细纱机横动装置的作用

㈠ 细纱机滚盘上的红点起什么作用

细纱机滚盘上的红点停止开关按钮
各部件详细介绍
1.机架部件
除车头车尾外，支撑车身的主要零部件
龙筋、头尾龙筋托座、龙筋托脚、中墙板、机梁、辅助墙板、垫块、龙筋接板等。
龙筋分左右、分头尾、分长短。面向车头，左手为L,右手为R。
机梁也分左右、头尾中。
龙筋托座分头尾，龙筋墙板托脚一样。
2.主传动部件
主电机到主轴输出端为止，还包括车尾的下半部
尾罩板、车尾侧门、车尾密封板、螺杆轴承结合件、调节螺杆、连轴器、轴承座、传动轴、电机滑座、尾墙板、顶框架、车尾底板、小墙板、地脚螺栓、轴承盖、主轴套、皮带轮等。
3.锭子传动部件
主轴出来之后到齿形带轮为止，包括滚盘到锭子
轴承座、滚盘、联轴器、主轴、张力轮轴、轴承座横架、齿形带挡圈、张力轮轴架、调节座、调节块、支臂、特种垫圈、支架螺栓、张力盘支架、调节架、平衡重锤、支圈、锭带张力盘、锭子、
4.车头传动部件
大轴的齿形带开始到轻重变换牙止，前罗拉牙止，成形变速箱止
齿形带防油罩、中心牙变换齿轮、蝴蝶牙、捻度牙摇臂轴、左蝴蝶牙轴、各种轴套、变速箱、卷绕链轮轴、锥齿轮轴、各种轴承盖、卷绕变换齿轮、头墙板、各种轴承座、摇臂、轴承、链条、链轮等
5.牵伸传动部件
从中心牙开始到三根罗拉头止，包括横动
轻重变换齿轮、轴、套、盖、短机梁、牵伸传动墙板、各种传动轴、轴承、齿轮、摇臂、套、盖等、牵伸变换罗拉座、滑座、横动装置结合件、罗拉轴承。
6.升降杠杆部件
成形凸轮开始到分配轴头端
摇手、卷绕链条、卷绕滑轮、小马达座、摇篮、摇篮座、蜗杆、链轮、级升杠杆轴、级升杠杆、级升杠杆轴座、升降杠杆、升降杠杆轴座、升降杠杆轴承座、涡轮、涡轮轴、链轮轴、链轮轴承座、级升装置、凸轮、
7.升降分配部件
分配轴到链条出口、二路升降

8.升降平衡部件
分配轴尾端到扭杆之间
9.粗纱架部件
10.导轨部件
11.牵伸部件
前中后三根罗拉【分头端、中段、尾端及左右】、摇架、罗拉座、罗拉滑座、摇架支杆座、后罗拉滑座、隔距块、下皮圈销、中罗拉滑座、皮圈张力架、下绒辊弹簧、摇架支杆、下绒辊结合件、喇叭口结合件、扭簧、上罗拉轴承、上皮圈销、集合器等。
12.导纱板升降部件
接头结合件、牵吊带结合件、升降杆上轴承结合件、导纱板座结合件、滑轮结合件、升降杆下轴承结合件、手柄结合件、拉紧螺钉、升降横杆、导纱板升降杆、滑轮托脚、、拉杆、拉杆接杆、导纱板角铁座、角铁连接板、导纱板三角铁、导纱板、方螺母等。

㈡ 赛络纺、精密纺和环锭环有什么区别吗

<1>紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线 强力较高，毛羽较少。

<2>赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。

新西兰羊毛研究机构的子公司发展公司是首批授权的赛络纺技术传授者之一，该技术能生产单股精梳毛纱，这种纱可以不经上浆或任何后整理而直接作为经纱进行织造。无须双股并纱或应用保护涂层面而直接织造单股纱的能力，长期来一直是精梳毛纺业追寻的目标。赛络纺纱线显着增加了生产效率，并为羊毛开发新的产品提供了机遇。该技术的基础是一对附加罗拉，它与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。这些获专利的罗拉有一个特殊的沟槽表面，它改变了纤维捻入牵伸须条的方式，而对常规操作无任何影响。它也可以与自动落筒装置相容。乍看起来成品纱与常规纱无任何区别，但磨损试验清楚地显示了它非常优越的质量。该加工过程保证纤维被牢牢地锁入纱线的结构中，使纱线更光洁，从而能抵御织机上的连续摩擦和磨损。然而，单纱的织造不仅仅考虑产品质量，更多的是考虑生产效率。首先，由于免去了加捻和相应的处理，整个生产过程大大缩短。

