1. 分子筛天然气脱水设备工艺流程
天然气提取混烃的工艺：由油井采出的天然气经过初步油气水分离，然版后进入压缩设备增压，权然后天然气进入分子筛脱水，脱碳脱硫等净化工艺流程，达到设计参数后，进入换热设备预冷，再进入制冷设备，温度降至-20—40℃，此时物料为气液混合状态，然后再进入低温分离器进行气液分离，分离出的低温气体可充分利用其冷量对原料气进行预冷，低温混烃可进入脱乙烷塔进行分馏，然后进入液化气塔分馏出液化石油气与轻质油，产品进入产品罐。基本工艺流程就是这样，至于你说的具体参数根据你对产品的要求及工艺不同有区别，如果不需要液化气与轻质油，只要混烃的话，从低温分离出来的低温混烃进行复热后即可外销。希望采纳，不明白可继续问。
2. 谁知道CNG加气站标准站的详细工艺流程
CNG加气站的系统组成和基本设备配置 净化干燥系统主要包括除尘，脱硫，脱油，脱水干燥等工序，可分为前置处理和后置处理两类形式。严格讲，压缩系统中每级压缩前后的冷凝除油过程也可归于净化系统。
所谓前置处理，即在压缩前对天然气的干燥和净化，目的是保护压缩机的正常运行；而所谓后置处理，即在压缩后对压缩天然气的净化和干燥，其目的是保证所售气质的纯净，不但确保在发动机中燃烧良好，不会对发动机产生任何危害，同时也可避免可能出现的对售气系统的损害。
这两种净化干燥处理方式，即可同时应用，也可只采用其中一种。从目前国内外实际应用来看，基本上都有采用一种，而且近年来前置处理的方式逐步成为一种趋势，这样可保护加气站的核心设备---压缩机不会受到腐蚀和损坏。
脱水干燥的方式还可按脱水装置在CNG加气站工艺流程中的位置，分为低压，中压和高压脱水三种。这三种脱水方式都能达到车用CNG的脱水要求。
（1） 低压脱水 。
脱水装置在压缩机的进口处，由于被干燥气体压力低。水含量高，因此，这种类型脱水工艺的特点是，干燥剂的再生采用闭式循环回路，整个脱水装置包括2台充填分子筛干燥剂的干燥器。1台循环风机，1台冷却器，1台分离器和1台加热器。分子筛干燥剂的再生系统通过风机反复循环一定量的气体来完成。这种方式的脱水装置。由于受再生条件的制约，要达到低于-60摄氏度（标准状态下）有一定的困难。
（2） 中压脱水
脱水装置放置在压缩机的中间级出口处，根据压缩机入口压力的高低，确定放置在一级还是二级出口。国内机组的入口压力为0。3Mpa，宜放置在二级出口。一般来说，脱水压力控制在4.0Mpa左右比较有利。这样既可将气体中所含水的大部分在4.0Mpa左右的压力下分离掉，又能使设备和管，阀件的压力等级控制在4.0Mpa这一公称压力级上。在4.0MPa压力下，气体的饱和水含量约为常压下饱和水含量的3%，约为0.3Mpa压力下饱和水含量的10.%。中压脱水的干燥剂也为分子筛。
（3） 高压脱水
脱水装置放置在压缩机末级出口，通常压力为25MPa由于气体中所含水的绝大部分已在压缩机的逐级压缩一分离中出去，所以，在25MPa力下气相中的饱和水含量已非常少，仅相当于常压下饱和水含量的0.91%，约为0.3MPA压力下饱和水含量的3%。高压脱水仍需要加热再生，因此，也需要加热器、冷却器和分离器，其工艺原理流程与中压脱水相同，只是设备尺寸和压力等级不同而已。
另外，在高压脱水场合，在冬季最低气温不低于-7摄氏度的地区，干燥剂可选用硅胶，以降低再生操作温度。但对冬季最低温度低于-7摄氏度的地区，则必须用分子筛干燥剂。低、中、高压脱水各有优缺点，尤其在需要深度脱水时高压方式更有其优势。但由于高、中压脱水无法对压缩新进行必要的保护，至使压缩机由于天然气中的含水量大而导致严重故障的现象时有发生。因而，今年来国内外都趋向于采用低压脱水方式。
