1. 矿用绞车及矿井提升机的主要结构和工作原理是什么
矿用绞车是用于矿山，借助于钢丝绳牵引以实现其工作目的的设备。包括“摩擦轮运输绞车
绞车按照动力分为手动、电动、液压三类。从用途上分类可分为建筑用绞车和船用绞车。
绞车按照功能可以分为：船用绞车、工程绞车、矿用绞车、电缆绞车等等。
按照卷筒形式分为单卷筒和双卷筒。
按照卷筒分布形式有分为并列双卷筒和前后双卷筒。
特殊型号的绞车有：变频绞车、双筒绞车、手刹杠杆式双制动绞车、带限位器绞车、电控绞车、电控手刹离合绞车、大型双筒双制动绞车、大型外齿轮绞车、大型液压式绞车、大型外齿轮带排绳器绞车、双曳引轮绞车、大型液压双筒双制动绞车、变频带限位器绳槽绞车。
手动绞车
手动绞车的手柄回转的传动机构上装有停止器(棘轮和棘爪)，可使重物保持在需要的位置。装配或提升重物用的手动绞车还应设置安全手柄和制动器。手动绞车一般用在起重量小、设施条件较差或无电源的地方。
电动绞车
电动绞车广泛用于工作繁重和所需牵引力较大的场所。单卷筒电动绞车(图)的电动机经减速器带动卷筒，电动机与减速器输入轴之间装有制动器。为适应提升、牵引和回转等作业的需要，还有双卷筒和多卷筒装置的绞车。一般额定载荷低于10T的绞车可以设计成电动绞车。
液压绞车
液压绞车主要是额定载荷较大的绞车，一般情况下10T以上到5000T的绞车设计成液压绞车。
例：安装在直升机上的救援设备，主要功用是将人或物吊起、放下，自有动力，可控制，直升机在保持高度悬停时，通过绞车手的控制可收放钢索将人或物吊起放下。
矿井提升机，绞车，是一种大型提升机械设备。由电机带动机械设备，以带动钢丝绳从而带动容器在井筒中升降，完成输送任务。矿井提升机是由原始的提水工具逐步发展演变而来。现代的矿井提升机提升量大，速度高，安全性高，已发展成为电子计算机控制的全自动重型矿山机械。
矿井提升机主要由电动机、减速器、卷筒（或摩擦轮）、制动系统、深度指示系统、
测速限速系统和操纵系统等组成，采用交流或直流电机驱动。按提升钢丝绳的工作原理分缠绕式矿井提升机和摩擦式矿井提升机。缠绕式矿井提升机有单卷筒和双卷筒两种，钢丝绳在卷筒上的缠绕方式与一般绞车类似。单筒大多只有一根钢丝绳，连接一个容器。双筒的每个卷筒各配一根钢丝绳，连接两个容器，运转时一个容器上升，另一个容器下降。缠绕式矿井提升机大多用于年产量在120万吨以下、井深小于400米的矿井中。摩擦式矿井提升机的提升绳搭挂在摩擦轮上，利用与摩擦轮衬垫的摩擦力使容器上升。提升绳的两端各连接一个容器，或一端连接容器，另一端连接平衡重。摩擦式矿井提升机根据布置方式分为塔式摩擦式矿井提升机（机房设在井筒顶部塔架上）和落地摩擦式矿井提升机（机房直接设在地面上）两种。按提升绳的数量又分为单绳摩擦式矿井提升机和多绳摩擦式矿井提升机。后者的优点是：可采用较细的钢丝绳和直径较小的摩擦轮，从而机组尺寸小，便于制造；速度高、提升能力大、安全性好。年产120万吨以上、井深小于2100米的竖井大多采用这种提升机。
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风机安装施工方案
一、工程概况
鼓风机房为萍钢公司301#高炉易地大修工程的配套工程，由马鞍山钢铁设计总院设计。机房内布置鼓风机一台套，与原有302高炉鼓风机互为备用。本单位负责安装的设备总重约80 吨（包括鼓风机、变速器、电机、电机空冷器、油站、高位油箱等），安装制作润滑油管道、冷却水管道约230 米，其中润滑管道 100 米，冷却水管130 米，以及配套闸阀、机房内护栏、楼梯等设施。
（一）本工程特点：
1、施工场地条件差，工程量大，施工工期短。由于厂房尚未完工不能堆放管材，每次施工均需从库房中倒运，无形中增加了施工的工作量。
2、润滑系统配管大多为悬空布置，尤其是高空油箱，安装在+14米标高位置。施工难度大。
3、润滑系统工作压力高，为了保证系统正常工作，除配管焊接要求高外，对系统的清洁度有严格的要求，为了达到目的，须对所有的油管内壁进行酸洗和油冲洗。