其次，与常规纱相比生产同样数量的织物，由于赛络纺只需提供一半长度的纱，因而显着地提高了细纱生产率，且由于纺制两倍于常规纱的支数，断头率也显着下降。在可织单纱计划的中试阶段，意大利、澳大利亚和新西兰的工厂将该罗拉各安装了一台细纱机，生产出商业批量的纱，接着将这些纱织入一系列的织物中。所有的报告都反映出纺纱和织造的效率都是令人满意的。在强力、伸长和均匀度方面，赛罗纺纱与传统的双股纱没有明显的差别。纺纱后赛络纺纱将以普通的单股纱同样的方式进行自动蒸压定形、络筒、清纱和捻接。采用赛罗纺纱技术纺股线可以省却两股并合和加捻的工序而降低生产成本。它在环锭精纺机上平行喂入两根粗纱，经牵伸后在前罗拉输出再将两股须条加捻成纱。印度纺织科学技术研究院对涤毛混纺比为55／45的赛罗纺纱工艺参数作了研究，并且与同等纱支的单纱和双纱作了对比。在梳毛纺纱工艺系统中，采用3d涤纶和22.5μm羊毛以55／45混纺比纺Nm20赛络纱，用2.2d涤纶和20μm羊毛以55/45混纺比纺Nm35赛络纱，采用6、8、10、12、14mm五种不同的须条间距和75、85、95三种不同的捻系数分别进行试验。成纱进行CV、纱疵、毛羽、单纱强力和断裂伸长以及耐磨性和压缩系数的对比。同时与同等纱支的单纱和双纱进行对比。试验结果表明，涤毛混纺的赛络纱的特性可以通过工艺参变数的选择而优化。须条间距为10mm时成纱CV和耐磨性较好，然而间距增大会使细节增多。当须条间距为12mm时强力和断裂伸长最大。须条间距不同对成纱毛羽因纱支而异，间距增加到10mm，则长短毛羽趋向减少。须条间距对成纱压缩系数没有影响。一般捻系数较大则成纱不匀，毛羽和压缩系数较低，强力和耐磨性较好。除CV、纱疵和断裂伸长外，赛络纱的其他性能比同等纱支的单纱或双纱更好。在赛络纺纱线结构中成纱与单股均有一定的捻度,其成纱过程中实际进行了二次加捻,其单股与成纱具有同向加捻的效果,从而纱线外表光洁、平滑、毛羽少、耐磨性能好，虽然是单纱但有股线的效果，可部分取代股线，因而减少了工序，降低了成本，增加了企业经济效益。赛络纺与普通环锭纱相比，毛羽大大减少，为后道工序的织造提供了良好的条件。

由于双粗纱喂入，细纱机上的吊锭需要增加一倍，另外每一股粗纱的定重要比同实纺支数的传统单纱的粗纱轻一半，而且赛络纺必须有切断装置，在纺纱过程中，万一有一股纤维束断裂，必须及时将另一股纤维束切断，否则会造成纱疵。有不少文章讨论赛络纺粗纱间距大小问题，笔者认为粗纱间距确实对纺纱质量有很大的<BR>关系，但却不能有一个定值。为什么？因为这粗纱间距的确定还受原料情况的制约。假设粗纱间距定14毫米，如果你的原料强力较差，或者段毛较多，设备状态较差那就很容易产生条干不匀以及断头增加，相反地你适当将开档缩小一点，那纱线条干质量断头数量就会有所改善。反过来说，你定了粗纱间距以后，你必须控制你的原料物理指标使其符合纺纱要求。赛络纺一般都配置打断器，打断器都依据粗纱间距来设计的，当须条间距变小后，纱线断头时打断器可能检测不出（无断头信号）从而不能打搅断另一股纤维束以致产生跑单纱的纱疵。

介绍了赛络纺纱技术的原理，在棉纺细纱机上的实现方法，赛络纺纯棉精梳纱、混纺纱和涤粘复合纱的纺纱工艺，对比分析了赛络纺成纱质量与环锭纺成纱质量。认为赛络纱的成纱毛羽、条干、强力优于环锭纱，但细节差于环锭纱。

