检测风筒内颗粒物装置

Ⅰ 关于电厂设备检修工作流程

检修具体工作流程应该是参照《变压器检修导则》来 进行的

其实每个电厂对设备的检修都有自己的检修工艺卡

有些电厂还专门编写了检修文件包

在实际检修过程只之要参照检修文件包的内容进行实施

如果新电厂没有检修文件包的

可以委托自己的检修兄弟单位 来进行编写

自己的技术人员进行审核

我自己在前及年为秦山核电、闸北燃机电厂编写了一些检修文件

您可以给我邮箱 我发给您

Ⅱ 打钻时如果出大水怎么做个防喷装置

打钻防喷操作手册
一、总体要求
（一）分类分级、“一巷一策”管理。
（二）全负压、大风量条件下施工。
（三）杜绝电气失爆失保，电气设备在新风侧。
（四）规范安全防护，四根单体压车，防护板防喷孔伤人，戴压风防护罩。
（五）高压强喷孔必须预置封孔管、安装防喷装置、及时封孔抽采。
（六）强喷孔必须双路抽采。
（七）研制新型高效防喷防突装置。
（八）合理确定单机台效。
（九）强化孔喷孔突管理。合理设计、严格培训、领导带班、规范操作。
（十）杜绝孔突事故和喷孔造成3%以上时间超过5分钟的瓦斯超限事故。
二、管理规范
（一）岗位职责。
1、矿长（经理）、勘探工程处处长对打钻防喷工作负总责，分管领导对分管范围内系统的完善负责。
2、矿总工程师及分管领导具体负责钻孔设计及实施。
3、钻孔施工单位分管领导负责安全防护及打钻防喷措施的落实。
4、矿安监部门负责监管钻机的安装及防喷装置的安装使用。
（二）领导跟班。
瓦斯压力≥3MPa或易喷孔的施工地点，施工第一个钻孔时，钻孔施工单位工区（项目部）管技人员必须现场全程跟班，准确记录施工情况。
发生喷孔造成瓦斯超限事故，施工单位副总及以上领导现场跟班处理。
（三）职工素质。
1、强喷钻孔施工地点的钻机操作工应具备中级工及以上资格。
2、必须经过打钻防喷专业培训，熟悉掌握防喷装置的安装、使用规定，严格按照操作规程进行操作。
3、必须熟练掌握打钻防喷“一巷一策”及打钻施工安全技术措施。“一巷一策”措施及打钻安全技术措施必须由钻机工区技术负责人贯彻并考核合格。
4、熟知施工处避灾路线。
（四）严格问责。
打钻喷孔造成瓦斯浓度3%及以上，时间超过5分钟及以上的瓦斯超限事故，严格按集团公司有关规定进行问责。
三、安全防护
（一）钻机采用至少四根单体压车，确保生根牢固，并系好防倒绳；采用杭州钻机施工的，前方必须设置牢固的挡板。
施工现场必须配备调度电话，独头巷道内施工操控台附近5m内设压风自救装置，人员配备压风防护罩。
（二）异常情况处理。当钻孔出现异常情况，有喷孔迹象，立即佩戴压风防护罩，密切观察孔内情况。
（三）喷孔造成风流瓦斯超限时，立即停止钻进，连续抽采，现场操作人员及时向矿调度汇报。
（四）施工地点撤人路线必须保持畅通。喷孔造成施工地点瓦斯浓度达到3%时，回风系统内必须停电、撤人，矿值班人员及施工单位分管领导必须立即到现场查明原因。
（五）钻孔施工及下套管封孔时，人员严禁在钻孔正后方和下方作业。如果在打钻石都出了这么多的，如果在打钻时都出了这么多的大水，那么就得按照上面的方法做一个防喷的装置，效果还是很显著的。