净化干燥系统的设备配置情况，主要依据当地气质来确定，所以对不同地区来说，净化和干燥系统的差异可能很大，而只要达到行业标准SY/T7546-96《汽车用压缩天然气》规定的气质要求即可。设计和选用这一系统设备的依据是，保证经过净化和干燥系统处理的CNG气体质量达到标准要求，不必盲目追求进口设备或者设备的配套齐全。
这是CNG加气站的核心部分，主要包括：加气缓冲和废气回收罐；压缩机组润滑系统；压缩机和天然气的冷却系统；除油净化系统；控制系统等6部分。其中控制部分比较复杂，我们将把它作为一个单独的子系统，预以讲述。
（1） 进气缓冲和废气回收罐、
进气缓冲罐，严格讲应包括压缩机每一级进气缓冲，其目的是减小压缩机工作时的气流压力脉动以及由此引起的机组的振动。
废气回收罐，主要是将每一级压后的天然气经冷却分离后，随冷凝油排出的一部分废气；压缩机停机后，留在系统中的天然气；各种气动阀门的回流气体等先回收起来，并通过一个调压减压阀，返回到压缩机入口。当罐中压力超过其上的安全阀压力时，将自动集中排放。同时，凝结分离出来的重烃油也可定其从回收罐底部排出。
实际上有的厂商在保证使压力脉动足够小的前提下，取消了缓冲罐，或以进气分离罐代替缓冲罐的作用，还有的将进气缓冲罐和废气回收罐合二为一，具有双重作用。
（2） 压缩机组
压缩机组包括压缩机和驱动机。压缩机是压缩系统，也是整个加气站的心脏。不同厂商生产的压缩机结构形式都不一样。用于天然气的压缩机压比较大，基本上都是活塞往复式压缩机。其结构形式有卧式对称平衡式，有立式，有角度式（V型、双V型、W型、倒T型等）。国内生产的压缩机主要有V型和L型两种类型。
压缩机组的两类，一是电机，用的最多，最方便；二是天然气发动机，主要用于偏远缺电地区，或气田附近，可降低加气站的运营成本。
（3） 压缩机润滑系统
压缩机润滑系统，包括曲轴、气缸、活塞杆、连杆轴套，以及十字头等处的润滑。该系统由预润滑泵、扦环泵、分配器、油压表、油温表、传感器、油冷却器、油各处室、过滤器、油箱（曲轴箱）、废油收集器等部件组成。
其中气缸润滑方式可分为有油润滑，无油润滑和少油润滑三种。
A、 有油润滑
优点：对气缸和活塞要求不高；可利用气缸润滑油带走部分磨擦热量，保证压缩机工作在可*程度范围内；有油润滑技术难度小，安全可靠，同时可以减少磨擦功耗。
缺点：必须在排气口安装昂贵的油分离器；机组体积较大，成本上升；润滑系统复杂、维修工作量大；耗油量大；从气缸带出的润滑油可能使后置处理的干燥物质污染失效。
B、 无油润滑
优点：不需要安装昂贵的油分离器；节省了费用和机器空间；耗油量低；润滑系统简化；维护工作量降低。
缺点：对气缸特别是活塞材质要求极高，成本上升。
C、 少油润滑
少油润滑的优点介于有油和无油润滑之间。它是通过一个专门机构，定时定量地将润滑油供给每一个气缸。即能保证气缸润滑需要，又可将润滑油消耗量控制到最小。美国艾里尔公司（ARIEL）生产的压缩机就采用了这种润滑方式。
为水冷和风冷两大类。水冷又分为开式循环和闭式循环两种。风冷也分为两种，一种是气缸带有散热翅片的，多用于结构紧凑的角度式，另一种是气缸不带散热翅片的，用于结构分散的对称平衡式。
开式循环的水冷却方式由于要求建有专门的冷却水池，属于落后技术，国内还有厂家采用。而另外还有3种方式的应用更为合理，技术也比较成熟。下面我们将这3种冷却方式的优缺点予以比较。
A， 闭式循环水冷方式
优点：冷却效果好，气缸壁工作温度低；降低了压缩机对高温环境的敏感度，确保高可靠性，高效率；减轻冷却器的热负荷，减少其体积。