传统环锭纺纱成纱毛羽多，毛羽不仅影响纱线本身的表面光洁度和纤维强力利用系数，而且影响后工序加工的顺利进行。另一方面随着织造技术进步，无梭织机对成纱质量的要求越来越高，毛羽问题更为突出。为了减少成纱毛羽，可以在原料选配、工艺优化、器材选择和操作管理等方面采取措施。同时，也可以应用纺纱新技术，如紧密纺纱技术、络筒机吹捻装置。此外，赛络纺纱技术也可以减少成纱毛羽。该纺纱原理是1975年～1976年由澳大利亚联邦科学与工业研究机构(CSIRO)发明，最初的目的是要减少毛纱毛羽。1978年国际羊毛局将这项科研成果推向实用化，1980年正式向世界各国推荐。赛络纺纱主要用于羊毛、毛型涤纶、腈纶的纯纺或混纺，在棉纺细纱机上也可以应用。赛络纺纱技术在实际生产中实施起来非常简便，对环锭细纱机稍作改动即可，改造后的纺纱机既可纺制赛络纱线，也可以根据需要随时方便地恢复成原来的普通环锭细纱机。

1 赛络纺纱方法：

赛络纱可以用于机织或针织，其工艺是将两根具有一定间距的粗纱平行喂人到细纱机同一牵伸区进行牵伸，然后在同一个锭子上加捻卷绕。具体地说，需要进行以下几方面的改造：(1)改装粗纱架，增加一倍的粗纱吊锭，托锭加吊锭改装更方便些；(2)将原来牵伸机构中的横动喇叭口调换为双眼形式；(3)导纱横动装置固定在中央位置或作小动程横动；(4)增加断头自停装置，其作用是防止纺单纱现象，即当一根粗纱条断头时，为避免产生长片段细节纱疵，必须将另一根纱条也及时打断。

近年来，棉纺行业也开始引用这种纺纱方法。一般棉纺所纺纱线多为本色纱，只要减少挡车工的看台数，可以不采用价格昂贵的断头自停装置。

2 赛络纺纱实践

2．1纯棉精梳产品

在改造过的细纱机上纺CJ 14．5 tex赛络纱，采用两种不同的纺纱工艺流程。

赛络纺CJ 14．5 tex与环锭纺CJ 14．5 tex成纱质鼍对比见表1。

从表1可以看出，赛络纱的条干CV值、单纱断裂强力、断裂伸长率等指标优于环锭纱，但细节偏多。方案一所纺赛络纱的条干、细节、粗节、单强、伸长率等指标优于方案二，综合性能最佳。参照2001年乌斯特公报，方案一的成纱条干、粗节、棉结都相当于5％～25％的水平，细节相当于25％～50％的水平。

2．2混纺产品

在相同条件下纺制T／CJ 65／35 13．1 tex赛络纱和普通环锭纱，赛络纺纱工艺为：粗纱号数330tex，牵伸倍数(前×后)39．6倍×1．25倍，捻度34．5捻/m；细纱机前罗拉速度229 r／min，锭速17278 r／min。成纱质量对比见表2。

同细度的赛络纱与环锭纱相比，赛络纱单强高，百米重量CV小，毛羽减少，条干质量基本相当，细节多，粗节、棉结数量相当。

2．3 复合纱

当喂入两根粗纱为不同原料时，纺出纱为复合纱，又称AB纱。利用赛络纺纱技术纺制T／R55／45 18．5 tex复合纱，细纱工艺为：涤纶粗纱定量3．9g/10 m，粘胶粗纱定量3．2g/10 m，细纱捻系数314，罗拉隔距19 mm×33 mm，后区牵伸倍数1．25倍，钳口隔距3．0 mm，钢丝圈型号FU5／0，前罗拉速度230 r／min，锭速14 400 r／min。成纱质量为：条干CV 13．46％，细节5个／km，粗节46个／km，棉结59个／km，单强23．3 cN／tex，单强CV值5．72％，断裂伸长率10．86％，断裂伸长CV5．09％。

由此可以看出，赛络纺复合纱的质量指标比较理想。

3 结束语

赛络纱质量较好，尤其是成纱毛羽、条干、强力指标优于环锭纱，可以满足机织和针织用纱要求。赛络纱的缺点是细节偏多，主要是由于从前钳口输出两根纱条的汇聚点在纺纱过程中上下不断波动，引起汇聚点至前钳口一段纱条上的捻度大小发生变化，捻度小、意外牵伸大造成细节偏多。同时赛络纺加工时要求细纱大牵伸、粗纱小定量，又影响到了经济效益，这方面需要进一步改进提高。