4、房屋建设和设备安装同时进行，交叉作业。增加了施工的难度，加之雨水频繁，焊接难度加大。
（二）工程实物量
序号 名称及规格 数量 工程量
1 高炉鼓风机 D1650-31 1台 26557Kg
2 变速器 GJR-550-5800/3.909 1台 6914Kg
3 电动机 YKS5500- 4 1台 18700Kg
4 电机空冷器 1台 18700Kg
5 油站 1台 7027Kg
6 高位油箱 1台 673.3Kg
7 润滑油管道 1套 100 m
8 冷却水管道 1套 130 m
9 护栏、楼梯 50 m
（三）编制依据
1、马鞍山钢铁设计院设计的施工图纸及有关资料；
2、沈阳鼓风机厂提供的鼓风机组设备图纸及有关资料；
3、冶金机械设备安装工程施工及验收规范。
4、工业金属管道工程施工及验收规范。
二、鼓风机安装网络图（见图一及作业清单）
三、主要施工方法
(一)主体设备的施工安装要求
1、风机、增速箱、电机的搬运和吊装应符合下列要求：
（1）绳索的捆缚不得损伤机件表面，转子、轴颈和轴封处均不应作为捆缚部位（有专用吊具要用专用吊具）。
（2）风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固，法兰面不得硬拉的别劲。
（3）机壳不应承受其它机件的重量，防止机壳形。
2、设备基础不应有裂缝、孔洞、剥落和钢筋裸露等现象，基础标高、中心线、螺栓孔等应在技术文件规定的允许误差范围内。
3、风机、增速箱、电机的拆卸、清洗和装配应符合《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》的规定。
4、设备就位前，必须除去基础表面的油污、油漆、泥土、杂物及浮浆，并凿成麻面。
5、精加工的垫铁组应放置平稳，位置正确，接触紧密，每组不应超过3块，各垫铁组的高度应基本一致，垫铁组的表面应水平。
6、地脚螺栓的安装应垂直，螺母拧紧的扭力矩应一致，螺母和垫圈以及垫圈与设备底座的接触应紧密。
7、与底座相接触的垫铁必须接触严密，底座与垫铁之间的局部间隙用0.03mm的塞尺插入深度不超过20mm.
8、底座与下机壳支撑脚之间配合应严密，接触面积不少于70%。
9、轴承及其配合要求：
所有滑动轴承的合金不得有裂纹、缩孔、夹渣以及脱壳等现象。
（一）鼓风机部分
（1）用来紧固、调整垫块的埋头螺丝不得露出垫块表面，且紧固可靠，不得松动。
风机安装作业清单
代号 作业名称 先行作业 作业时间 作业人数
A 基础验收、尺寸检测、基础面修整 —— 2天 5人
B 主体设备开箱检查、验收 —— 1天 3人
C 风机与增速箱整体机座就位、初找平 A B 1天 4人
C1 增速箱就位初校、有关数据检测 C 1天 4人
D 电机抽芯检测、装半联轴器 B 2天 5人
E 电机进线电缆支架制作就位 D 1天 4人
F 电机空气冷却器支架制作、冷却器就位 A 1天 5人
G 自制电机底座吊装就位、找平 C E F 1天 4人
H 电机就位初校、有关数据检测 G 2天 4人
I 风机就位初校、有关数据检测 H 2天 4人
J 冷却水管制作、铺设 —— 6天 5人
K 电机冷却系统安装（包括布袋制作） F J 4天 5人
K 1 油冷却系统安装 K 3天 3人
K 2 水管连通，试水压 K 1 J 1天 3人
L 地脚螺丝二次灌浆 I 1天 4人
M 增速箱、电机、风机精校调整、数据复查 L 2天 5人
M 1 设备清洗、组装 M 1天 5人
N 油站安装、油冷却器就位 N 1 4天 4人
N 1 润滑油管下料预制铺设 N 4天 5人
O 油管酸洗、油冲洗、试压、刷漆 M 3天 3人
P 电气设备开箱检查、验收 L 1天 3人
P 1 电气设备安装、接线 P 6天 5人
P 2 电线搭火 P 1 1天 4人
Q 闸阀解体检查，易损件测绘 —— 2天 3人
R 风管及闸阀就位安装 Q 7天 5人
S 闸阀执行机构安装就位，支架底座浇固 R 3天 3人
T 闸阀执行机构调试 P 2 S 1天 3人
U 风管连通试漏 T 1天 3人
V 仪表安装 I 5天 3人
