纺纱铸造缩松的原因是什么

1. 缩孔和缩松产生原因是什么如何防止

压铸件缩孔缩松产生的原因是由于金属熔体充型以后，有液相转变成固相时必然存在的变相收缩，由于压铸件的特点是从外向内冷却，当铸件壁厚较大时，内部必然反产生缩松问题，特别是雅虎铸件的存在，缩孔缩松是必然的。

压铸件缩孔缩松不能从压铸工艺本身得到彻底解决，要彻底解决只能是从系统外寻找解决的办法，从工艺原理上说，解决铸件缩孔缩松缺陷，只能按照通过补缩的工艺思想进行，铸件凝固过程的相变收缩是一种自然的物理现象，智能追寻它的规律解决问题。

分类分布

缩松按其形态分为宏观缩松（简称缩松）和微观缩松（显微缩松）两类。 缩松多出现于结晶温度范围较宽的合金中，常分布在铸件壁的轴线区域、缩孔附近或铸件厚壁的中心部位（见图1）。显微缩松则在各种合金铸件中或多或少都会存在，一般出现在枝晶间和分枝之间，与微观气孔难以区分，只有在显微镜下才能观察到。

以上内容参考：网络-缩松

2. 铸件上产生的缩孔的根本原因是什么顺序凝固为什么能避免缩孔缺陷

原因：浇注系统和冒口位置不当，补缩不良，铸件结构不合理，浇注温度过高或铁液成分不对，收缩率大。

顺序凝固原则进行凝固：顺序凝固原则是指采用各种工艺措施，使铸件上从远离冒口的部分到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部分向着冒口的方向顺序地凝固。

这样铸件上每一部分的收缩都得到稍后凝固部分的合金液的补充，冒口部分最后凝固，缩孔转移到冒口部位，切除后便可得到无缩孔的致密铸件。

影响

气孔对铸件质量的影响1破坏金属连续性2较少承载有效面积3气孔附近易引起应力集中，机械性能4弥散孔，气密性分类（按气体来源）1侵入气孔：砂型材料表面聚集的气体侵入金属液体中而形成。

气体来源：造型材料中水分，粘结剂，各种附加物。特征：多位于表面附近，尺寸较大，呈椭圆形或梨形孔的内表面被氧化形成过程：浇注水汽（一部分由分型面，通气孔排出，另一部分在表面聚集呈高压中心点）气压升高。