缺点：气缸结构复杂；需要定期更换冷却液；增加一套冷却水循环系统，使得整机系统变复杂。
B．气缸无散热翅片的风冷方式
优点：气缸结构简单；不需要对气缸套清洗水垢；不需冷却水循环系统；冷却风扇可以同时对压缩机和冷却器进行冷却，冷却效果好。
缺点：气缸工作温度高，对材料要求高；冷却效果好坏完全取决与冷却器；同样排气条件下冷却器体积最大。
C．气缸设置散热翅片的风冷方式
优点：气缸结构比较简单；冷却风扇可以同时对压缩机和冷却器进行冷却，冷却效果好。
缺点：气缸散热翅片使得铸造工艺复杂。
天然气的储存方式前有4种形式：
一是每个气瓶容积在500L以上的大气瓶组，每站3个-6个，在国外应用得最多。
二是每个气瓶容积在40-80L，的小气瓶组成每站在40个-200个，国内外，尤其是国内基本上是这种形式；
三是单个高压容器，容积在2M3以上，国内现仅有一生产厂应用；
四是气井存储，每井可存气500M3，这是我国石油行业的创造。在四川等地应用很多。
合理的储气瓶组的容量，不但能提高的气瓶组的利用率和加气速度，而且可以减少压缩机的启动次数，延长使用寿命。根据经验，通过编组方法，可提高加气效率，即将储气组分为高，中，低压三组，瓶数比例以1：2：3较好，当压缩机向储气瓶组充气时，应按高，中 ，低压的顺序进行，当储气瓶组向汽车加气时，则恰恰相反，就按低，中，高压的顺序进行。
常用的前面三种形式，大气瓶和小气瓶相比较可知，大气瓶一次性投资较高，。而小气瓶相对较小；当储气容积相同，大气瓶所用的数量很少，年维护量小，费用较低。而小气瓶所用数量很大，年维护量很大，费用也高；大气瓶一般都设有排污孔，便于定期排出瓶内油污，小气瓶组没有排污孔，每年清除油污很费劲，；大气瓶上的气阀和管件很少，可靠性较高，而小气瓶数量多，气阀和管件必然很多，漏气和不安全检查因素大大增加。这需要我们在建站时以衡利综合考虑。表4将常用的3种储气方式的优缺点进2行了简要的对比，。供用户选用时参考。
完整的加气站控制系统对于加气站的正常运行非常重要。一个自动化程度高，功能完善的控制系统可以极大地提高加气站的工作效率，保证加气站安全、可靠地运行。
加气站的基本控制系统可分为6个部分：
（1） 电源控制；
（2） 压缩机组运行控制；
（3） 储气控制（含优先顺序控制）；
（4） 净化干燥控制；
（5） 系统安全控制；
（6） 售气控制（含顺序加气控制和自动收款系统）。
这几方面的控制一般都通过微机和气动阀件来完成。较先进的加气站，还可以通过调制解调器（MODEN）和电话线，对各地多台加气站，实现远距离实时集中控制管理，包括实时监测、故障诊断和排除。先进的加气站设计必须依赖于先进的控制，所以控制系统占了加气站投资的相当比例。
售气系统包括高压管路子，阀门，加气枪，计量，计价以及控制部分。最简单的售气系统。除了高压路外，仅有一个非常简易的加气枪和一个手动阀门。先进的售气系统，不仅由微控制，还具有优顺序加气控制，环境温度补偿，过压保护，软管断裂保护等功能。有的还增加了自动收款系统和计算经营管理系统等
3. 分子筛膜脱水原理及工艺
分子筛膜采用分子筛作为膜层材料，利用其规则的孔道实现不同组分间的分离。NaA型无机分子筛膜是NaA型分子筛颗粒在管式陶瓷多孔支撑体上，通过晶体增长(生长)形成一层紧密堆积的膜层，孔径约为4.2A，大于水分子的动力学直径(~2.9A)而小于大多数有机物的分子直径，对水分子表现出良好的择形选择性；另一方面，分子筛骨架中的高铝含量(Si/Al=1)使其具有极强的亲水性，使得NaA型无机分子筛渗透汽化膜特别适用于有机溶剂脱水。