V 1 仪表调试 V P 2 2天 2人
W 垫铁点焊、基础二次抹面 M 1 1天 4人
X 润滑油循环试验 K 2 O 2天 3人
X 1 油箱清洗换油 M 1 X 1天 4人
Y 清理施工现场、处理遗留问题、验收 UV 1WX 1 0.5天 15人
Z 机组试车 Y 1.5天 15人
（2）当轴瓦放到瓦座上在未加转子重量时进行研磨，底座垫块表面接触要轻而两侧的垫块要重且均匀；当加上转子重量时进行研磨，三个垫块表面都要接触均匀、轻重相适，接触面在75%以上。
（3）轴承紧力一般在0.05～0.08mm。
（4）下瓦接触角在60°～70°之内，接触均匀，过渡要光滑。每平方厘米3～5点。
（5）轴瓦间隙，应严格按制造厂的出厂要求进行检测。必要时进行修刮和调整。（椭圆形轴瓦其顶间隙一般为轴颈直径的1.5/1000～2/1000，单侧的侧间隙一般等于顶间隙）。
（6）止推轴瓦的轴向总间隙一般按0.25～0.40mm 进行调整；止推瓦块合金接触面积在75%以上且轻重均匀；瓦块进油侧要有r= 4mm 的圆角，瓦块摆动灵活。
（二）增速箱部分
（1）瓦背接触面积在70% 以上，分布均匀，紧力在0.03～0.06mm ；瓦背不允许加垫片。
（2）轴瓦与轴承颈接触角为60°～70°，接触点在2～4点/平方厘米，钨金过渡处要光滑。
（3）大齿轮（主动齿轮）轴瓦顶间隙一般为轴颈直径的1.2/1000～2/1000，侧间隙为顶间隙的0.5～0.7倍。
（4）小齿轮（从动齿轮）轴瓦顶间隙一般为轴颈直径的1.6/1000～2.2/1000，侧间隙为顶间隙的0.5～0.7倍。
（5）增速箱齿轮付的啮合情况是检测的重点，也是安装的关键所在，必须加以重视。大、小齿轮齿的工作面啮合应均匀；齿的接触部分在齿宽中部不少于70%，沿齿高不少于40%，允许有不连续分布的着色痕迹，但不允许在齿顶或齿根处；啮合间隙一般为（0.1～0.13）×模数（单位为毫米）。
（6）齿轮轴水平度允差为0.04 mm /m 齿轮轴的平行度和交叉度以齿面接触均匀为标准而加以调整，允差不宜超过0.04 mm 。
（7）大、小齿轮轴颈椭圆度和圆锥度一般不超过0.02～0.03 mm 。
（8）止推轴承轴向间隙应符合制造厂规定，一般为轴承间距的3/1000～6/1000，但不少于20 mm 。
（9）齿轮箱中分面应配合严密，局部间隙一般不大于0.05 mm 。向齿轮付啮合喷油的小油孔不得堵塞。
10、机组找正定心时以增速箱为基准，通过调整风机（或电机）来达到定心要求。
11、齿轮联轴器齿的啮合间隙为0.3～0.4 mm 。齿顶间隙为0.5～0.6 mm 。应光滑无毛剌、裂纹等缺陷。油孔要畅通。
（二）管道制作安装要求
1、管道施工的一般规定
（1）管道铺设应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电仪表设备的运转、维护和检修。
（2）相邻两管道之间管件外壁间距不小于10cm；同排管道法兰活接头应相间错开100mm；穿墙管道接头位置宜距墙面0.8m 以上。
（3）管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除端面间隙、偏差、错口或不同心等；管子与设备连接不应使设备承受附加外力，并在连接时不得使脏物进入设备及元件内。
（4）管道支架安装应符合设计及规范要求。
（5）管道施工期间管口须用破布加以封闭，以免异物进入管内。
（6）法兰面必须垂直于管中心，允许偏斜度小于1mm。
（7）管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为±10mm，水平度或垂直度公差为2/1000。
（8）同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。
（9）穿过墙及楼板的管道，一般应加套管，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度不应小于墙厚。
2、润滑油管道的专门规定