以上内容参考：网络-缩孔

3. 铸造合金影响收缩性的原因问题有哪些

铸造合金从液态凝同和冷却至室温过程中，其体积和尺寸减少的现象称为收缩性。包括液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个阶段。液态收缩是金属液由于温度的降低而发生的体积缩减。凝固收缩是金属液凝固（液态转变为同态）阶段的体积缩减。液态收缩和凝固收缩表现为合金体积的缩减，通常称为“体收缩”。固态收缩是金属在固态下由于温度的降低而发生的体积缩减，固态收缩虽然也导致体积的缩减，但通常用铸件的尺寸缩减量来表示，故称为“线收缩”。
铸件收缩不仅影响尺寸，还会使铸件产生缩孔、疏松、内应力、变形和开裂等缺陷，故铸造用材料的收缩率越小越好。收缩直接影响铸件的质量。液态收缩和凝固收缩若得不到补足，会使铸件产生缩孔和缩松缺陷，固态收缩若受到阻碍会产生铸造内应力，导致铸件变形开裂。
1、缩孔和缩松
缩孔是由于金属的液态收缩和凝固收缩部分得不到补足时，在铸件的最后凝固处出现的较大的集中孔洞。缩松是分散在铸件内的细小的缩孔。缩孔和缩松都能使铸件的力学性能下降，缩松还能使铸件在气密性试验和水压试验时出现渗漏现象。生产中可通过在铸件的厚壁处设置冒口的工艺措施，使缩孔转移至最后凝固的冒口处，从而获得完整的铸件。冒口是多余部分，切除后便获得完整、致密的铸件；也可以通过合理地设计铸件结构，避免铸件局部金属积聚，来预防缩孔的产生。
2、变形与开裂
铸件在凝固后继续冷却过程中，若固态收缩受到阻碍就会产生铸造内应力，当内应力达到一定数值时，铸件便产生变形甚至开裂。铸造内应力主要包括收缩时的机械应力和热应力两种，机械应力是由铸型、型芯等外力的阻碍收缩引起的内应力；热应力是铸件在冷却和凝固过程中，由于不同部位的不均衡收缩引起的内应力。
生产中为减小铸造内应力，经常从改进铸件结构和优化铸造工艺入手，如铸件的壁厚应均匀，或合理地设置冷铁等工艺措施，使铸件各部位冷却均匀，同时凝固，从而减小热应力；铸件的结构尽量简单、对称，这样可减小金属的收缩受阻，从而减小机械应力。
影响收缩率的因素分内部和外部条件。
（1）合金的种类和成分
合金的种类和成分不同，其收缩率不同，铁碳合金中灰铸铁的收缩率小，铸钢的收缩率大。下图为常用铸造合金的线收缩率。
（2）工艺条件
金属的浇注温度对收缩率有影响，浇注温度越高，液态收缩越大。铸件结构和铸型材料对收缩也有影响，型腔形状越复杂、铸型材料的退让性越差，对收缩的阻碍越大。当铸件结构设计不合理，铸型材料的退让性不良时，铸件会因收缩受阻而产生铸造应力，容易产生裂纹。

4. 什么是缩孔和缩松它们是如何形成的对铸件质量有何影响怎样防止或减少它们的危害

缩孔和缩松是常见的铸造缺陷，会对铸件的强度产生重大的影响。缩孔和缩松产生的原因通常和金属的性质、铸液的流动性（温度、材质成分等）、铸型的干燥度和通透性、杂质或混入物、浇口和冒口的设置、铸造工艺等因素有关。内容很多，最好查阅相关专著。

5. 铸件中产生缩孔缩松的主要原因是什么如何控制或减少缩孔缩松为什么灰铸铁不容易产

摘要 1.由于铸件断面过厚，造成补缩不良形成缩孔。铸件壁厚不均匀，在壁厚部分热节处产生缩孔或缩松。 由于铸孔直径太小形成铸孔的砂芯被高温金属液加热后，长期处于高温状态，降低了铸孔表面金属的凝固速度，同时，砂芯为气体或大气压提供了信道，导致了孔壁产生缩孔和绣松。 铸件的凹角圆角半径太小，使尖角处型砂传热能力降低，凹角处凝固速度下降，同时由于尖角处型砂受热作用强，发气压力大，析出的气体可向未凝固的金属液渗入，导致铸件产生气缩孔。