㈢ 纺织厂细纱车间怎么管理

细纱运转操作实训指导书
一、细纱工序的任务和设备
（一）细纱工序的任务
细纱工序是纺纱工艺流程中最后一道工序，细纱工序的产品是细纱。它将前一道工序生产的半制品粗纱，纺制成一定粗细并符合用户质量要求的细纱。一般还要经过络筒、并纱后供捻线、机织或针织使用。
细纱工序的主要任务是：
牵伸——将粗纱均匀地拉长拉细，达到后道工序需要的特数(支数)。总牵伸倍数为10～50倍。
加捻——将牵伸后的粗纱加上适当的捻度，增强纤维之间的抱合力，使成纱具有一定的强力、弹性和光泽。捻度范围为40—100捻／10厘米。
卷绕成形——将拉长加捻后的纱条，按照成形要求卷绕在筒管上，做成管纱状的细纱。
（二）细纱机的主要结构和作用
FA系列细纱机常用的型号有FA502、FA503、FA506、FA507、FAS08、FA541、FAl518等。
细纱机的主要结构包括喂入机构、牵伸机构、加捻机构和成形机构等。现以FA506型细纱机为例，介绍一下主要机构的作用。
1．喂入机构喂入机构由粗纱架、导纱杆、横动装置等组成。粗纱架部分采用吊锭支撑，将粗纱管上端吊装在车顶板上，有单层四排或单层六排。吊锭装置可使粗纱退绕灵活，且不增加意外牵伸，有利于条干的均匀和缩小支数偏差。导纱杆用来引导粗纱退绕，可降低退绕时的张力。
横动装置的作用是在粗纱喂入罗拉后，可横向移动，使纱条在胶辊、胶圈上均匀移动，均匀磨损，减少起槽、中凹等现象，延长胶辊胶圈的使用寿命，提高成纱质量。
2．牵伸机构牵伸机构由加压装置、罗拉、胶辊、胶圈和上下销等组成。牵伸机构采用三对罗拉、上短下长的胶圈、摆动弹簧销和摇架加压。
当粗纱喂入牵伸机构后，由于三对罗拉的线速度由后向前逐渐增大，罗拉与胶辊握住纱条，在摇架加压的情况下，粗纱条逐步拉长变细，达到了牵伸的目的。
加压牵伸是细纱机的重要部位，加压的作用是有力地握持住纤维，使纱条顺利牵伸。能否有效控制纤维的牵伸，是纺出均匀度高的细纱的关键。
3．加捻卷绕机构加捻卷绕机构由导纱钩、钢领、钢丝圈、清洁器、锭子、筒管等组成。从罗拉上输出的纱条，必须加上捻回，才能具有一定的强力、弹性和光泽，成为有一定物理特性的细纱产品。
由前罗拉输出的纱条，经过导纱钩，穿过钢领上的钢丝圈，然后绕在筒管上，筒管插在锭子上，筒管与锭子的速度一致。钢丝圈嵌在钢领边缘上，自由滑动。当锭子转动时纱条一端受前罗拉钳制，另一端固定在锭子上旋转，对纱条产生张力，钢丝圈每旋转一圈，在钢丝圈至罗拉间这段纱上就获得一个捻回，产生了捻度。
钢丝圈使纱条加捻，在单位时间内钢丝圈的回转数低于锭子的回转数，便将纱卷绕在纱管上。
4．管纱成形机构为了便于细纱的生产、搬运、退绕和后加工，需将细纱卷绕在筒管上，并要求卷绕紧密、层次分清、成形良好、退绕方便等。细纱成形装置采用牵吊式成形机构，由钢丝绳牵吊钢领板与导纱板升降来完成。
二、细纱运转操作
（一）交接班制度
交接班工作是保证生产正常运行的重要环节。交接班工作要做到对口交接，交班人要主动交清，接班人应认真检查，双方既要团结协作，又要严格分清责任。
1．交班做到三清
●交清生产情况：如品种翻改、工艺变更。接清断头，换齐粗纱，整理好宝塔粗纱分段。
●交清设备情况：包括机械运转、设备维修、电气等。
●交清质量情况：树立质量第一思想，交清公用工具，收清回花。
2．接班做到四查
●提前15分钟上车，全面检查上一班的生产情况，查品种翻改、工艺变更、储备量等。
●查设备运转情况：牵伸部分的集棉器、胶辊、摇架是否正常。其他部件是否正常，有无缺损。
●查粗纱错支、粗纱定台、宝塔分段及断头情况，查筒管是否插错及空锭情况等。
●查清洁情况及公用工具齐全。
（二）巡回工作
巡回工作是有计划地组织一轮班生产的重要方法。
巡回的过程是发现问题、解决问题的过程。必须遵循巡回路线，主动掌握生产规律，保证生产的正常进行。
1．巡回路线
采用单线巡回、双面照顾的巡回方法，按一定规律看管车道，同时照顾2台车两面的断头等工作。
●看管3条车道及以下的巡回路线，如图1所示，第二个巡回反方向走。
●看管4条车道的巡回路线如图2所示。
●看管5条车道的巡回路线如图3所示，第二个巡回反方向走。
●看管6条、7条、8条车道……以此类推。