Ⅲ 求几个国标：GB/T5271.1-2000,GB/T5271.8-2001,JZNY-QS-SD-06(1),JZNY-QS-SD-07(1),JZNY-QS-SD-08(1)谢谢

GB/T3730.1-1998汽车和半挂车的术语及定义车辆类型GB/T3730.3-1992汽车和半挂车的术语及定义车辆尺寸GB/T3730.2-1996道路车辆质量词汇和代码GB/T17347-1998商用道路车辆尺寸代码GB/T16735-1997道路车辆车辆识别代号(VIN)位置及固定GB/T16736-1997道路车辆车辆识别代号(VIN)内容与构成GB/T16737-1997道路车辆世界制造厂识别代号(WMI)GB/T16738-1997道路车辆世界零件制造厂识别代号(WPMI)GB/T17349.1-1998道路车辆汽车诊断系统词汇GB/T4782-1984道路车辆-操纵件、指示器及信号装置-词汇GB/T4971-1985汽车平顺性名词术语和定义GB/T12549-1990汽车操纵稳定性术语及其定义GB/T15089-1994机动车辆分类QC/T34-1992汽车的故障模式及分类QC/T571-1999汽车清洁度工作导则名词、术语GB/T9417-1988汽车新产品型号编制规则GB/T17349.2-1998道路车辆汽车诊断系统图形符号GB4094-1999汽车操纵件指示器及信号装置的标志GB/T17676-1999天然气汽车和液化石油气汽车标志GB/T4781-1984牵引车与全挂车的机械连接装置互换性GB/T4606-1984道路车辆半挂车鞍座50号牵引销主要尺寸和安装互换性尺寸GB/T4607-1984道路车辆半挂车鞍座90号牵引销主要尺寸和安装互换性尺寸QC/T538-1999载货汽车燃料消耗量限值QC/T535-1999重型载货汽车燃料消耗量限值GB1495-1979机动车辆允许噪声GB16170-1996汽车定置噪声限值GB1589-1989汽车外廓尺寸限界GB11561-1989汽车加速器控制系统的技术要求GB11553-1989汽车正面碰撞时对燃油泄漏的规定GB/T7031-1986车辆振动输入路面平度表示方法GB7258-1997机动车运行安全技术条件GB17259-1998机动车用液化石油气钢瓶GB17258-1998汽车用压缩天然气钢瓶QC/T245-1998压缩天然气汽车专用装置和安装要求QC/T247-1998液化石油气汽车专用装置和安装要求QC/T251-1998矿用自卸汽车应急转向性能要求GB/T16887-1997卧铺客车技术条件QC/T635-2000双层客车技术要求QC/T475-1999客车防尘密封限值QC/T476-1999客车防雨密封限值QC/T474-1999客车平顺性评价指示及限值GB/T12428-1990客车装载质量计算方法GB13094-1997客车结构安全要求GB/T5910-1998轿车质量分布GB/T17364-1998轿车脚踏板的侧向间距GB17867-1999轿车手操纵件指示器及信号装置的位置GB/T17275-1998货运全挂车通用技术条件JB/T4185-1986半挂车通用技术条件GB/T12534-1990汽车道路试验方法通则GB/T12535-1990汽车起动性能试验方法GB/T12536-1990汽车滑行试验方法GB/T12537-1990汽车牵引性能试验方法GB/T12538-1990汽车重心高度测定方法GB/T12539-1990汽车爬陡坡试验方法GB/T12540-1990汽车最小转弯直径测定方法GB/T12541-1990汽车地形通过性试验方法GB/T12543-1990汽车加速性能试验方法GB/T12544-1990汽车最高车速试验方法GB/T12545-1990汽车燃料消耗量试验方法GB/T12546-1990汽车隔热通风试验方法GB/T12547-1990汽车最低稳定车速试验方法GB/T12673-1990汽车主要尺寸测量方法GB/T12674-1990汽车质量(重量)参数测定方法GB/T12677-1990汽车技术状况行驶检查方法GB/T12678-1990汽车可靠性行驶试验方法GB/T12679-1990汽车耐久性行驶试验方法GB/T12781-1990汽车供油系气阻试验方法GB/T12782-1990汽车采暖性能试验方法GB12676-1999汽车制动系统结构性能和试验方法QC/T57-1993汽车匀速行驶车内噪声测量方法QC/T58-1993汽车加速行驶车外噪声测量方法GB/T1496-1979机动车辆噪声测量方法GB/T17250-1998声学市区行驶条件下轿车噪声的测量GB14023-1992车辆机动船和由火花发动机驱动的装置的无线电干扰特性的测量方法及允许值GB/T17348-1998道路车辆会车光束倾斜角随载荷变化的测量GB/T5902-1986汽车平顺性脉冲输入行驶试验方法GB/T4970-1996汽车平顺性随机输入行驶试验方法GB/T6323.1-1994汽车操纵稳定性试验方法蛇行试验GB/T6323.2-1994汽车操纵稳定性试验方法转向瞬态响应试验(转向盘转角阶跃输入)GB/T6323.3-1994汽车操纵稳定性试验方法转向瞬态响应试验(转向盘转角脉冲输入)GB/T6323.4-1994汽车操纵稳定性试验方法转向回正性能试验GB/T6323.5-1994汽车操纵稳定性试验方法转向轻便性试验GB/T6323.6-1994汽车操纵稳定性试验方法稳态回转试验QC/T480-1999汽车操纵稳定性指标限值与评价方法GB/T14172-1993汽车静侧翻稳定性台架试验方法QC/T572-1999汽车清洁度工作导则测定方法QC/T573-1999汽车清洁度工作导则人物和环境QC/T575-1999汽车清洁度工作导则杂质的分析方法QC/T574-1999汽车清洁度工作导则抽样规则GB/T13043-1991客车定型试验规程GB/T13044-1991轻型客车定型试验规程GB/T1332-1991载货汽车定型试验规程QC/T29020-1991微型货车定型试验规程QC/T256-1998液化石油气汽车定型试验规程QC/T257-1998压缩天然气汽车定型试验规程QC/T75-1998矿用自卸汽车定型试验规程QC/T76.1-1993矿用自卸汽车试验方法通则QC/T76.2-1993矿用自卸汽车试验方法驾驶员座位基准点R测量方法QC/T76.3-1993矿用自卸汽车试验方法爬坡能力试验QC/T76.4-1993矿用自卸汽车试验方法自动换档转速或车速试验QC/T76.5-1993矿用自卸汽车试验方法恒功试验QC/T76.6-1993矿用自卸汽车试验方法燃料消耗量试验QC/T76.7-1993矿用自卸汽车试验方法应急转向能力试验QC/T76.8-1993矿用自卸汽车试验方法行驶平顺性试验QC/T76.9-1993矿用自卸汽车试验方法空气调节系统性能试验QC/T76.10-1993矿用自卸汽车试验方法冷却系统冷却能力试验QC/T76.11-1993矿用自卸汽车试验方法使用可靠性试验QC/T202-1995矿用自卸汽车试验方法牵引性能试验QC/T250-1998矿用自卸汽车试验方法制动性能试验QC/T203-1995矿用自卸汽车驾驶室噪声测量方法及限值GB/T12478-1990客车防尘密封性试验方法GB/T12480-1990客车防雨密封性试验方法GB/T11382-1989客车前保险杠效能试验方法正面固定式障碍碰撞试验QC/T29037-1991微型货车可靠性行驶试验方法QC/T29022-1991微型货车耐久性行驶试验方法QC/T29021-1991微型货车防尘密封性试验方法QC/T271-1999微型货车防雨密封性试验方法GB/T12675-1990微型货车出厂检验方法GB/T15087-1994汽车牵引车与全挂车机械连接装置强度试验GB/T15088-1994汽车半挂车牵引座牵引销强度试验QCn29008.10-1991汽车产品质量检验总成评定方法QCn29008.11-1991汽车产品质量检验零部件评定方法QCn29008.12-1991汽车产品质量检验附件评定方法QCn29008.13-1991汽车产品质量检验清洁度评定方法QC/T29056-1992半挂汽车列车质量分等GB/T17350-1998专用汽车和专用半挂车术语和代号GB/T9463.2-1998绿化喷雾车术语GB/T9463.1-1998绿化喷雾车分类GB/T8531.1-1987真空吸污车分类GB/T9465.1-1988高空作业车分类GB/T12503-1995电视车通用技术条件QC/T29100-1992图书馆车技术条件QC/T254-1998运钞车技术条件QC/T458-1999计划生育专用汽车技术条件QC/T457-1999救护车QC/T451-1999售货汽车通用技术条件QC/T452-1999住宿车通用技术条件QC/T464-1999淋浴车通用技术条件QC/T448-1999炊事汽车通用技术条件QC/T450-2000保温车冷藏车技术条件QC/T453-1999厢式货车通用技术条件QC/T29111-1993扫路车技术条件QC/T29112-1993垃圾车技术条件QC/T41-1992环境监测车QC/T22-1992计量检测车QC/T24-1992邮件运输车技术条件QC/T447-1999建筑大板运输车技术条件QC/T456-1999颗粒粮食散装车技术条件QC/T493-1999修理车通用技术条件QC/T454-1999养蜂汽车技术条件QC/T455-1999牲畜运输汽车技术条件QC/T503-1999特种挂车通用技术条件QC/T222-1997自卸汽车通用技术条件QC/T439-1999摆臂式自装卸汽车技术条件QC/T466-1999翼开启式栏板起重运输汽车技术条件JB/T4199-1986后栏板起重运输车技术条件QC/T459-1999随车起重运输汽车技术条件GB/T9465.2-1988高空作业车技术条件GB/T9419-1988轻质燃油油罐汽车技术条件QC/T23-1992奶罐车GB/T9463.3-1998绿化喷雾车技术条件GB/T8531.2-1987真空吸污车技术条件QC/T29113-1993真空吸粪车技术条件QC/T29114-1993洒水车技术条件QC/T560-1999散装水泥车技术条件QC/T21-1992气卸散装电石粉车技术条件QC/T252-1998专用汽车定型试验规程QC/T255-1998运钞车防护性能试验方法QC/T449-2000保温车冷藏车性能试验方法QC/T51-1993扫路车性能试验方法QC/T52-1993垃圾车性能试验方法QC/T53-1993真空吸粪车性能试验方法QC/T54-1993洒水车性能试验方法GB/T8531.3-1987真空吸污车性能试验方法GB/T8531.4-1987真空吸污车可靠性试验方法GB/T9463.4-1988绿化喷雾车试验方法QC/T561-1999散装水泥车性能试验方法QC/T40-1992气卸散装电石粉车性能试验方法QC/T223-1997自卸汽车性能试验方法QC/T440-1999摆臂式自装卸汽车试验方法GB/T9465.3-1988高空作业车试验方法GB7956-1998消防车消防性能要求和试验方法QC/T29104-1992专用汽车液压系统液压油固体污染度限值QC/T29105.1-1992专用汽车液压系统液压油固体污染度测试方法术语及其定义QC/T29105.2-1992专用汽车液压系统液压油固体污染度测试方法装置及装置的清洗QC/T29105.3-1992专用汽车液压系统液压油固体污染度测试方法取样QC/T29105.4-1992专用汽车液压系统液压油固体污染度测试方法显微镜颗粒计数法QC/T589-1999厢式汽车产品质量检验评定方法QC/T29053-1992厢式货车质量分等QC/T29055-1992保温汽车冷藏汽车质量分等QC/T588-1999自卸车产品质量检验评定方法QC/T587-1999罐式汽车产品质量检验评定方法QC/T29057-1992气卸散装水泥罐式汽车质量分等QC/T29054-1992轻质燃油油罐汽车质量分等GB/T1149.2-1994内燃机活塞环术语GB/T5181-1985汽车排放物术语和定义GB/T2900.9-1994电工术语火花塞GB/T725-1991内燃机产品名称和型号编制规则QC/T492-1999汽车化油器汽油泵型号编制方法GB/T727-1985涡轮增压器产品命名和型号编制方法QC/T429-1999高能点火装置产品型号编制方法QC/T430-1999火花塞产品型号编制方法QC/T551-1999汽车发动机飞轮壳安装尺寸QC/T477-1999汽车化油器进口凸缘的安装尺寸QC/T29088-1992汽车发动机化油器出口凸缘尺寸QC/T478-1999机械膜片式汽油泵凸缘的安装尺寸GB/T14169-1993汽车空气滤清器接头A型和B型GB/T14170-1993载货汽车空气滤清器滤芯尺寸规范QC/T31-1992汽车用全流式机油滤清器滤芯尺寸GB/T8409-1999汽车发动机旋装式机油滤清器连接尺寸GB/T17653-1999汽车柴油机旋装式燃油滤清器安装和连接尺寸QC/T287-1999汽车燃油滤清器纸持滤芯尺寸规格QC/T488-1999汽车燃油箱用槽型盖加注口及连接尺寸GB/T16570-1996汽车柴油机架装直列式喷油泵安装尺寸QC/T540-1999汽车柴油机"S"尺寸的2型法兰或压板安装喷油器体QC/T541-1999汽车柴油机"S"尺寸的II型法兰或压板安装喷油器体QC/T542-1999汽车柴油机"S"尺寸的5型和6型法兰或压板安装喷油器体QC/T543-1999汽车柴油机"S"尺寸的I型螺纹安装喷油器体QC/T515-1999汽车发动机用调温器型式与尺寸JB/T2292-1978汽车拖拉机用散热器进水口出水口加水口及盖JB/T2291-1978汽车拖拉机用散热器芯子结构型式及尺寸系列QC/T29025-1991汽车管带式散热器芯子型式尺寸GB/T6784-1986M10X1平座火花塞及其气缸盖安装孔GB/T6785-1986M12X1.25平座火花塞及其气缸盖安装孔GB/T6786-1986M14X1.25矮