6. 缩松是怎么形成的，形成原因是什么

缩松是指铸件最后凝固的区域没有得到液态金属或合金的补缩形成分散和细小的缩孔。常分散在铸件壁厚的轴线区域、厚大部位、冒口根部和内浇口附近。当缩松与缩孔容积相同时，缩松的分布面积要比缩孔大得多。缩松隐藏于铸件的内部，外观上不易被发现。
缩松的形成：
当合金结晶温度范围较宽时，在铸件表面结壳后，内部有一个较宽的液、固两相共存的凝固区域。继续凝固，固相不断增多。凝固后期，先生成的树枝晶相互接触，将合金液分割成许多小的封闭区域，当封闭区域内合金液凝固收缩得不到补充时，就形成了缩松。
缩松可以看成为许多分散的小缩孔，合金的结晶温度范围愈宽，愈易形成缩松。缩松一般出现在铸件壁的轴线区域、热节处、冒口根部和内浇口附近，也常分布在集中缩孔的下方。
缩松形成机理：
铸件凝固后期，在其最后凝固部分的残余金属液中，温度梯度小，使其按同时凝固原则凝固，即在金属液中出现许多细小的晶粒，在晶粒长大互相连接后，将剩余的金属液分割成互不相通的小熔池，这些小熔池在进一步冷却和凝固时得不到液体的补缩，会产生许多细小的孔洞，即缩松。
缩松形成原因：
金属液在型壳内凝固时，当合金凝固温度范围较大就会形成较宽的凝固区域，在凝固区域内是按“体积凝固”方式进行凝固。即在该区域内同时形成晶核并长大。到凝固后期，固相比例大，枝晶生长连成骨架，把未凝金属液分割成孤立的或近乎孤立的小熔池，这些金属液凝固时就难以得到补缩。从而形成了许多细小、分散的小孔，称为缩松。
同时，由于分枝间隙与晶界是溶质富集区域，枝晶界面或夹杂正是气泡形核的有利部位，一旦气泡形核、生长，亦容易形成弥散性气孔，即析出气孔。这种气孔往往与缩松同时存在。因此，对内部质量及可靠性要求特别高的优质铸件，防止缩松时亦不可不重视金属液气体含量及其析出的影响。铸造凝固温度范围宽的合金时，其铸件容易出现缩松。

7. 压铸件的缩孔、缩松的特征、产生原因及其防止方法是什么

（1）特征：解剖后外观检查或探伤检查：缩孔表面呈暗色，不光滑，形状不规则的孔洞，大而集中的为缩孔，小而分散的为缩松。 （2）产生原因：缩孔是铸件在冷却过程中内部补偿不足而造成的孔穴。 1、浇注温度过高； 2、压射比压低； 3、铸件在结构上壁厚变化大； 4、内浇口厚度过小。 5、金属液填充时间太短。 （3）防止方法： 1、改善铸件结构，使铸件壁厚均匀； 2、在可能的条件下降低浇注温度； 3、提高压射比压； 4、适当改善浇注系统，使压力更好地传递。 5、调节合理的填充时间。

8. 铸件的缩孔和缩松是怎么形成的可采用什么措施防止为什么铸件的缩孔比缩松容易防止

铸件的缩孔和缩松形成原因：铸件形成后，在最后凝固的区域由于没有得到液态金属或合金的补缩，收缩出现的集中孔洞称为缩孔，分散而细小的孔洞称为缩松。常分散在铸件壁厚的轴线区域、厚大部位、冒口根部和内浇口附近。防止缩孔和缩松的措施：

1、合理选用铸造合金，在使用条件允许的情况下，尽量选取结晶温度窄的合金成分。

2、按照定向凝固原则进行凝固，有效地控制熔炼过程。

3、合理地确定内浇道位置及浇注工艺；

4、合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施，在浇口杯和冒口上加发热剂、保温剂。

5、采取合理的熔炼工艺，减少金属中气体及氧化物，提高其流动性和补缩能力。

铸件的缩孔比缩松容易防止的原因是：缩孔可以采用顺序凝固通过安放冒口，将缩孔转移到冒口之中，最后将冒口切除，就可以获得致密的铸件。而铸件产生缩松时，由于发达的树枝晶布满了整个截面而使冒口的补缩通道受阻，因此即使采用顺序凝固安放冒口也很无法消除。

(8)纺纱铸造缩松的原因是什么扩展阅读：

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇注方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件。

在浇注工艺生产中，应遵循高温出炉，低温浇注的原则。浇注操作不当会引起浇不足、冷隔、气孔、缩孔、缩松和夹渣等机床铸件缺陷，和造成人身伤害。

缩孔和缩松通常发生在铸件内部。由于缩孔、缩松的存在，将减少铸件的有效承载截面积，甚至造成应力集中而大大降低铸件的物理和力学性能。由于铸件的连续性被破坏，使铸件的气密性、抗蚀性等性能显著降低。