X级仅适用于圆锥滚子轴承； 0级为普通级，在轴承代号中不标出。。

3）常用的轴承径向游隙系列分为1组、2组、0组、3组、4组和5组，共6个组别，径向游隙依次由小到大。o组游隙是常用的游隙组别，在轴承代号中不标出，其余的游隙组别在轴承代号中分别用/C1、/C2、/C3、/C4、/C5表示。

3、前置代号

轴承的前置代号用于表示轴承的分部件，用字母表示。如用 L表示可分离轴承的可分离套圈；K表示轴承的滚动体与保持架组件等等。

实际应用的滚动轴承类型是很多的，相应的轴承代号也是比较复杂的。以上介绍的代号是轴承代号中最基本、最常用的部分，熟悉了这部分代号，就可以识别和查选常用的轴承。

4、轴承的安装和维护

从使用角度，保证轴承能可靠地工作要注意以下几点：

（1）改善润滑质量，控制机油的压力、温度及流量，加强机油滤清。

（2）采用符合规定的燃油及润滑油。

（3）控制柴油发电机组的温度状态，在过冷过热的情况下工作都是不利的。冷天，柴油机起动前应先预热，并用手转动曲轴使机油进入磨擦表面。

（4）轴承及轴颈表面质量和几何形状应严格得到保证。

（5）轴承间隙要适当，发电机组过大产生冲击，过小则润滑不良，可能烧瓦。

一般说来从使用角度讲要注意以下几点：

1．轴承间隙要适当，过大产生冲击，过小则润滑不良，可能烧瓦；

2．轴承及轴颈表面质量和几何形状应严格得到保证；

3．改善润滑质量，控制机油的压力、温度及流量，加强机油滤清；

4．采用符合规定的燃油及润滑油。

为使轴承充分发挥并长期保持其应有的性能，必须切实做好定期维护保养(定期检查)。通过适当的定期检查，做到早期发现故障，防止事故于未然，对提高生产率和经济性十分重要。

安装

轴承的安装是否正确，影响着精度、寿命、性能。因此，设计及组装部门对于轴承的安装要充分研究。希望要按照作业标准进行安装。作业标准的项目通常如下：

（1）清洗轴承及轴承关连部件

（2）检查关连部件的尺寸及精加工情况

（3）安装

（4）安装好轴承后的检查

（5）供给润滑剂

希望在即将安装前，方才打开轴承包装。一般润滑脂润滑，不清洗，直接填充润滑脂。润滑油润滑，普通也不必清洗，但是，仪器用或高速用轴承等，要用洁净的油洗净，除去涂在轴承上的防锈剂。除去了防锈剂的轴承，易生锈，所以不能放置不顾。再者，已封入润滑脂的轴承，不清洗直接使用。

轴承的安装方法，因轴承结构、配合、条件而异，一般，由于多为轴旋转，所以内圈需要过盈配合。圆柱孔轴承，多用压力机压入，或多用热装方法。锥孔的场合，直接安装在锥度轴上，或用套筒安装。

安装到外壳时，一般游隙配合多，外圈有过盈量，通常用压力机压入，或也有冷却后安装的冷缩配合方法。用干冰作冷却剂，冷缩配合安装的场合，空气中的水分会凝结在轴承的表面。所以，需要适当的防锈措施。

维护保养

拆卸

轴承的拆卸是定期维修，轴承更换时进行。拆卸后，如果继续使用，或还需要检查轴承之状态时，其拆卸也要与安装时同样仔细进行。注意不损伤轴承各零件，特别是过盈配合轴承的拆卸，操作难度大。

根据需要设计制作拆卸工具也十分重要。在拆卸时，根据图纸研究拆卸方法、顺序、调查轴承的配合条件，以求得拆卸作业的万无一失。

外圈的拆卸过盈配合的外圈，事先在外壳的圆周上设置几处外圈挤压螺杆用螺丝，一面均等地拧紧螺杆，一边拆卸。这些螺杆孔平常盖上盲塞，圆锥滚子轴承等的分离型轴承，在外壳挡住肩上设置出几处切口，使用垫块，用压力机拆卸，或轻轻敲打着拆卸。