（1）润滑系统管道应用机械锯割和手工割锯，不准用气割（以免产生极难除去的氧化铁）。用砂轮切割时，管道内壁要清理干净；用管割刀切割的管口，应将内壁被割刀挤起部分除去。
（2）切割表面必须平整、清洁。切口部位应消除毛刺、切屑、飞边、尘土、纤维、砂子、油漆，尤其是内壁更应加以重视，以减少今后可能对系统产生的污染。
（3）润滑系统管道采用冷弯工艺。弯管最小弯曲半径管子外径的4倍。
（4）管子弯制后其椭圆率（最大外径-最小外径）/最大外径×100%应于或等于8%。
（5）靠近电机空冷器和油站油冷器的进出水管上，应设置放气、放水点。
3、焊接
（1）管子的焊接采用电弧焊，焊条型号为E4303，管道焊接的技术要求及焊接检验应按GB50236-98《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》中的有关规定进行。
（2）焊接之前要检查焊接件的壁厚、管道（管件）的壁厚要相配。壁厚不同时，管壁厚的一端必须加工成内坡口使焊接处的内径一致。
（3）焊件表面必须进行彻底的清洁使其没有氧化物、油漆、油脂的存在。
（4）润滑油管，其对口焊接质量不低于Ⅱ级焊接标准。
（5）管道焊接全过程中，应防止风、雨的侵袭。
（6）焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。
4、管道酸洗
（1）管道经过检查合格后方可进行酸洗工作。
（2）酸洗的目的：通过化学方法作用使管道中大量的氧化铁皮、铁锈以及其它一些油污清除干净，以获得金属光泽一表面，保证管内壁的清洁度和防止管道内壁的再次被腐蚀，管道酸洗质量的好坏直接影响下一步油冲洗是否能达到系统运行的“目标清洁度”，因此是最重要、最关键的一个环节，必须加以重视。
（3）管道酸洗采用槽式酸洗的方式（酸洗钝化结束后可及时加注油脂及防锈油）。
（4）酸洗后管内应无附着物，管内壁应呈灰白色。
（5）酸洗过程中各环节产生的废液应进行处理，未经处理的废液不得乱排乱放，以免污染环境。
（6）管道中的死扣、螺纹等怕腐蚀的部位必须先涂上油脂加以保护。
管道酸洗的主要工艺参数 工作介质 温度(℃) 时间（h) PH值
1 脱脂 氢氧化钠：2～10 40～60 1～2 >14
脱脂剂：0.5～1
2 酸洗 盐酸：8～12 常温 3～6 〈0
氢氟酸铵：0.2～0.5
乌洛托品：1～2
3 中和 氨水：0.1～1 常温 0.5 >9
4 钝化 亚硝酸钠：0.3～0.4 常温 2～3 9～12
氨水：1～2
柠檬酸：0.3
5、管道的油冲洗、试压
（1）润滑系统管道在酸洗合格后应马上进行油冲洗。冲洗质量的好坏，直接影响到系统是否能按时摧投放运行。因此油冲洗是保证系统质量的最关键的一环。
（2）在冲洗前，先对泵进行点动，确认泵的运转方向是否正确，运行有无异常，确
认无误后，即可启动泵进行油路的冲洗。
（3）油冲洗时，应经常检查过滤器的污染情况，一旦达到限制污染程度，应及时更换滤芯。
（4）管线冲洗时应采用变换冲洗方向、振动管路及变化油温（30℃～60℃）等办法来加强冲洗效果。
（5）系统冲洗油检验合格后，进行压力试验：润滑油管道试验压力：0.5MPa ；回油管道试验压力：0.2MPa 。
（6）试验压力应逐级提升，每升高一级稳定2～3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，系统无漏油及管道无永久变形为合格。
（7）压力试验时如有故障需处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。
（8）试压后将冲洗油排除干净，清洗油箱，并采取有效的保护措施，，以免当加入新油时受到污染。
6、管道刷漆
（1）管道涂防锈漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分。
（2）管道涂面漆一般应在试压合格后进行。如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部分留出，待试合格后补涂。