型平座火花塞及其气缸盖安装孔GB/T6787-1986M14X1.25矮型锥座火花塞及其气缸盖安装孔GB/T6788-1986M14X1.25锥座火花塞及其气缸盖安装孔GB/T6789-1986M14X1.25平座火花塞及其气缸盖安装孔GB/T6790-1986M18X1.5平座火花塞及其气缸盖安装孔GB/T6791-1986M18X1.5锥座火花塞及其气缸盖安装孔JB/T5882-1991六角对边16MM的M14X1.25平座火花塞及其气缸盖安装孔GB/T12734-1991汽车同步带尺寸GB/T13352-1996汽车V带尺寸QC/T630-1999汽车排气消声器性能技术条件QC/T471-1999重型汽车柴油机技术条件QC/T481-1999汽车发动机曲轴技术条件QC/T282-1999汽车发动机曲轴止推片技术条件QC/T527-1999汽车发动机边杆技术条件QC/T544-2000汽车发动机凸轮轴技术条件QC/T521-1999汽车发动机气门挺杆技术条件QC/T469-1999汽车发动机气门技术条件QC/T280-1999汽车发动机主轴瓦及连杆轴瓦技术条件QC/T570-1999汽车发动机气缸套技术条件QC/T29031-1991汽车发动机轴瓦电镀层技术条件GB/T1148-1993内燃机铝活塞技术条件QC/T552-1999汽车摩托车发动机铸造铝活塞技术条件QC/T554-1999汽车摩托车发动机活塞环技术条件QC/T283-1999汽车发动机镶耐磨圈活塞技术条件QC/T279-1999汽车摩托车发动机钢带组合油环技术条件QC/T547-1999汽车发动机螺旋衬簧铸油环技术条件GB/T14222-1993内燃机活塞环矩形环GB/T14223-1993内燃机活塞环梯形环和楔形环GB/T1149.1-1994内燃机活塞环通用规则GB/T1149.3-1994内燃机活塞环刮环GB/T1149.4-1994内燃机活塞环技术要求GB/T1149.5-1994内燃机活塞环油环QC/T285-1999汽车化油器技术条件QC/T29061-1999汽车发动机用蜡式调温器技术条件QCn29034-1991汽车燃油箱技术条件QC/T489-1999机油散热器总成技术条件QC/T468-1999汽车散热器技术条件QC/T512-1999汽车柴油机用喷油泵及喷油器清洁度测定方法及限值QC/T590-1999汽车柴油机涡轮增压器技术条件QC/T508-1999汽车柴油机用喷油泵总成技术条件QC/T509-1999汽车柴油机喷油泵柱塞偶件技术条件QC/T510-1999汽车柴油机喷油泵出油阀偶件技术条件QC/T511-1999汽车柴油机喷油器针阀偶件技术条件GB10327-1989发动机检测用标准轻柴油技术条件JB/T6327-1992火花塞阻尼接线帽技术条件QC/T431-1999火花塞瓷绝缘体技术条件JB/T6472-1997电阴型火花塞GB/T7825-1987火花塞QC/T48-1992汽车汽油滤清器GB/T13405-1992汽车V带轮GB13552-1998汽车多楔带GB/T10414-1989汽车同步带传动带轮GB/T12732-1996汽车V带GB/T2061-1989散热器散热片专用纯铜带黄铜带QC/T275-1999汽车发动机镶耐磨圈活塞金相标准QC/T553-1999汽车摩托车发动机铸造铝活塞金相标准QC/T555-2000汽车摩托车发动机单体铸造活塞环金相标准QC/T284-1999汽车摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准QC/T516-1999汽车发动机轴瓦锡基和铅基合金金相标准QC/T281-1999汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准GB/T10397-1989中小功率柴油机振动评级GB/T10399-1989小型汽油机振动评级GB15739-1995小型汽油机噪声限值GB14097-1993中小功率柴油机噪声限值QC/T524-1999汽车发动机性能试验方法QC/T525-1999汽车发动机可靠性试验方法QC/T526-1999汽车发动机定型试验规程GB/T12542-1990汽车发动机冷却系冷却能力道路试验方法QC/T631-1999汽车排气消声器性能试验方法QC/T637-2000汽车发动机曲轴弯曲疲劳试验方法QC/T248-1998汽车化油器性能试验方法QC/T32-1992汽车用空气滤清器性能试验方法QC/T591-1999汽车柴油机涡轮增压器试验方法GB/T5923-1986汽车柴油机滤清器试验方法GB/T5924-1986汽车柴油机滤清器的试验值及分级QC/T249-1998机械膜片式汽油泵试验方法QC/T33-1992汽车风扇离合器试验方法GB/T1149.6-1994内燃机活塞环检验方法QC/T39-1992汽车摩托车发动机活塞环检测方法JB/T2293-1978汽车拖拉机散热器风筒试验方法GB/T14762-1993车用汽油机排污染物试验方法GB/T3845-1993汽油车排气污染物的测量怠速法GB3847-1999压燃式发动机和装用压燃式发动机的车辆排气可见污染物限值及测试方法GB17691-1999压燃式发动机和装用压燃式发动机的车辆排气污染物限值及测试方法GB14761-1999汽车排放污染物限值及测试方法GB14761.2-1993车用汽油机排气污染物排放标准GB14761.5-1993汽油车怠速污染物排放标准GB14761.6-1993柴油车自由加速烟度排放标准GB/T3846-1993柴油车自由加速烟度的测量滤纸烟度法GB/T4759-1995内燃机排气消声器测量方法GB/T17692-1999汽车用发动机净功率测试方法GB/T10398-1989小型汽油机振动测试方法GB/T8194-1987内燃机噪声声功率级的测定工程法及简易法GB/T1859-1989内燃机噪声声功率级的测定准工程法GB/T3821-1983中小功率内燃机清洁度测定方法QC/T558-1999汽车发动机轴瓦双金属结合强度破坏性试验方法JB/T6771-1993汽车及摩托车发动机选配火花塞的热适应性试验方法GB/T11545-1996汽车V带疲劳试验方法QC/T901-1998汽车发动机产品质量检验评定方法QC/T29075-1992汽车发动机活塞质量分等QC/T29085-1992汽车发动机活塞环质量分等QC/T29086-1992汽车发动机轴瓦质量分等QC/T29076-1992汽车发动机气门挺杆质量分等QC/T29069-1992汽车汽油泵质量分等QC/T29102-1992汽车化油器质量分等QC/T29060-1992汽车发动机用蜡式调温器质量分等QC/T288-1999汽车用水泵总成质量分等QC/T289-1999汽车用机油泵总成质量分等QC/T290-1999汽车散热器质量分等QC/T29073.1-1992汽车专用紧固件质量分等连杆螺栓连杆螺母QC/T29073.2-1992汽车专用紧固件质量分等主轴承螺栓缸盖螺栓权美网，您最贴心的美容顾问！