内圈的拆卸，可以用压力机拔出最简单。此时，要注意让内圈承受其拔力。再者，所示的拔拉卡具也多为使用，无论那种卡具，其都必须牢牢地卡在内圈侧面。为此，需要考虑轴挡肩的尺寸，或研究在挡肩处加工上沟，以便使用拉拔卡具。

大型轴承的内圈拆卸采用油压法。通过设置在轴承的油孔加以油压，以使易于拉拔。宽度大的轴承则油压法与拉拔卡具并用，进行拆卸作业。

圆柱滚子轴承的内圈拆卸可以利用感应加热法。在短时间内加热局部，使内圈膨胀后拉拔的方法。需要安装大批这类轴承内圈的场合，也使用感应加热法。

清洗

将轴承拆下检查时，先用摄影等方法做好外观记录。另外，要确认剩余润滑剂的量并对润滑剂采样，然后再清洗轴承。

a、轴承的清洗分粗洗和精洗进行，并可在使用的容器底部放上金属网架。

b、粗洗时，在油中用刷子等清除润滑脂或粘着物。此时若在油中转动轴承，注意会因异物等损伤滚动面。

c、精洗时，在油中慢慢转动轴承，须仔细地进行。

通常使用的清洗剂为中性不含水柴油或煤油，根据需要有时也使用温性碱液等。不论用哪种清洗剂，都要经常过滤保持清洁。

清洗后，立即在轴承上涂布防锈油或防锈脂。

检查与判断

为了判断拆下的轴承能否重新使用，要着重检查其尺寸精度、旋转精度、内部游隙以及配合面、滚道面、保持架和密封圈等。大型轴承因不能用手旋转，注意检查滚动体、滚道面、保持架、挡边面等外观，轴承的重要性愈高愈须慎重检查。

滚动轴承发热的原因及其排除方法

（1）轴承精度低：选用规定精度等级的轴承。

（2）主轴弯曲或箱体孔不同心：修复主轴或箱体。

（3）润滑不良：选用规定牌号的润滑材料并适当清洁。

（4）装配质量低：提高装配质量。

（5）轴承内外壳跑圈：更换轴承及相关磨损部件 。

（6）轴向力太大：清洗、调正密封口环间隙要求 0.2～0.3mm 之间，更正叶轮平衡孔直径及校验静平衡值 。

（7）轴承损坏：更换轴承。

保管

轴承在出厂时均涂有适量的防锈油并用防锈纸包装，只要该包装不被破坏，轴承的质量将得到保证。但长期存放时，拟在湿度低于65%、温度为20℃左右的条件下，存放在高于地面30cm的架子上为宜。另外，保管场所应避开直射阳光或与寒冷的墙壁触。

网络-滚动轴承型号代号

网络-轴承

㈤ 轴承游隙如何调整

感觉法：用手指检查滚动轴承的轴向游隙，这种方法应用于轴端外露的场合。当轴端封闭或因其他原因而不能用手指检查时，可检查轴是否转动灵活。

对于不可调轴承的游隙，行业有相应的标准值（CN, C3，C4等等），也可以定制特定的游隙范围。当轴、轴承座尺寸已知，相应的内、外圈配合量就确定了，安装后的游隙就不能改变。由于在设计阶段配合量是一个范围，最后的游隙也存在一个范围，在对游隙精度有要求的应用就不适用。

(5)轴承套圈尺寸如何控制扩展阅读：

注意事项：

采用手推法测量要求测量者有较高的测量技能。此法测量误差较大，尤其是游隙处于边缘状态时，容易引起误差，此时应以仪器测量为准。

塞尺测量时，应按标准的规定操作，不得使用滚子从塞尺上滚压过去的方法测量。

测量过程中应保证球落入沟底;闭型轴承在封闭前测量，采用有荷仪器时，测值还应减去载荷引起的游隙增加量。

㈥ 正确安装轴承方法

轴承安装的好坏与否，将影响到轴承的精度、寿命和性能。金峰轴承山东总代理小编现分享一下轴承的正确安装方法：

轴承的安装应根据轴承结构，尺寸大小和轴承部件的配合性质而定，压力应直接加在紧配合的套圈端面上，不得通过 滚动体传递压力，轴承安装一般采用如下方法：
一、压入配合
轴承内圈与轴使紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管（铜或软钢），装配套管的内径应比轴颈直径略大，外径直径应比轴承内圈挡边略小，以免压在保持架上。轴承外圈与轴承座孔紧配合，内圈与轴较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径。如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装室内圈和外圈要同时压入轴和座孔，装配套管的结构应能同时押紧轴承内圈和外圈的端面。
二、加热配合
通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热80-100℃，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应有一网栅，或者用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热，油箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃，以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。

