冲压模具自动接废料装置

1. 冲压模具0,7mm废料排不出什么原因

先检查模具的刃口是否磨损，再检查模具的凹模的漏料稍度是否过小。如果刃口专磨损了，重新刃磨刃口属。如果凹模的后稍过小，可以加大后稍。每次冲压时，凹模口里的存料不要过多，最多留存3~4个料，过多了，就容易把废料憋在凹模里，影响后续的冲压加工进行。

2. 有什么软件可以模拟仿真冲压模具废料跌落的过程DYNAFORM可以，但效果不理想，有谁可以推荐

PressCAD2009 以上版本,PEO-E4.0 ,UG4.0以上版本都可以

3. 如何避免冲压模具引起跳废料

冲压时，废料跳起来的现象在用线切割切出脱模斜度时，会经常出现。可以用油石把凹模口部的脱模斜度油一下，是脱模斜度的口部带一点直口。这样可以使冲压的废料能够存上一两个活，在冲压时，废料就不会跳起来了。

4. 五金模具跳废料 原因

引起跳屑的原因:
1.冲切废料或落料件外形形状的影响:在设计级进模排样时,下料的外形选择过于简单.与凹模之间的摩擦附著力太小,不易被凹模孔口咬住造成跳屑。

2.磁力原因:
1).凸模本身有磁性.若没有退磁或退磁不完全.则会残留磁性。
2).凸模本身无磁性.经研磨与加工后产生了磁性。
3).模具在经过多次的冲压后.因为受到冲击.会改变分子在材料内部的排列方向而产生磁力.模具磁性的存在使跳屑加剧。

3.冲裁间隙的影响:
1).间隙较小时.凹模内的材料与侧壁之间摩擦力较大,不易发生跳屑.但因受到的挤压力大.增加了材料与凹,凸模的摩擦磨损,实际间隙会增大,同时过小的间隙会使材料端面上产生二次剪切,易产生细小的毛刺,毛刺促使冲屑随凸模返回模面。
2)间隙过大.凹模内的材料尺寸小于凹模尺寸.材料与凹模的摩擦减弱.则易发生跳屑。
3)由于加工的误差.导致冲裁间隙的不均匀.易出现跳屑。

4.冲裁速度的影响:当冲裁速度较高时.制件或废料也会因真空吸附作用而易导致跳屑的发生。

5.切削油的选用与用量:由于油的粘度与用量不适.在冲裁过程中凸模易把料片粘住带出模面导致跳屑的发生。

6.凹.凸模刃口的锋利程度:当刃口过于锋利时,冲裁后的光亮带多而毛刺小.与凹模壁的摩擦力小,易被凸模吸附而产生跳屑.当刃口相对比较钝时.冲裁阻力大.冲切断面易形成圆角.制件受凹壁的阻力也大，不易回升。

7.凸模的长度的影响:凸模长度过短造成冲切深度太小，易产生跳屑。

8.凹模:通常凹模有一定的落料斜度.经多次修磨后.易使间隙加大.造成跳屑。

9.其他原因:
1).异物粘附在材料上被带入模具内；
2).材质越硬越易产生跳屑；
3).因振动使凹模内原本粘在一起的废料分散产生跳屑。

5. 五金冲压模具跳废料，怎么解决

不是很清楚你所说的跳废料到底是怎么回事，可能地区性说法不一样的缘故吧专，看你的描述应属该指的就是冲头在冲孔完成后往回带废料，那这样的话可以在冲头上解决，采用带顶针的冲头，一般回带废料的情况：

1、侧冲，非正冲情况

2、冲头未消磁

3、冲头带冲压油

4、凹模，排料孔同轴度偏差较大。

5、凸凹模间隙过大、导致料豆变形回带

6、排料孔间隙不均，导致早排队料豆变形，导致后冲料豆回带，并且模具堵塞。

7、材料过软，导致料豆冲孔过程中变形量较大啊，发热导致与冲头或者凹模热焊合，回带料豆。

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基本上带顶料冲头可以解决问题：以下为PUNCH的标准件，结构可供参考，冲头内空心，内有弹簧和顶针，顶针为高硬度，基本与冲头同材质并淬火。

6. 铝片冲小孔时废料粘冲头怎么办

由于铝合金比抄重轻，微小孔废料更轻巧。故一旦有润滑油类即可粘着在任何可接触的模具上。通常用高表面粗糙度(约Rz0.4左右)的冲压模具了防止。另外模具附近追加压缩气吹风口，角度一定要找好、同时安全防护也要做好，防止吹到伤人、伤模具的位置，将废料瞬时吹走。

7. 韩国冲压模具与日本模具的阻止废料上跳采用的方法有什么不同

韩国模具采用斜角凹模用来防止废料上跳（自称是最先进的方法），日本仍让采用压缩空气造成真空吸纳废料。方法各有好处，倾向于日本模具，毕竟工艺比较成熟。

8. 冲压模具台废料盖板之间有缝隙怎么改善

模具不能动，只能去调节废料盖板

9. 请教高手，五金连续模如何自动送出废料

这种不需要什么特别的装置吧，上滑块上固定个螺丝，连接合适的线，一端接落料斗，抖动的程度调整线的长度就可以达到顺利出废料的效果。

10. 模具冲压时最后废料牵引的部件叫什么

冲压模具在冲孔落料时，废料往起跳的原因是凹模的脱模斜度有点大，存不住料。可以稍微用油石把脱模的斜度口部轻轻的打磨一下，减小脱模斜度，就可以消除废料被凸模带起来。