Ⅳ 风筒的操作规程

1、风筒工负责所管辖区域内风筒的安装、运送、维修和拆除等工作。及时将不用或损坏的风筒回收上井，并及时修补井上下破损的风筒。
2、入并必须带足必要的用具和材料，必须熟悉自己分管地区掘进工作面情况，如风筒直径、长度、巷道掘进速度或贯通日期等。
3、风筒吊挂要平、直、紧、稳，避免车剐、炮崩，必须逢环必挂。铁风筒每节吊挂! 点，每节风筒末端两侧的挂勾应用铁丝系在巷道帮壁上。
4、要求风筒之间接口严密。胶质风筒可用双反边接头或三环接头，插接时要顺接。
5、使用胶质风筒时，局部通风机和胶质风筒之间要有一节铁风筒过渡。局部通风机和铁风筒的接头处要加垫圈，要上紧螺丝；铁风筒与胶质风筒套接处要用铁丝箍紧。
6、一列风筒的直径要一致；如果直径不一，要有过渡节。
7、风筒末端距工作面的距离，按各矿务局的规定执行，但必须保证工作面有足够的风量。
8、经常检查井下风筒，如有破口要随时修补，做到不漏风。
9、风筒在拐弯处要设弯头或缓慢拐弯，不准拐死弯。分岔处要设三通。
10、斜巷和立井掘进时，风筒接头、风筒的绑扎要特别牢固。
11、更换风筒时，不得随意停局部通风机，必须停机时，应与掘进工作面的班组长和司机联系，待停止工作、撤出人员后方可更换。当巷道内瓦斯涌出量大时，必须把工作面人员撤到安全地点后再更换风筒。
12、巷道掘进完工后，应在通风区的指挥下及时把风筒全部拆除。拆除的风筒要装车运至井上，进行冲洗、晒干和修补。
13、拆除风筒时，应由里往外依次拆除。拆除独头巷道风筒时，不准停局部通风机。
14、应注意防止运行中的矿车撞、挤、剐风筒。
15、跨带式输送机、刮板输送机操作时，必须先同输送机司机联系好，必要时可暂停输送机运转，以保证操作安全。
16、大巷高顶操作时要设台架，工作时要站稳；在电机车运行的巷道中吊挂风筒时，要设安全警戒，严防被电车剐、撞，并应注意防止架空线触电伤人。
17、采用抽出式通风方式时，风筒可用硬质风筒和带钢丝骨架的橡胶或塑料可伸缩风筒。塑料或橡胶风筒必须具有抗静电和阻燃的安全性能。
18、安装钢丝骨架风筒时，在装卸过程中应注意轻装轻放，切勿径向挤压和被锋利杂物碰撞等，以免变形损坏。
19、用快速接头软带连接风筒时，两节风筒的端圈要对正、接拢、披风布搭好后，再用快速接头软带将两端圈卡紧。接头软带收紧力要适当，以不漏风、不拉脱为宜，接头软带的手把位置以在风筒侧面向下为好。
20、在风筒末端（入风口）加接风筒时，应先将加接的风筒吊挂于钢绞线上，再对正接头接好，避免风筒弯曲、折叠堵塞风道。
21、风筒急拐弯处必须用硬质弧形弯头连接。
22、处理风筒内的积水时，在风筒长度超过500米时，可以直接解开快速接头软带进行放水；在处理500米以内的风筒中的积水时，须先打开局部通风机安全窗，然后方能解开接头进行放水。
23、采用抽出式或混合式通风方式时，风筒出口或入口到工作面的距离、压入式风筒和抽出式风筒间重叠段长度，应符合各矿作业规程的规定。 24、风筒上井后，首先应刷洗、晒干，检查风筒损坏情况及耐用程度，再根据检查情况分别处理。
25、修补风筒时，粘补风筒的胶浆应按要求配制。根据破口大小裁剪补钉，补钉以圆形为好；补丁压边应大于破口尺寸20毫米；为防止补钉补后翘边，补钉边应裁成斜面；补钉和破口应刷净至露出胶质风筒本色，晾干后才能涂上胶浆进行粘合，补丁粘合后应用木手锤砸实，使其粘合严密，保证不漏风；粘好的风筒应再涂上滑石粉。对100毫米以上的大破口，必须先用线缝合后再进行粘补。
26、风筒上的吊环应齐全，吊环间距应保证风筒吊挂平直，两端铁圈要缝牢。如果需要加长风筒时，风筒之间压边粘合的宽度，一般为200毫米。
27、修补好的风筒应妥善保存，存放的风筒每季度应晾晒一次。
28、制作三通、弯头及过渡节时，要根据风筒的形状和直径制作，要注意平直。过渡节长度不应少于2米。
29、焊接风筒圈时，要按电焊工的有关规定进行。圈要焊牢固，并要砸平调圆。
30、晾晒、冲洗、清扫风筒时要戴口罩，风筒必须在晾干或吹干后方能粘补。
31、修字后的旧风筒，应按规格尺寸分别存放在指定地点，并做好标志，以取用方便。
32、装卸风筒时应注意安全，要防止铁丝划手、扎脚和碰伤眼睛。
33、修补风筒时应准备一台局部通风机，用来吹干风筒，并准备一台缝纫机及修理工具。
34、风筒修理室内禁止使用火炉取暖；若必须使用时，应有安全防火措施，并经有关单位批准，下班无人时应将火炉熄灭。
35、风筒修理室内必须备有灭火器材，做好防灭火工作，室内要保持清洁卫生。
36、洗风筒机的操作使用及注意事项如下：
（1）要有专人负责，操作人员首先要掌握操作方法；（2）工作前，应首先检查机器的完好状况，然后才允许操作和合闸送电；（3）操作人员必须穿胶鞋、戴绝缘手套和戴工作帽，衣服穿戴要整齐，以防触电和衣、物被卷入机器；（4）开始工作时，首先将离合手把打到控制位（即工作状态），并打紧；（5）开外壳时，应两手端平，向上推起。如果在开启外壳后，内壳位置不当，要用手摇动蜗轮装置，使内壳转动到合适位置，不得用手直接转动内壳；（6）内壳开启后，再开始加水，加水要适量，一般为整机的五分之二较为适当。加水后将所要洗的风筒放入机内，一般洗直径为500-600毫米风筒时放1节、500毫米以下的风筒放2节；（7）放入风筒后，先盖内壳，内壳一定要拧紧、盖严，防止风筒和水被甩出而发生意外，内壳盖好后再盖外壳，也要拧紧盖好；（8）盖好内外壳后，将离合手把打到松开位置，即“0”位上；（9）确认可以开机时，由专人负责送电，送电人员必须戴干燥绝缘手套才能合闸送电。先送电、后开机，在开机时，所有操作人员应远离机器；（10)）洗10-15分钟后即可停电。停转平稳后，操作人员才可靠近机器，此时严禁送电；（11）操作人员按顺序取出风筒并按动放水装置排除脏水，另换净水。