㈦ 0类轴承套圈沟道尺寸的计算

对应成品是外圈是按0.525*DW）钢球直径，内圈是0.515*DW钢球直径来计算沟曲率，但是挡边高度各厂都不一样，所以你也定不了沟的成品宽度，另外，你是车工件，还需要在成品尺寸基础上留有磨加工余量。

㈧ 滚动轴承里轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座孔是如何配合的

滚动轴承的配合是指轴承内圈与轴颈、轴承外圈与轴承座孔的配合。 由于滚动轴承是标准件，故内圈与轴颈的配合采用基孔制，外圈与轴承座孔的配合采用基轴制。配合的松紧程度根据轴承工作载荷的大小、性质、转速高低等确定。

转速高、载荷大、冲击振动比较严重时应选用较紧的配合，旋转精度要求高的轴承配合也要紧一些；游动支承和需经常拆卸的轴承，则应配合松一些。 对于一般机械，轴与内圈的配合常选用m6、k6、js6等，外圈与轴承座孔的配合常选用J7、H7、G7等。

由于滚动轴承内径的公差带在零线以下，因此，内圈与轴的配合比圆柱公差标准中规定的基孔制同类配合要紧些。如圆柱公差标准中H7／k6、H7／m6均为过渡配合，而在轴承内圈与轴的配合中就成了过盈配合。

(8)轴承套圈尺寸如何控制扩展阅读：

滚动轴承优点

1、摩擦阻力小，功率消耗小，机械效率高，易起动；

2、尺寸标准化，具有互换性，便于安装拆卸，维修方便；

3、结构紧凑，重量轻，轴向尺寸更为缩小；

4、精度高，负载大，磨损小，使用寿命长；

5、部分轴承具有自动调心的性能；

6、适用于大批量生产，质量稳定可靠，生产效率高；

7、传动摩擦力矩比流体动压轴承低得多，因此摩擦温升与功耗较低；

8、起动摩擦力矩仅略高于转动摩擦力矩；

9、轴承变形对载荷变化的敏感性小于流体动压轴承；

10、只需要少量的润滑剂便能正常运行，运行时能够长时间提供润滑剂；

11、轴向尺寸小于传统流体动压轴承；

12、可以同时承受径向和推力组合载荷；

13、在很大的载荷-速度范围内，独特的设计可以获得优良的性能；

14、轴承性能对载荷、速度和运行速度的波动相对不敏感。

参考资料来源：

网络-滚动轴承

网络-轴承套圈

㈨ 轴承使用要注意什么

1.轴承的安装、拆卸的方法,应根据轴承的结构、尺寸大小和与轴承部件的配合性质而定。安...
2.轴承内圈与轴是紧配合,外圈与壳体是较松配合,可用压力机将轴承先压装在轴承上,...
3.轴承安装时要使轴承孔和轴的中心线重合,轴承相对轴歪斜不仅安装困难,而且会造成压痕...
4.轴承内圈与轴,外圈与壳体孔都是紧配合,装配套管端面应做成能同时压紧轴承内外套圈端...
5.加热安装,安装轴承所需要的力与轴承尺寸和配合过盈量的大小有关,对于过盈量较大的中...