㈣ 细纱运转老师工作八个小时都干什么

你好
（一）细纱工序的任务
细纱工序是纺纱工艺流程中最后一道工序，细纱工序的产品是细纱。它将前一道工序生产的半制品粗纱，纺制成一定粗细并符合用户质量要求的细纱。一般还要经过络筒、并纱后供捻线、机织或针织使用。
细纱工序的主要任务是：
牵伸——将粗纱均匀地拉长拉细，达到后道工序需要的特数(支数)。总牵伸倍数为10～50倍。
加捻——将牵伸后的粗纱加上适当的捻度，增强纤维之间的抱合力，使成纱具有一定的强力、弹性和光泽。捻度范围为40—100捻／10厘米。
卷绕成形——将拉长加捻后的纱条，按照成形要求卷绕在筒管上，做成管纱状的细纱。
（二）细纱机的主要结构和作用
FA系列细纱机常用的型号有FA502、FA503、FA506、FA507、FAS08、FA541、FAl518等。
细纱机的主要结构包括喂入机构、牵伸机构、加捻机构和成形机构等。现以FA506型细纱机为例，介绍一下主要机构的作用。
1．喂入机构喂入机构由粗纱架、导纱杆、横动装置等组成。粗纱架部分采用吊锭支撑，将粗纱管上端吊装在车顶板上，有单层四排或单层六排。吊锭装置可使粗纱退绕灵活，且不增加意外牵伸，有利于条干的均匀和缩小支数偏差。导纱杆用来引导粗纱退绕，可降低退绕时的张力。
横动装置的作用是在粗纱喂入罗拉后，可横向移动，使纱条在胶辊、胶圈上均匀移动，均匀磨损，减少起槽、中凹等现象，延长胶辊胶圈的使用寿命，提高成纱质量。
2．牵伸机构牵伸机构由加压装置、罗拉、胶辊、胶圈和上下销