（3）使用的涂料应具备合格证明书。
（4）涂层的质量应具备下列要求：
①涂层完整，无损坏及遗漏；
②漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔；
③涂层均匀，厚度符合设计要求。
（三）机组的调试
1、油系统单体试车
（1）确认主油箱、高空油条箱油位不低于下限位置；
（2）润滑油泵的进、出油管道手动截止阀开闭位置正确；
（3）备用泵出油口的截止阀人工关闭；
（4）启动润滑油泵，检查管道应无泄漏，油泵运转正常，无噪声，调整油压至规定值，无漏油现象。试车8小时，合格后过滤润滑油至清洁为止，清洗各轴瓦。
2、电机空负荷试车
（1）按操作规程、安全规程作好试车前准备工作；
（2）冲动：检查电机转向；电机运转无异常声音。
（3）运转五分钟；检查电流、电压、振动、轴承温度，都达到电气规程要求。
3、电机带增速箱试车：运转五分钟；检查齿轮啮合有无异常声音；检查振动和轴承温度；检查齿面接触情况。
4、机组空负荷试车
（1）按操作规程作好试车前准备工作；
（2）冲动：检查风机内有无异常声音；
（3）运转五分钟，检查振动和轴承温度；
（4）连续运转1小时，全面检查振动，电流、电压、轴承温度、油压、声音有无异常现象。
5、机组负荷试车：机组空负荷试车达到要求时，手动转入负荷试车，转入负荷试车时要逐步分阶段进行；每一阶段都要全面检查，负荷试车时间不少于24小时。
6、试运转应达到的要求：
（1）电机轴承座径向振幅应小于0.05 mm ；
（2）增速箱轴承座径向振幅应小于0.04 mm ；
（3）风机轴承座径向振幅应小于0.04 mm ；
（4）各滑动轴承温度不超过65℃；（冷却水温度不高于30℃，室温不高于40℃时）
（5）各操作指标达到铭牌要求，能满足生产需要。
（）油、水、风系统无泄漏；阀门灵活好用；仪表指示准确、灵敏。
四、劳动力组织
人员配置：钳工18人（含管道工）；电焊工2人；起重工1人；
电工5 人；工程技术人员2人； 杂工 3人
注：1、风管安装由上海五冶完成
2、仪表安装由计控部负责
五、施工机具、材料一览表
序号 名称 规格型号 数量 备注
1 电焊机 200～500A 4台
2 行车 20/5T 1台
3 液压弯管机 1台
4 切割机 1台
5 角向磨光机 S1M型 1台
6 手电钻 1把
7 电锤 1把
8 百分表 0.01 2只
9 磁力表架 2个
10 块规 1套
11 塞尺 2把
12 方框水平仪 0.02/1000 1只
13 外径千分尺 0～250 2把
14 刮刀 2把
15 测振仪 振通902 1台
16 吹洗用氧气 3瓶
17 滤油机 2台
18 滤网 200目 1 m 2
19 工业盐酸 31% 300Kg
20 烧碱 固体 100Kg
21 柠檬酸 固体 50Kg
22 氨水 25% 150Kg
23 亚硝酸钠 固体 50Kg
24 缓蚀剂 固体 10Kg
25 脱脂剂 液体 10Kg
26 油漆 80Kg
27 煤油 170Kg
28 透平油 30# 5000Kg
29 梯子 1把
六、质量保证措施
1、施工前熟悉图纸，图纸疑难问题尽可能在施工前得到解决。开工前对所有人员进行技术交底，对设备、管道安装施工程序、技术要求、质量检查标准正确掌握。
2、设备、材料（管件、管材、阀门、法等）的规格、材质、型号和质量，符合设计要求，设备应有合格证，材料必须有质量保证书。各种材料的使用严格按照施工图纸进行施工，对不符合规范要求的必须立即整改。
2、布置垫铁时，应事先修整好工作面，垫铁定位后要用电焊点焊牢。
3、加工制作件应符合图纸技术质量要求，并在监理检验认可后才能安装。
4、所有从事焊接施工的人员都应经过培训，考试合格后，取得合格证才可上岗。
5、施工中的测量仪器必须经过校正、检验并在有效期内。
6、设备安装后，基础灌浆抹面应安排专人负责养护工作。
7、工程变更以工程部的变更通知单为准，任何口头通知无效。
8、施工过程中做好自检记录，并随时接受现场监理及工程部有关人员的监督检查。加强自检、互检工作。