㈩ 轴承内外圈的定位用什么方法啊

1 0了防止轴承在承受轴向负荷时产生轴向移动，轴承在轴上和外南宁孔内都应用轴向定位装置。轴承在轴上和外壳孔内定位方式的选择，取决于作用在轴上负荷的大小和方向，轴承的转速，轴承的类型，轴承在轴上的位置等。轴向负荷越大，轴承转速越高，轴向定位应越可靠。对于不同类型的轴承，轴向定位的方式也应不同。如对角接触球轴承和圆锥滚子轴承可选用轴肩和外壳孔的档肩单向支撑，而不必采用专门的定位装置，套圈在轴向的移动可由轴承本身支撑。作为固定支承的径向轴承，其内外圈在轴向都要固定在左支承。作为需要补偿轴的热伸长的游动支承中，如安装不可分离型轴承时，只需要固定其中一个套圈，游动的套圈不固定。 在游动支承中安装分离型轴承，如短圆柱滚子轴承、滚针轴承，则两个套圈都需要固定。 常用的轴承套圈的轴承向定位方法现介绍如下： 1.轴承内圈的定位 在轴上安装轴承内圈时，一般都由轴肩在一面固定轴承的位置，而另一面则用螺母、止动垫圈或弹簧档圈等固定。轴肩和轴向固定零件与轴承内圈接触部分的尺寸，可按轴承尺寸表格所列各类轴承的安装尺寸确定。 （1）螺母定位 在轴承转速较高、承受较大轴向负荷的情况下，螺母与轴承内圈接触的端面要与轴的旋转中心线垂直。否则即使拧紧螺母也会破坏轴承的安装位置及轴承的正常工作状态，降低轴承旋转精度和使用寿命。特别是轴承内孔与轴的配合为松动配合时，更需要严格控制。为了防止螺母在旋转过程中发生松动，需要采取适当的防止松动的技术措施。使用螺母和止动垫圈定位，将止动垫圈内键齿置入轴的键槽内，再将其外圈上各齿中的一个弯入螺母的切口中。 （2）弹簧档圈定位 在轴承承受轴向负荷不大、转速不高、轴既较短又在轴颈上加工成螺纹有困难的情况下，可采用断面为矩形的弹性档圈定位。此种方法装卸很方便，所占位置小，制造简单。 （3）止推垫圈定位 在轴颈较短、轴颈上加工成螺纹有困难，轴承转速较高、轴向负荷较大的情况下，可采用垫圈定位，即用垫圈在轴端面上用两个以上螺钉进行定位，用止动垫圈或铁丝拧死，防止松动。 （4）紧定套定位 轴承转速不高，承受平稳径向负荷和不大的轴向负荷的调心滚子轴承，可在光轴上借助锥形紧定套安装。紧定套用螺母和止动垫圈进行定位。利用螺母锁紧紧定套的摩擦力将轴承定位。 （5）内孔有锥度的轴承定位 内孔有锥度的轴承在锥度轴上安装，需要使轴向负荷检顶紧轴与轴承，因此安装时应注意内孔锥度的方向性。如轴承位于轴端并且在轴端允许加工成螺纹，可以直接用螺母定位。如果轴承不是安装在轴端，并且轴上不允许加工成螺纹。在这种情况下，可用两半合并的螺纹环卡到轴的凹槽内，再用螺母定位轴承。 （6）特殊定位 在某些特殊情况下，轴的台肩和圆角尺寸不能按本目录所列的安装尺寸确定时，可以采用过渡垫片作为轴向支承。 2.轴承外圈的定位 轴承外圈在外壳孔内安装时，外壳体孔的内侧上一般都有占肩固定轴承的位置，另一侧用端盖、螺纹环和孔用弹性档圈等定位。 （1）端盖定位 端盖定位用于所有类型的向心轴承和角接触轴承，在轴承转速较高、轴向负荷较大的情况下使用。端盖用螺钉定位压紧轴承外圈，端盖也可以做成迷宫式的密封装置。 （2）螺纹环定位 轴承转速较高，轴向负荷较大，不适于使用端盖定位的情况下，可用螺纹环定位向心轴承和推力轴承，此时可用于调整轴承的轴向间隙。 （3）弹性档圈定位 这种定位方法所占的轴向位置小，安装拆卸方便，制造简单，适用于承受较小的轴向负荷处。在轴承与弹簧之间加一个调整环，便于调整轴向位置。 （4）轴承外圈上带有止动槽的深沟球轴承，可用止动环定位。 当外壳孔内由于条件的限制不能加工止动档肩，或部件必须缩减轮廓尺寸时，选用这种类型的