㈤ 包芯纱的纺制方法

包芯纱纺制方法有二种：一种是在普通细纱机的粗纱架上排放涤纶长丝(或其它长丝)，下排放棉粗纱(或短纤粗纱)，棉粗纱经横动装置喇叭口喂人，再经牵伸装置。涤纶长丝引出后不经牵伸装置，直接导入前罗拉皮辊后侧的集合器与牵伸后的纯棉须条一起合并，再经过加捻纺成包芯纱。第二种纺制方法是把两根长丝在前皮辊后喂人，使两根长丝与牵伸后的纯棉须条并合加捻后而纺成包芯纱。这种纺制方法称为改良型包芯纱或假包芯纱。第二种纺制方法的特点是：两根长丝位于棉须条外围两侧，增加了短纤维与长丝的抱合力，减少了由于第一种方法将棉纤维包复在纱的表面，而涤纶长丝则在纱的中间，棉纤维有长丝间抱合较差，织造时产生剥皮现象。但是，在大批量生产上，一般仍采用第一种方法，因为一根长丝容易纺成含棉量较多的包芯纱，织成的织物穿着舒适，而且一根长丝易纺成较细的包芯纱，而假包芯纱法生产的包芯纱正好相反。若芯丝用氨纶弹力丝，在纺制包芯纱时，还要在上粗纱架长丝引出部分加装一对长丝喂人罗拉，其表面速度低于前罗拉表面速度，使弹力丝得到预牵伸，将其伸长率控制在一定程度后喂人与短纤维须条汇合加捻成包芯纱。6 细纱机改装纺制包芯纱是在普通环锭纺细纱机上进行的，但需要对细纱机进行改装，使用的长丝品种不同，改装的方法也不同。a)用涤纶长丝与棉纤维纺制包芯纱：在细纱机粗纱架上排装涤纶长丝筒子，下排装粗纱，细纱机横动装置不用，涤纶长丝从皮辊上方喂人集合器与牵伸后的棉须条一起并合，经加捻纺成包芯纱：这种方法，因长丝是轴向退绕，在退绕过程中，长丝必然会沿筒管作圆周运动，在过导丝杆时，必然会产生左右摆动，其摆动幅度随退绕直径而变化，退绕直径大，摆动幅度也大，在张力又小的时侯，势必使长丝在集合器中左右摆动，不在须条正中间，使长丝与棉须条不同步，影响包覆效果。为了解决这个问题，可在皮辊上方装一导丝钩，这样就把长丝固定在须条正中，使其不受客观条件的影响而保持同步，促使包覆效果良好。b)用氨纶弹力丝与棉纤维纺制包芯纱：需要在细纱机上装一套氨纶丝积极输送装置，这套输送装置由每面两对滚筒，滚筒托架，隔筒片等组成，装在粗纱架上方，顶列滚筒距地面1．8m。滚筒外径42mm。两节滚筒之间，设有铸件步司并与滚筒托架连接，步司内选用1201滚动轴承。为了避免氨纶丝筒子在滚筒上横向游移，在每对滚筒的后列滚筒上焊接∮102x厚1mm；的钢皮隔筒片，使氨纶丝筒子在滚筒上按锭距横向定位。同时由于氨纶丝筒子退绕横向动程相当于棉纤维在牵伸时横向动程的12倍左右，为了使氨纶丝与棉纤维两者减少动程差异，在集合器的垂直上方370mm处，加装氨纶丝横向动程控制环，控制环的内径小于或等于棉纤维横向动程，对提高外包纤维均匀度有利。c)集合器使用：在纺制过程中，为获得良好的包覆效果，细纱机的横动装置已不再使用，此时除在皮辊上方装有固定的导丝钩外，还要选用合适口径的集合器，集合器的型式和坚牢度有特定要求。因为集合器的几何形状，对提高纤维的包覆性能关系很大。通过实践，纺氨纶包芯纱使用79--2V型集合器，包覆性能好。在集合器开口的中间，设计一个V型导丝槽(长2．5mmx宽0．5mm：2X深0．30mm)。使包芯纱的芯丝进入集合器后能导向定位于包须条束的中间，以保证前罗拉吐出的氨纶丝轴向为外包纤维加捻三角区的角顶处，有利于外包纤维包覆均匀和降低成纱强力不匀率。d)钢丝圈的使用：纺制包芯纱钢丝圈的选配要注意以下几个问题：钢丝圈的纱线通道要大些，截面以薄弓形为好。重量一般比同支纯棉偏重两档，调换周期比同支纯棉缩短1/3，对改善成纱毛羽效果显著。e)钢领的使用：为了降低包芯纱细纱断头，选用边偏宽的钢领有利，宽边钢领所对应的钢丝圈的纱线通道要大些，铬钢领寿命也长，对改善成纱毛羽有益。如纺18．45-16．4tex(32-36s)氨纶包芯纱和纺13．12-11．8tex(45-50s)涤纶包芯纱，采用3．2mm边宽钢领，效果较好，毛羽少。 接头纺制包芯纱时细纱接头比较困难，尤其是氨纶包芯纱其接头更困难，特别是接头“空芯”和“裸芯尾巴”等问题，是弹力包芯纱接头质量的关键。由于包芯纱以长丝为芯，断头后，前罗拉输出的长丝和外包短纤维被吸棉管吸人，时间越长吸入的氨纶丝越长，而外包棉为单纤维吸人，长丝所受拉力大于短纤维吸力，造成两者被解体，即长丝不能保持在外包纤维中央。所以，接头后，前罗拉至笛管口的一段裸丝偏在成纱外面，即成“裸芯尾巴”。细纱断头后，卷绕在筒管上的纱端捻度少而松，使氨纶芯丝向长度方向回缩，这是造成弹力包芯纱接头“空芯”的主要原因。对包芯纱接头操作的具体要求如下。7．1接头长度 双手并用：即一手接头，一手用剪刀切断长丝芯，是包芯纱接头操作的主要特点。根据测试包芯纱接头长度在40—50mm左右时，可保证接头纱段强力与正常纱段接近，弹力芯纱接头除强调双手“同时”并用外，还要注意加强日常机械保养工作，做到吸棉笛管高低一致，前、中皮辊统一，以保证接头长度的标准。7．2 裸芯尾巴 在双手并用接头之前，对长丝芯要预切一次，使长丝瞬时失去吸力作用而弹力回缩到外包纤维束的中央，如果充分利用长丝这个急回弹性能熟练掌握长丝复位机会接头，就可以消灭或显著减少接头造成的“裸芯尾巴”。7．3接头空芯 经过反复实践，采用解捻后再加捻的方法，可以消灭接头“空芯”。即将卷绕在筒管上的断头纱端20mm解捻，让氨轮丝自由回缩，并拉去冒出氨纶丝的外包纤维，然后用手将被解捻纱端适当加捻，随即接头，这样接头质量好。