符合进膜要求的有机物-水的混合料液通过输送泵依次进入预热器、蒸发器、过热器，然后以蒸汽的形式进入各级膜组件。在料液侧水分子优先吸附于膜表面，渗透侧采用抽真空的方式维持负压环境，在膜两侧水蒸气分压差的推动下水分子透过膜，经多级分离后在最后一级膜组件的出口得到产品。
4. 如何选择天然气脱水设备
先说说天然气脱水类型：天然气脱水按照脱水方式可以分为，吸附脱水（甘醇类、分子筛类等）、膜脱水、超音速脱水；我国CNG加气站多用分子筛吸附脱水。CNG加气站分子筛脱水又可以分为前置式脱水和后置式脱水。前置式脱水是低压脱水，工作压力范围在0.3-2.5mpa，重庆缔欧机械制造有限公司的前置脱水压力工作范围可以扩展到0.9-9.9mpa；.后置式脱水是高压脱水，压力范围12-25mpa，重庆缔欧机械制造有限公司的前置脱水压力工作范围最高可达27.5mpa。
再说说如何选择(主要谈CNG站的前后置设备的选择）：
1、考虑初期投资和运行成本。后置高压脱水装置的重量和体积约为同流量前置低压脱水装置的1/2，初期设备投资则偏低。后期维护费用高压脱水装置要高
2、进站气体压力的稳定性。进站压力稳定且偏低，用前置；反之用后置
3、脱水效果：北方高寒，脱水深度要求高，用后置能脱的比较彻底，效果好一些。南方选择灵活一点。
4、对压缩机的影响：前置对压缩机有保护作用，后置则没有，不过现在压缩机技术提升很快，对前期气体的处理要求没以前那么高，所以现在选择后置的多。
5、具体到每个站点，你要提供你气体参数、建站类型及规模，厂家会给你具体的建议。
6、据我了解，重庆缔欧机械制造有限公司的产品在综合性价比及服务方面做得不错，你可以电话去了解了解。
5. 我想知道天然气脱水工艺
含硫天然气中含有硫化氢、有机硫（硫醇类）、二氧化碳、饱和水以及其它杂质，因此需将其中的有害成分脱除，以满足工厂生产和民用商品气的使用要求。各国的商品天然气标准不尽相同，主要是需满足管道输送要求的烃露点和水露点，同时对天然气中硫化氢、硫醇、二氧化碳的最高含量和低燃烧值有要求。原料天然气组成和商品天然气的要求不同，所选择的天然气净化工艺技术方案也是不同的，本文将结合哈萨克斯坦国某油气处理厂处理的天然气的组成和需输往国际管道中的产品天然气的要求，提出含硫天然气脱硫脱水工艺技术方案的选择方法。
2 原料天然气条件
哈萨克斯坦国某油气处理厂处理的油田伴生天然气主要条件为：
1）处理量600×104m3/d （标准状态为0℃，101.325kPa，以下同）；
2）压力为0.7MPa，为满足管输压力和净化工艺需要，经增压站升压后进装置压力为6.8MPa；
3）主要组成
组分
组成（mol%）
C1
75.17
C2
9.44
C3
7.21
C4
3.35
C5+
1.06
CO2
0.71
H2O
0.51
H2S
36g/m3
硫醇硫
500mg/m3 3 商品天然气技术指标
该厂商品天然气将输往国际管道，需满足ОСТ51.40-93标准的要求，应达到的主要技术指标为：
1）出厂压力6.3MPa；
2）水露点≤ -20℃；
3）烃露点≤ -10℃；
4）硫化氢（H2S）≤7mg/m3；
5）硫醇硫（以硫计）≤16mg/m3；
6）低燃烧热值≥32.5MJ/m3。
4 工艺路线初步选择
根据原料天然气条件和商品天然气技术指标，工厂总工艺流程框图见图1。