Ⅳ 综采工作面上隅角瓦斯防治

采面上隅角的风流状态是瓦斯超限的重要原因
采面上隅角靠近煤壁和采空区侧,风流速度很低,局部处于涡流状态.这种涡流使采空区涌出的瓦斯难以进入到主风流中,从而使高浓度瓦斯在上隅角附近循环运动而聚集在涡流区中,形成了上隅角的瓦斯超限.若工作面上隅角出现滞后回柱,除上隅角存在的涡流区外,在靠近切顶排处会出现微风区,采空区漏出的瓦斯在此处积聚,更容易形成上隅角的瓦斯超限.
采面上隅角处两面压差大小是瓦斯超限的一种原因
巷道风流中任一断面都具有静压、位压、动压,三种压力之和是全压,全压差的大小决定着风流的方向和速度.由于上隅角处两面的静压和位压是一样的,风流速度不一样,采煤工作面的风流到此转弯,造成上隅角处风流速度变慢,上隅角两面的风流速度差降低,此处风流速度大大减少,在上隅角处出现无速度差,甚至风流出现紊流.

防治上隅角瓦斯超限的方法
针对上隅角瓦斯超限的情况,通常的防治方法有10种,即：①设置上隅角临时挡风帘；②增大回采工作面风量；③设置采空区风幛；④采煤工作面安装局部通风机；⑤采煤工作面回风巷安设风、水引射器；⑥安设专用抽排风机；⑦高位抽放瓦斯；⑧建立采煤工作面尾排系统；⑨三相泡沫挤上隅角瓦斯；⑩改变通风方式等.现分别进行分析.
1 设置采面上隅角挡风帘
当采煤工作面上隅角出现瓦斯超限时,在靠近采煤工作面上隅角处挂一挡风帘,使之将工作面的风流一分为二,利用风帘引导较多的风流流经上隅角,以稀释高浓度瓦斯.风幛可采用软质风筒布制作,长度一般不小于10m.
某矿*工作面在生产过程中,出现了上隅角瓦斯异常的现象,CH4浓度达到2％,于是在上隅角附近加设了一道挡风帘.根据现场观测发现,采用挡风帘后,上隅角的CH4浓度很快降到1％以下；但是由于挡风帘的存在,使采煤机割煤,上隅角附近支、回柱,上出口行人、运料受到很大的影响,往往出现挡风帘被破坏而失去作用的现象,导致上隅角瓦斯浓度又很快升高到超限浓度以上.这样反复操作的结果,必然使上隅角瓦斯浓度忽高忽低,极不稳定,形成了安全生产的一大隐患.同时,挡风帘的存在,增大了工作面的通风阻力,使工作面的风量降低.
因此,这种方法主要是应用在上隅角瓦斯不大的地点,并且只能作为临时措施.这种方法实际上就是提高采面上隅角处两面压差,解决上隅角处涡流的问题.
2 增大回采工作面风量
工作面风流对上隅角涡流区积聚瓦斯的驱散,主要靠工作面风流与上隅角瓦斯积聚区间的空气的对流和主风流的扩散作用.经过长时间的现场观察,发现在工作面正常供风的情况下,靠有限速度的风流来驱散上隅角涡流积聚区的高浓度瓦斯是不可能的.工作面采用增大风量的办法,虽然可使上隅角积聚区风流与工作面主风流的对流作用加大,但是随着风量的提高,负压增大,采空区的风流速度加大,使采空区的瓦斯流线延深,加强了风流与采空区内的瓦斯的交换.若采空区内存在其它漏风通道,则会增大此漏风量.总之,若增大采面风量.会使风流携带出的瓦斯量增大,同时,风量过大又有以下缺点：①造成邻近采掘工作面的供风量下降,影响矿井通风系统的稳定；②使采面风流中的粉尘浓度增加,恶化工作面的工作环境,增大防尘工作的难度；③工作面风量过大容易使巷道内的风速超过《煤矿安全规程》的规定,影响矿井的质量标准化达标.
3 设置采空区风幛
根据采面上隅角瓦斯超限的原因可知,若能减少进入采空区的风量,则可减少采空区的瓦斯涌出量,使上隅角避免出现瓦斯超限.在工作面采空区一侧,沿切顶排从工作面一出口到上隅角设置风幛,这样就可最大限度地减少进入采空区的漏风量.尤其是在工作面出口处,由于风流进入工作面时在此处直射采空区.所以应保证此区段的风幛封堵严密.
可见,这种处理方法可从根本上减少采空区的瓦斯涌出量,但是由于风幛位于采空区边缘,采空区落下的矸石极易将风幛破坏.造成风幛漏风增大；同时由于风幛随着工作面向前推进而逐渐前行,所以增大了工人的操作难度和工作量.
因此这种方法受多种条件的制约,使用效果不太理想.只有当回采工作面上隅角积聚瓦斯速度不大(2～3 m3/min)和瓦斯浓度不太高(3％左右)的情况下应用效果才明显.
4 安设局部通风机
在工作面内,距采煤工作面上隅角10～15m的位置,安装1台5.5kw或2×2.2kw的小局部通风机,用胶质风筒将风引到回风上隅角,在采煤工作面上隅角位置形成正压区,通过局扇引入新鲜风流稀释采煤工作面上隅角瓦斯,使该处瓦斯浓度降到规定以下,该局部通风机随着工作面的前移而移动.这种处理方式具有以下优点：①采煤工作面上隅角的瓦斯可尽快地进入风筒内部,排入回风巷；②可增大采煤工作面上隅角的风量,及时冲淡此处的高浓度瓦斯；③由于风筒体积小,占用空间小,可大大地减少工作面施工造成的影响；④在风机正常运转的情况下,此种方式抽排采煤工作面上隅角瓦斯是一个安全可靠的治理过程.
5 安设风水引射器