㈥ 纺织厂细纱车间怎么管理

一、细纱工序的任务和设备
的主要任务是：
牵伸——将粗纱均匀地拉长拉细，达到后道工序需要的特数(支数)。总牵伸倍数为10～50倍。
加捻——将牵伸后的粗纱加上适当的捻度，增强纤维之间的抱合力，使成纱具有一定的强力、弹性和光泽。捻度范围为40—100捻／10厘米。
卷绕成形——将拉长加捻后的纱条，按照成形要求卷绕在筒管上，做成管纱状的细纱。

（二）细纱机的主要结构和作用

FA系列细纱机常用的型号有FA502、FA503、FA506、FA507、FAS08、FA541、FAl518等。
细纱机的主要结构包括喂入机构、牵伸机构、加捻机构和成形机构等。现以FA506型细纱机为例，介绍一下主要机构的作用。

1．喂入机构喂入机构由粗纱架、导纱杆、横动装置等组成。粗纱架部分采用吊锭支撑，将粗纱管上端吊装在车顶板上，有单层四排或单层六排。吊锭装置可使粗纱退绕灵活，且不增加意外牵伸，有利于条干的均匀和缩小支数偏差。导纱杆用来引导粗纱退绕，可降低退绕时的张力。
横动装置的作用是在粗纱喂入罗拉后，可横向移动，使纱条在胶辊、胶圈上均匀移动，均匀磨损，减少起槽、中凹等现象，延长胶辊胶圈的使用寿命，提高成纱质量。

2．牵伸机构牵伸机构由加压装置、罗拉、胶辊、胶圈和上下销等组成。牵伸机构采用三对罗拉、上短下长的胶圈、摆动弹簧销和摇架加压。

当粗纱喂入牵伸机构后，由于三对罗拉的线速度由后向前逐渐增大，罗拉与胶辊握住纱条，在摇架加压的情况下，粗纱条逐步拉长变细，达到了牵伸的目的。

加压牵伸是细纱机的重要部位，加压的作用是有力地握持住纤维，使纱条顺利牵伸。能否有效控制纤维的牵伸，是纺出均匀度高的细纱的关键。

3．加捻卷绕机构加捻卷绕机构由导纱钩、钢领、钢丝圈、清洁器、锭子、筒管等组成。从罗拉上输出的纱条，必须加上捻回，才能具有一定的强力、弹性和光泽，成为有一定物理特性的细纱产品。
由前罗拉输出的纱条，经过导纱钩，穿过钢领上的钢丝圈，然后绕在筒管上，筒管插在锭子上，筒管与锭子的速度一致。钢丝圈嵌在钢领边缘上，自由滑动。当锭子转动时纱条一端受前罗拉钳制，另一端固定在锭子上旋转，对纱条产生张力，钢丝圈每旋转一圈，在钢丝圈至罗拉间这段纱上就获得一个捻回，产生了捻度。

钢丝圈使纱条加捻，在单位时间内钢丝圈的回转数低于锭子的回转数，便将纱卷绕在纱管上。

4．管纱成形机构为了便于细纱的生产、搬运、退绕和后加工，需将细纱卷绕在筒管上，并要求卷绕紧密、层次分清、成形良好、退绕方便等。细纱成形装置采用牵吊式成形机构，由钢丝绳牵吊钢领板与导纱板升降来完成。

㈦ 自动装置有哪些类型,它们的作用是什么

电网中主要的安全自动装置种类和作用?