油田伴生天然气经增压站增压后，至天然气脱硫脱水装置进行处理，需脱除天然气中绝大部分的H2S和RSH，以满足产品天然气中硫化氢和硫醇硫含量的技术指标；同时需脱除天然气中绝大部分的水，以满足产品天然气水露点的技术指标，同时为回收更多的液化气和轻油产品，脱水深度还需满足后续的轻烃回收装置所需的水露点≤-35℃的要求。而原料气中CO2的含量较低，为0.71%（mol），商品天然气的低燃烧热值≥32.5MJ/m3，可不考虑脱除。
经天然气脱硫脱水装置处理的干净化天然气经轻烃回收装置回收天然气中的轻烃（C3以上），生产液化气和轻油产品，并使商品天然气满足烃露点≤ -10℃的技术指标。
脱硫装置脱除的酸性气体，主要由H2S、RSH、CO2、H2O等组成，输往硫磺回收装置回收硫磺，经硫磺成型设施生产硫磺产品，硫磺回收装置尾气经尾气处理装置处理后经燃烧后排放大气。
本文以下部分主要讨论脱硫脱水装置如何选择合理的工艺技术方案，以使脱硫脱水装置的产品气中硫化氢、硫醇含量合格，水露点能满足商品天然气和后续的轻烃回收装置的要求。
5 脱水工艺方案的初步选择
通常采用的脱水工艺方法有溶剂脱水法和固体干燥剂吸附法。溶剂吸收法具有设备投资和操作费用较低的优点，较适合大流量高压天然气的脱水，其中应用最广泛的为三甘醇溶液脱水方法，但其脱水深度有限，露点降一般不超过45℃。而固体干燥剂吸附法脱水后的干气，露点可低于-50℃。
由于本方案脱水装置产品天然气要求水露点≤-35℃，溶剂脱水法难以达到因此需采用固体干燥剂脱水工艺，如分子筛脱水工艺。
6 脱硫脱硫醇工艺方案的初步选择
本方案需处理的伴生天然气中H2S含量为36g/m3，硫醇含量为500mg/m3，而且天然气处理量达到600×104m3/d，规模较大，目前国内单套脱硫装置最大处理能力仅为400×104m3/d。
通常采用的脱硫脱硫醇的方法有液体脱硫法和固定床层脱硫法。
如果采用单一的固定床层脱硫法，如分子筛脱硫脱硫醇工艺，根据本方案需处理的天然气的流量和含硫量，按10天切换再生一次计算，10天内需脱除的硫化氢量为2.16×106kg，约需要DN3000的分子筛脱硫塔500座，这显然是不可行的。
目前国内较为成熟可行的液体脱硫工艺方法为醇胺法，因为含硫天然气中同时存在硫醇，所以可选择砜胺法来脱除硫化氢和硫醇。该工艺方法较为成熟，可把天然气中的硫化氢脱除至≤7mg/m3，同时对天然气中硫醇的平均脱除率为75%，则产品天然气中的硫醇硫含量为125mg/m3，尚不能达到硫醇硫≤16mg/m3的技术指标，此时可采用固定床层脱硫醇工艺，如分子筛脱硫醇工艺来脱除天然气中剩余的硫醇。
本方案还可以采用碱洗脱硫醇工艺来脱除天然气中的硫醇，为减少生产过程中碱的耗量和产生的废碱量，前面的醇胺法脱硫装置需采用一乙醇胺工艺，以脱除天然气中的大部分硫化氢和二氧化碳。
7 脱硫脱水工艺方案的比选
由5和6所述，脱硫脱水工艺方案有以下两个较为可行的方案：
1）方案一：砜胺法脱硫+分子筛脱水脱硫醇
该方案工艺框图见图2，经增压站升压的含硫天然气进入砜胺法脱硫装置脱除几乎全部的H2S和75%的硫醇，然后进入分子筛脱水脱硫醇装置脱除水分和剩余的硫醇，净化天然气经轻烃回收装置回收液化气和轻油产品。脱水脱硫醇装置的分子筛再生气需增压后再返回至砜胺法脱硫装置进行脱硫，是一个循环的流程。
2）方案二：一乙醇胺法脱硫+碱洗脱硫醇+分子筛脱水
该方案工艺框图见图3，经增压站增压的含硫天然气进入一乙醇胺法脱硫装置脱除几乎全部的H2S和CO2，然后进入碱洗脱硫醇装置脱除几乎全部的的硫醇，脱除硫化物后的天然气进入分子筛脱水装置脱水，净化天然气输往轻烃回收装置回收液化气和轻油产品。脱水装置分子筛再生气需增压后返回脱水装置脱水，是一个循环的流程。
7.1 方案一工艺特点