9、管道焊接应做好焊接记录，并绘制好管线图，标上记号，做到有章可循。管线焊接要有可追溯性，在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊缝代号、无损检查方法及位置、现场补焊位置等。
七、安全文明施工措施
1、所有从事安装工作的人员。必须提高对安全的认识。未受过安全技术教育的人，不能直接参加安装工作。对本工种安全技术规程不熟悉的人，不 能独立作业。
2、进入施工现场人员必须带好安全帽及其它劳防用品。
3、工程开工前必须对班组进行安全教育。坚持车间每周一次，班组每天一次的安全教育活动。
4、现场施工严格遵守施工纪律。
5、建立安全防护机构，对现场进行安全检查和监督。
6、吊装作业由专职的起重工进行指挥，指挥时旗语、哨语、手语要清楚，吊装严格遵守“十不吊”规定。
7、现场动火时必须有专门的人员监护，现场必须配备灭火器材。
8、高空动火或施焊前，要查清下层或地面有无易燃物，并派专人监护。
9、在三米以上的高空作业的人，必须经过体格检查，和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。
10、高空作业时必须穿戴好劳保用品，系好安全带。作业区要设上下通道，并做好安全防护措施。
11、特殊作业必须持证上岗。电焊工严格遵守“十不焊”规定。电焊机需设防雨及接零保护装置，下班前关掉电源。
12、施工现场下班前要清理干净。现场施工时，电焊线、氧乙炔皮管要随时整理，不得乱拉。
13、施工现场临时堆放的化学用品、油脂等应分类存放于安全的地方，并用标志围好，不得影响正常施工及人身安全。
14、直接从事酸洗操作的人员应穿好耐酸工作用服及雨鞋，手套， 以免酸液伤人。施工时，化学药品应缓慢加入水中，防止飞溅伤人。
15、管道试压时，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。试验压力必须按设计或验收规范的规定，不得任意增加。
16、严格执行检查制度，油泵运行时要派专人检查管线，发现泄漏立即停泵处理，禁止带压作业。
萍钢301#高炉易地大修工程
电动鼓风机站安装
施工方案
萍 钢 动 力 厂
2001 年 4 月
建设单位：
监理单位：
施工单位负责人：
审核人：
项目负责人：
编制人：
编制时间：
目 录
一、工程概况……………………………………………… 1
二、鼓风机安装网络图…………………………………… 2
三、主要施工方法………………………………………… 2
四、劳动力组织…………………………………………… 10
五、施工机具材料一览表………………………………… 11
六、质量保证措施………………………………………… 12
七、安全文明施工措施…………………………………… 12
3. 矿用井下自动隔爆装置与被动式隔爆棚装置的对比！
推荐答案 我给你一个煤矿电气设备失爆标准你看下就知道了 失爆：就是使用中的电气设备（五小电器、缆线）失去耐爆性能和不传爆性能 一、设备外壳： 凡属于下列情况之一者，判定为失爆。 （一）、外壳有裂纹、开焊、严重变形。严重变形是指长度超过50 mm，同时凹、凸深度超过5 mm者。 （二）、隔爆外壳有锈皮脱落、联锁装置不全、变形，起不到机械连锁作用的，防爆面锈蚀的。 （三）、隔爆观察窗的透明件松动、破裂或机械强度不符合规定的。 （四）、设备隔爆腔之间的隔爆结构被破坏，如隔爆型电动机内的隔爆绝缘座被去掉等情况。 （五）、改变隔爆外壳原设计安装尺寸，导致电气间隙或爬电距离不符合规定者。 （六）、用螺栓固定的隔爆面缺弹簧垫、螺栓或螺母；弹簧垫圈未压平或螺栓松动；螺栓或螺孔滑扣。 （七）、隔爆接合面的表面粗糙度不大于6.3(ra 值)；操作杆的表面粗糙度不大于3.2(ra 值)。 （八）、隔爆面锈迹用棉纱擦后，留有锈蚀斑痕者为锈蚀，属于失爆。 （九）、结合面上的针孔，在一平方厘米的范围内不超过5个，且其直径不超过0.5mm，深度不超过1 mm的隔爆面不为失爆。 （十）、对于机械伤痕深度、宽度均不超0.5mm ,其伤痕投影长度不超过相对容积结合面宽度50％，个别伤痕深度不超过1 mm，其伤痕距结合面最短无伤距离相加不大于相应容积规定的结合面宽度不算失爆，但其中有一项超过均为失爆。 （十一）、隔爆面上不允许有油漆和机械性杂物，否则为失爆（如无意造成的油漆痕迹不超过隔爆面宽度的1/8不在此限）。 （十二）、隔爆面应涂以适量的中性凡士林等合格的防锈油（如医用凡士林油）或磷化（磷化后也涂凡士林油），如无防锈油或磷化面脱落均为失爆。涂油应在防爆上形成一层薄膜为宜，涂油过多为不完好。（如磷化面脱落小于隔爆面径向长度1/3并涂有防锈油可不算失爆，但为不完好）。 （十三）、隔爆接合面紧固螺栓的螺母要上满扣，不满扣为失爆。紧固螺钉深入孔长度应不小于螺纹直径的尺寸（铸铁、铜、铝件等应不小于螺纹直径的1.5倍），如螺孔深度不够螺纹直径尺寸要求的，则螺钉必须拧满扣，否则为失爆。 （十四）、螺母紧固后，螺栓螺纹应露出螺母1~3个螺距，不得在螺母下面加多余垫圈、平垫来减少螺栓的伸出长度。 （十五）、卡兰式的进线嘴以压紧胶圈后一般用单手扳动喇叭嘴上下左右晃动时，喇叭嘴无明显晃动为准。螺旋式喇叭嘴最少啮合扣数不得低于6扣，拧紧程度一般用单手用力拧不动为合格。 （十六）、隔爆接合面紧固螺栓应加装弹簧垫圈或背帽（用弹簧垫圈时其规格应与螺栓直径相一致,紧固程度应以将其压平为合格），螺栓松动和弹垫不合格者均为失爆。 （十七）、隔爆设备的隔爆腔之间严禁直接贯通，必须保持原设计的防爆性能，否则为失爆。 二、设备的电缆引入装置： 喇叭咀应完整、齐全、紧固、密封良好，有下列情况之一者判定为失爆： （一）、密封圈内径大于引入电缆外径1mm以上。 （二）、密封圈尺寸不符合规定。 （三）、密封圈的单孔内穿进多跟电缆。 （四）、将密封圈割开套在电缆上。 （五）、密封圈部分破坏。 （六）、密封圈的硬度达不到氏硬度45o-55o的要求，老化、失去弹性、变质、变形，有效尺寸配合间隙达不到要求，起不到密封作用。 （七）、密封圈没有完全套在电缆护套上。 （八）、密封圈与电缆护套之间有其他包扎物。 （九）、一个引入装置（喇叭咀）内用多个密封圈。 （十）、空闲引入装置（喇叭咀）没有密封挡板时；挡板直径比引入装置内径小2mm以上，挡板厚度小于2mm以上。 （十一）、挡板放在密封圈里边的；金属圈放在挡板和密封圈之间的。 （十二）、进线咀压紧后没有余量或进线咀内缘压不紧密封圈，或密封圈端面与器壁接触不严，或密封圈能活动的。 （十三）、压盘式引入装置缺压紧螺栓或未上紧。 （十四）、螺旋式引入装置因乱扣、锈蚀等原因紧不到位或用一只手的手指能使压紧螺母旋转超过半圈的。 （十五）、使用螺旋式引入装置，引入装置与密封圈之间缺少金属垫圈的。 （十六）、电缆在引入装置处能轻易来回抽动的。 （十七）、备用的高压接线口缺挡板或挡板不合格的。 （十八）、电缆引入装置（喇叭咀）有亲嘴现象。 （十九）、密封圈尺寸需符合以下规定，如有一项达不到均属于失爆。 a、密封圈外径与进线装置内径差应符合下表： d（mm ） d 0-d (mm ) 备 注 d≤20 ≤1 d 0表示进线装置内径 20＜d≤60 ≤1.5 d 表示密封圈外径 d>60 ≤2 b、密封圈的宽度不小于电缆直径的0.7倍，且不小于10mm 。 c、密封圈的厚度不小于电缆直径的0.3倍（70平方毫米以上电缆除外），且不小于4mm 。 （二十）、密封圈刀削后应整齐圆滑不得出现锯齿状，锯齿直径不得大于2毫米（包括2毫米）。 （二十一）、不用的接线嘴要分别用密封圈、挡板、金属圈依次装入，压紧。 （二十二）、凡有电缆压线板的电器，引入、引出电缆必须用压线板压紧，压线板未压紧电缆均属失爆，压扁量不得超过电缆直径的10％。
4. 怎样设计矿用干式除尘器性能测试装置
矿用干式除尘器是一种环保除尘设备除尘风机是属于风机的一种所以这两个没有可比性。不是同一种产品。
5. 请问煤矿安全生产设备包括什么机械，请具体说明一下，谢谢