(1)低频、低压解列装置:地区功率不平衡且缺额较大时,应考虑在适当地点安装低频低压解列装置,以保证该地区与系统解列后,不因频率或电压崩溃造成全停事故,同时也能保证重要用户供电。
(2)振荡(失步)解列装置:经过稳定计算,在可能失去稳定的联络线上安装振荡解列装置,一旦稳定破坏,该装置自动跳开联络线,将失去稳定的系统与主系统解列,以平息振荡。
(3)切负荷装置:为了解决与系统联系薄弱地区的正常受电问题,在主要变电站安装切负荷装置,当受电地区与主系统失去联系时,该装置动作切除部分负荷,以保证该区域发供电的平衡,也可以保证当一回联络线掉闸时,其它联络线不过负荷。
(4)自动低频、低压减负荷装置:是电力系统重要的安全自动装置之一,它在电力系统发生事故出现功率缺额使电网频率、电压急剧下降时,自动切除部分负荷,防止系统频率、电压崩溃,使系统恢复正常,保证电网的安全稳定运行和对重要用户的连续供电。
(5)大小电流联切装置:主要控制联络线正向反向过负荷而设置。
(6)切机装置:其作用是保证故障载流元件不严重过负荷;使解列后的电厂或局部地区电网频率不会过高,功率基本平衡,以防止锅炉灭火扩大事故;可提高稳定极限。

㈧ 传动装置的作用是什么

传动装置的作用是连接不在同一直线上的变速器输出轴和主减速器输入轴，并保证在两轴之间的夹角和距离经常变化的情况下，仍能可靠地传递动力。

㈨ 传动装置都有哪些作用

汽车传动系的基本功能就是将发动机发出的动力传给驱动车轮。它的首要任务就是与汽车发动机协同工作，以保证汽车能在不同使用条件下正常行驶，并具有良好的动力性和燃油经济性，为此，汽车传动系都具备以下的功能：
1、减速和变速：
我们知道，只有当作用在驱动轮上的牵引力足以克服外界对汽车的阻力时，汽车才能起步和正常行驶。由实验得知，即使汽车在平直得沥青路面上以低速匀速行驶，也需要克服数值约相当于1.5%汽车总重力得滚动阻力。以东风EQ1090E型汽车为例，该车满载总质量为9290kg（总重力为91135N），其最小滚动阻力约为1367N。若要求满载汽车能在坡度为30%的道路上匀速上坡行驶，则所要克服的上坡阻力即达2734N。东风EQ1090E型汽车的6100Q-1发动机所能产生的最大扭距为353Nm（1200-1400rpm）。假设将这以扭距直接如数传给驱动轮，则驱动轮可能得到的牵引力仅为784N。显然，在此情况下，汽车不仅不能爬坡，即使在平直的良好路面上也不可能匀速行驶。
另一方面，6100Q－1发动机在发出最大功率99.3kW时的曲轴转速为3000rpm。假如将发动机与驱动轮直接连接，则对应这一曲轴转速的汽车速度将达510km/h。这样高的车速既不实用，也不可能实现（因为相应的牵引力太小，汽车根本无法启动）。
2、减速作用：
为解决这些矛盾，必须使传动系具有减速增距作用（简称减速作用），亦即使驱动轮的转速降低为发动机转速的若干分之一，相应地驱动轮所得到的扭距则增大到发动机扭距的若干倍。
汽车的使用条件，诸如汽车的实际装载量、道路坡度、路面状况，以及道路宽度和曲率、交通情况所允许的车速等等，都在很大范围内不断变化。这就要求汽车牵引力和速度也有相当大的变化范围。对活塞式内燃机来说，在其整个转速范围内，扭距的变化范围不大，而功率的及燃油消耗率的变化却很大，因而保证发动机功率较大而燃油消耗率较低的曲轴转速范围，即有利转速范围很窄。为了使发动机能保持在翻译公司有利转速范围内工作，而汽车牵引力和速度有能在足够大的范围内变化，应当使传动系传动比（所谓传动比就是驱动轮扭距与发动机扭距之比以及发动机转速与驱动轮转速之比）能在最大值与最小值之间变化，即传动系应起变速作用。
3、差速作用
当汽车转弯行驶时，左右车轮在同一时间内滚过的距离不同，如果两侧驱动轮仅用以根刚性轴驱动，则二者角速度必然相同，因而在汽车转弯时必然产生车轮相对于地面滑动的现象。这将使转向困难，汽车的动力消耗增加，传动系内某些零件和轮胎加速磨损。所以，我们需要在驱动桥内装置具有差速作用的部件——差速器，使左右两驱动轮可以以不同的角速度旋转。