当采煤工作面上隅角出现瓦斯超限时,安设一台风水引射器,利用高压水、风联合作为动力,也可用高压水或风分别作为动力,形成一较大的负压区,工作面的主风流由于压差的作用会增大流经上隅角的风量,以满足风机的要求.这样,上隅角的高浓度瓦斯经流过此处的工作面风流的稀释后进入风筒内部,排入回风巷.这种方法具有以下优点：①利用高压水、风作为动力,风、水引射器本身无机械运动部件,没有产生火花的隐患；②改变风、水压即可调整风量；③结构简单,安装移动方便.但需要加强管理,防止动力源(水、风)突然停止,造成采煤工作面上隅角瓦斯突然积聚.
6 安设专用抽排风机
(1)脉动通风技术.脉动通风技术是利用风流的紊流扩散系数与风流脉动特性相关的理论,研制的一套技术可靠、经济合理且实用的脉动风机使用技术.在正常通风风流中叠加脉动风流,从而增加风流的紊流扩散系数,提高风流驱散局部积聚瓦斯的能力,从根本上解决回采工作面上隅角瓦斯积聚的问题.
(2)GDS-1型瓦斯自动排放系统.由煤科总院重庆分院研制的GDS-1型瓦斯自动排放系统,由抽出式无火花风机、瓦斯传感器、控制装置、调节风门、吸风器和若干风筒组成.主要结构如图2所示.上隅角瓦斯高浓度瓦斯经吸风器X进入硬质风筒Y,双级传感器检测调节风门K前后端风筒内的瓦斯浓度,由控制装置内的单片机根据瓦斯浓度值来确定调节风门开或关,以及开关角度的大小,从而改变掺入“新风”的风量,使排放瓦斯风筒内瓦斯浓度不超限.
(3)小型液压风扇.液压风扇分为监控装置和执行装置,监控装置包括控制处理器和瓦斯传感器,执行装置包括小型液压风扇和液压动力系统.监控装置的工作原理,是由放置在工作面上隅角的瓦斯浓度传感器实时检测瓦斯浓度,并将检测的瓦斯浓度信号转换为模拟电信号,传到控制处理器,经过中心处理单元对检测到的模拟信号进行处理判断,发出指令控制继电器的开启与闭合,实时控制液压风扇.当瓦斯浓度超限时,风扇启动,吹散上隅角积聚的瓦斯；待瓦斯浓度降到安全界限时,风扇即生动停止.
(4)安设压风风机抽排瓦斯.本方法具有风、水引射器与瓦斯移动泵抽放瓦斯的特点,沿工作面回风巷铺一趟刚性风筒,风筒吸口在距上隅角0.5m位置,排风口安在风眼内或区城回风巷内,风机安装在回风巷内,每200～300 m一组,用压风作为动力.
(5)安设移动式抽放泵抽放上隅角瓦斯.沿工作面回风巷铺l趟刚性风筒,风筒前面铺1根抽放花管(采空区内),抽放花管长度15～20m左右,要求采用低负压抽放,该管子与回风系统的刚性风筒相连,这样在隅角处形成一个负压区,使隅角处瓦斯向抽放管子流动,最后排到采区回风巷.
7 高位抽放瓦斯
(1)布孔方式.在工作面回风巷内直接布置钻场,从顶板开孔,往工作面上方裂隙带打钻孔,抽放上邻近层及其附近煤线中的瓦斯.工作面推进方向反向布置钻孔,钻场间距15m,每个钻场打3个钻孔,利用工作面前方煤体保护钻孔,工作面回采到位时撤出.回风巷安抽放瓦斯管,抽采空区的瓦斯,在采煤工作面上隅角处形成一个负压区,使采煤工作面上隅角处瓦斯向抽放管流动.
(2)布孔参数.钻孔设计依据两个原则,一是钻孔的终孔层位位于裂隙带上部界限,二是钻孔进入卸压区的层位位于冒落带顶部、裂隙带下部界限以上.根据矿压理论,煤层开采后其顶底板岩层发生冒落移动,当上覆岩层下沉稳定后,上覆岩层采动裂隙区划可分为“竖三带”和“横三区”,即采动区沿垂直方向由下往上划分为冒落带、裂隙带和弯曲下沉带；沿工作面推进方向在工作面风巷和机巷区域分为煤壁支撑影响区、离层区和重新压实区.随着工作面不断向前推进,沿工作推进方向上的“横三区”随之交替向前移动.
(3)顶板抽放口最佳位置.法距位于垂直煤层顶板向上8～25m、(10～15m)(位于冒落带顶部,裂隙带下部),平距位于回风巷内错8～30m(8～17m).具体矿井,要根据其实际综合确定.其中钻孔的终孔位置,可以利用几何知识,通过计算得到.
8 其他方法
(1)建立采面尾排系统.沿工作面回风巷(采空区)铺一趟非金属的管子,可以使用水泥体.该管子与回风系统相连通(不是与采煤工作面的回风巷),在采煤工作面上隅角处形成一个负压区,使采煤工作面上隅角处瓦斯沿管子流向回风流.
(2)三相泡沫挤压工作面上隅角瓦斯.采用三相泡沫技术,用三相泡沫挤占瓦斯占据的空间来降低瓦斯浓度,三相即水、灰、氮气,灰可采用黄泥、煤碳发电的炉渣等材料,水灰比(质量比)1：4：1.该法具有处理速度快,教果明显的特点,这是发展的趋事.
(3)改变通风方式.我国煤矿的通风方式大部分采用上行风,由于采煤工作面涌出的瓦斯比空气轻,其自然流动的方向和上行风的方向一致,在正常风速(大于0.5～0.8m/s)下,瓦斯可能出现分层状流动和局部的瓦斯积存,容易造成瓦斯上隅角积聚,下行风的方向与瓦斯自然流动方向相反,二者易于混合且不易出现瓦斯层状流动和局部积存的现象,能防止上隅角瓦斯积聚,但《煤矿安全规程》第一百一十五条规定,有煤(岩)与瓦斯(二氧化碳)突出危险的采煤工作面不得采用下行通风.所以在运用下行通风时,必须慎重.