1）砜胺法脱硫装置，采用环丁砜和甲基二乙醇胺水溶液作脱硫剂，溶液的主要组成包括甲基二乙醇胺、环丁砜和水，其重量百分比为45:40:15，兼有化学吸收和物理吸收两种作用，而且还能部分地脱除有机硫化物（对硫醇的平均脱除率达到75%以上），溶液中甲基二乙醇胺对H2S的吸收有较好的选择性，减少对CO2的吸收，大大降低了溶液循环量，减小了再生系统的设备如再生塔、贫富液换热器、溶液过滤器、酸气空冷器等的规格尺寸，从而减少了投资，同时减少了再生所需的蒸汽量和溶液冷却所需的循环水量，节能效果更加显著。
2）分子筛脱水脱硫醇装置是利用分子筛的吸附特性，有选择性地脱除天然气中的水和硫醇。与传统的碱洗工艺不一样的是，分子筛工艺能有选择性地脱除硫化氢和硫醇，但不脱除CO2，这样可以使外输的天然气量比采用碱洗工艺时要增加2×104m3/d。
分子筛脱水和脱硫醇采用的分子筛是不同的，应用不同的两个分子筛床层，一般布置在同一座吸附塔内。
7.2 方案二工艺特点
1）—乙醇胺法脱硫，为典型的化学吸收过程，此法只能脱除微量有机硫，对H2S和CO2几乎无选择性吸收，在吸收H2S的同
6. 分子筛脱水装置的分子筛是什么意思
分子筛脱水装置的分子筛是什么意思
分子筛脱水工艺特点：
1、 用成品酒汽加热原料酒，节约用汽和无水乙醇的冷凝水；
2、 具备汽液相同时进分子筛配置，生产选择性强，节能降耗，便于操作；
3、 不单独设置浓缩塔，减少投资；
4、 可以通过计算机DCS系统实现对生产全过程的自控；每班仅需要1名操作人员; 5、 产品质量高，脱水过程中不会带有其他杂质；
6、 分子筛使用寿命长，正常操作条件下更换周期可达5~7年；
7、 脱水能力强，乙醇脱水后浓度最高可达99.9%，水分含量仅为50ml/L； 8、 保证无故障操作，年连续生产时间可达330天；
9、 设备紧凑，占地面积小，流程短，投资少，回收周期短；
10、操作温度低，能耗低，在不考虑与其他生产工艺过程集成而进行能量综合利用的前提下，能耗少于560kJ/L乙醇；
11、脱水过程是一个物理过程，不会引起环境污染和造成“三废”排放问题。
7. 分子筛溶剂除水，用多少分子筛合适
分子筛脱水加入量根据你产物的含水量，分子筛吸附量较大，一般吸附量在22% 。
分子筛脱水
一、 用途：分子筛有选择吸附性，可以脱有机物溶剂和气体中的水分，而对溶剂、气体不吸附，如四氢呋喃。原始脱水方法是用烧碱来脱，烧碱可溶于水，脱水后不易和四氢呋喃分离，烧碱用过后不易回收利用，无形中加大成本。
二、 操作：分子筛脱水操作相对简单，可以直接将分子筛放入被脱溶液中，或直接让溶液、气体流动通过分子筛吸附塔。
三、 吸附量：分子筛吸附量较大，一般吸附量在22% 。
四、 选择吸附性：分子筛极易吸附极性水分子，因水分子直径小于分子筛孔径，再水分子与分子筛吸附后可达静电平衡（分子筛不吸附直径大于其孔径的子），整个吸附过程属于物理反应，不会与被脱物料产生任何化学反应。
五、 不产生水解析：分子筛吸水后在常温下不会将被吸的水释放出来 。
六、 再生：分子筛再生相对简单，给分子筛鼓300℃以上的氮气（非易燃物料可直接鼓入空气），一小时后分子筛可再次使用。
七、 使用寿命长：分子筛一般能够再生使用3-5年。
8. 天然气脱水装置原理
就是在脱水装置里面装备上干燥剂分子筛，天然气从干燥剂里面过，分子筛就将天然气里面的水份吸收了，当分子筛吸收到饱和或接近饱和时，就用加热的方式将分子筛里面的水份烘干，以便下一次循环使用。当然为了不影响生产，脱水装置用的是2个干燥塔，一个吸附，另一个就再生，两个塔交替使用，从而达到了持续脱水。