经过以上分析,结合现场的实际情况,一旦采面上隅角出现瓦斯超限,立即在采面上隅角挂风帘、安挡风幛；增大工作面的进风量、调高工用面的压差,检查与该工作面相关的所有密闭是否漏风,若漏风及时进行封堵.上述方法不能解决问题,要尽快安设专用抽出式风机(风、水引射器)进行抽排.
上述方法都是临时性急性的措施,治理上隅角瓦斯超限的主要方法应该是：高位抽放,尾排,上隅角瓦斯抽排.其根本方法是开采解放层,提前进行巷道抽排或预抽,使煤层瓦斯含量降到8m3/t以下,其它的方法都具有不可确定性和不稳定性；所以治理上隅角瓦斯应提前考虑、提前施工,早投入,早见效.

Ⅵ 煤矿适合用什么样的除尘器

我们大家都知道煤矿在生产过程中会产生大量的媒尘，会对我们的大气环境造成严重的危险，还有就是据相关部门介绍，一些在生产前线的煤矿工人有一半以上都患有尘肺部，在医学上被人们称作是煤肺病。患者长期从事采煤工作的工人，都是因为人体的肺部长期吸入大量的粉尘才导致这种病的发展，这是一种非常严重的矿工职业病。有一些工人一旦患上这种病就很难彻底的根治。这给从事煤矿工作的人们造成了致命的伤害。那么我们就要采取相对应的除尘措施。那么煤矿需要上什么样的除尘器呢？煤矿为了预防煤尘的发生有许多的工业部门都开始使用布袋除尘器用来收集粉尘，使得我们的矿工产业能够健康发展。在矿产加工厂中我们常见的粉尘控制技术就是采用这种煤矿布袋除尘器，主要采用的是排气通风系统的应用，这些系统用来收集粉尘，过滤、筛分、干燥并且装袋，然后收集到过滤装置中，防止污染气体的发生。
煤矿除尘器工作原理与结构煤矿除尘器器主要利用滤料捕获尘粒，同时除尘器的效率也由滤料捕获尘粒的能力决定。因此，可通过间断性清灰来稳定滤料层，再通过调节含尘气流的大小，使滤料层达到动态平衡，保证除尘器效果。
在灰斗上部设有进风管，气流由此进入过滤室，通过导流板引导，使进入除尘器的气流由进风总管分别进入各过滤室，气流流量由过滤室的压力自行控制，进风管中的气流分配系统将气流均匀地分布到过滤室的整个截面。过滤室中由花板分隔成净气室(上箱体花板以上)和含尘室(上箱体花板以下)两部分。滤袋安装在花板上。含尘气流在穿过滤袋进入净气室时，首先在滤袋外表面形成一层羽状烟层，羽状消失后形成灰层，该灰层即为滤料层，利用其更为密实的结构，来捕捉可穿过滤袋的细小尘粒。
为保证除尘器能够稳定的捕获细小尘粒，且保证滤袋的通透性，每次清灰的过程中只是对灰层的部分清除。清灰利用脉冲气流实现，含尘气体通过滤袋，去处绝大部分尘粒后，通过出风管和引风机，最后由出风口排出。因此，对处理过程的操作及处理设备—除尘器的维护必须考虑到对滤袋的适当保护。
煤矿厂除尘器是一个系统工程，主要分为含尘气体收集、含尘气体处理及粉尘回收三大部分。对尘源采用密闭罩整体密闭，再通过集尘罩抽取含尘气体，且使密闭罩内形成负压，使含尘气体无法外溢污染环境，最终通过收尘管道将含尘气体输送到含尘气体处理部分。从整个过程可以看出，密闭罩的气密性直接影响了除尘效果，一旦气密性不佳造成粉尘外溢，就无法将其收集处理。在密闭罩安装时，一定要做好密封。集尘罩内的风量可以通过风阀控制，每个集尘罩配套一个风阀。风阀采用不锈钢材质进行制造。含尘气体处理部分包括除尘器主体及风机。除尘器是从气流中将粉尘予以分离的设备，也是整个除尘系统的核心部分。含尘气体通过收尘管道进入除尘器，经过滤袋过滤，粉尘被截留在滤袋外层，洁净气体通过滤袋外排到大气中。当滤袋外层的粉尘积累到一定程度形成板结块时，启动除尘器的高压清灰系统，向滤袋内喷吹高压风，将滤袋外层的粉尘板结块震落到除尘器的灰斗内，再通过螺旋输送机将灰斗内积累的煤尘排到箱体外。为了避免喷吹过程中产生二次扬尘，结合应用现场的实际情况，可选用螺旋加湿器或粉尘搅拌器将粉尘加湿，就近送到胶带输送机上或地沟内。
煤矿除尘器在煤矿综掘工作面的应用
1、工作面概况该工作面为综掘工作面，通风量为200m3/min(工作面掘进头)、巷道为全煤巷，煤层结构简单，顶板易破碎冒落。工作面瓦斯平均涌出量0.86m3/min平均涌水量1.5m3/t，煤尘爆炸指数37%，自然发火周期1~3月，掘进断面为梯形，掘进面积13.0㎡，净断面为11.0㎡，净高2.8m，净底宽为4.6m，净顶宽为3.3m。采用锚网支护，主要设备S100型掘进机、QZP-160型桥式转载机和ST-650A型胶带运输机各1部。
2、除尘器通风除尘系统采用长压短抽的通风除尘系统，即用压入式风机将新鲜风流通过正压风筒送至掘进头，将粉尘、瓦斯等携带到除尘器吸尘口，再经负压风筒送至除尘器进行净化，达到有效除尘之目的。
3、振弦栅除尘器在该掘进工作面的除尘效果除尘系统的除尘效果考察，按照测尘规范，对掘进机司机及距迎头25m处，对使用除尘器前后的总粉尘和呼吸性粉尘分别进行多个采样，前后对比计算出其除尘效率。通过测定，在距迎头25m处，未使用除尘器时的总粉尘浓度为212mg/m3，呼吸尘浓度为23mg/m3，使用除尘器后总粉尘浓度为14mg/m3，呼吸性粉尘为5.4mg/m3，除尘效率分别为93.4%和76.5%。掘进机司机处，未使用除尘器前总粉尘浓度为356mg/m3，呼吸尘浓度为36.6mg/m3，使用除尘器后总粉尘浓度为53.2mg/m3，呼吸尘浓度为7.6mg/m3，除尘效率分别为85%和79.2%，取得了较好的降尘效果。