综采支架、单体液压支柱、采煤机、掘进机、可弯曲刮板运输机、皮带运输机、破碎机、乳化液泵、铰接顶梁、矿车、梭车、清车机、翻车机、爬车机、摇台、罐笼、提升机、调度绞车、回柱绞车、防爆开关、矿用水泵、主要通风机、局扇、自控风门、空压机等等。
监控系统及安全仪表
1、风速表：测量风速流量速度的仪器。
2、压差计：测量井巷或管道流体中两点间压力差的仪表。
3、检定管：根据管内指示剂的变色程度或变色长度来确定某种气体浓度的细玻璃管。
4、粉尘采样机：在含尘空气中采集粉尘试样的便携式器具。
5、个体粉尘采取机：由个人佩带可连续一个工作班采集作业场所空气中粉尘的器具。
6、光干涉式甲烷测定器：应用光干涉原理，测量空气中甲烷浓度的仪器。
7、催化燃烧式甲烷测定器：利用催化燃烧原理测量空气中甲烷浓度的仪器。
8、热导式甲烷测定器：利用甲烷和空气导热率不同的原理，测量空气中甲烷浓度的仪器。
9、甲烷警报器：能测定空气中甲烷浓度，且当甲烷含量达到一定浓度时能发出声、光报警信号的仪器。
10、甲烷遥测仪：远距离集中测量井下各测点风流中甲烷浓度的仪器。
11、甲烷断电仪：井下甲烷浓度超限时，能自动切断受控设备电源的仪器。
12、粉尘浓度测定仪：测量空气中粉尘含有量的仪器。
13、风电闭锁装置：当掘进工作面局部通风机停止运转或风筒风量低于规定值时，能自动切断被控设备电源的装置。
14、风电甲烷闭锁装置：当掘进工作面局部通风机停止运转或风筒风量低于规定值时，或空气中甲烷浓度超限时，能自动切断被控设备电源的装置。
15、煤矿安全生产监控系统：具有模拟量、开关量、累计量采集、传输、存储、处理、显示、打印、声光报警、控制等功能，用于煤矿通风安全及生产环节监控的系统，包括煤矿安全监控系统、煤矿瓦斯抽采（放）监控系统、煤矿轨道运输监控系统、煤矿胶带运输监控系统、煤矿供电监控系统、煤矿排水监控系统、煤矿火灾监控系统、矿山压力监控系统、煤与瓦斯突出监控系统、人员位置监测系统等。
16、煤矿安全监控系统：主要用来监测甲烷浓度、一氧化碳浓度、二氧化碳浓度、氧气浓度、硫化氢浓度、矿尘浓度、风速、风压、湿度、温度、馈电状态、风门状态、风筒状态、局部通风机开停、主通风机开停等，并实现甲烷超限声光报警、断电和甲烷风电闭锁控制等功能的系统。
17、煤矿瓦斯抽采（放）监控系统：主要用来监测甲烷浓度、压力、流量、温度、抽放泵状态、阀门状态等，并实现甲烷超限声光报警，抽放泵和阀门控制等功能的系统。
18、煤矿轨道运输监控系统：主要用来监测信号机状态、电动转辙机状态、机车位置、机车编号、运行方向、运行速度、车皮数、空（实）车皮数等，并实现信号机、电动转辙机闭锁控制、地面远程调度与控制等功能的系统。
19、煤矿胶带运输监控系统：主要用来监测皮带速度、轴温、烟雾、堆煤、横向撕裂、纵向撕裂、跑偏、打滑、电机运行状态、煤仓煤位等，并实现逆煤流启动、顺煤流停止等闭锁控制和安全保护，地面远程调度与控制，皮带火灾监测与控制等功能的系统。
20、煤矿供电监控系统：主要用来监测电网电压、电流、功率、功率因数、馈电开关状态、电网绝缘状态等，并实现漏电保护、馈电开关闭锁控制、地面远程控制等功能的系统。
21、煤矿排水监控系统：主要用来监测水仓水位、水泵开停、水泵工作电压、电流、功率、阀门状态、流量、压力等，并实现阀门开关、水泵开停控制、地面远程控制等功能的系统。
22、煤矿火灾监控系统：主要用来监测一氧化碳浓度、二氧化碳浓度、氧气浓度、温度、风压、烟雾等，并通过风门控制，实现均压灭火控制、制氮与注氮控制等功能的系统。
23、矿山压力监控系统：主要用来监测地音、顶板位移、位移速度、位移加速度、红外发射、电磁发射等，并实现矿山压力预报等功能的系统。
24、煤与瓦斯突出监控系统：主要用来监测煤岩体声发射、瓦斯涌出量、工作面煤壁温度、红外发射、电磁发射等，并实现煤与瓦斯突出预报等功能的系统。
25、人员位置监测系统：主要用来监测井下人员位置、滞留时间、个人信息等功能的系统。
26、传感器：将被测非电量按一定规律转换为电信号输出，且通常具有显示和声光报警功能的设备。
27、执行器（含声光报警器和断电器）：将来自分站等设备的控制信号转换为被控物理量的设备。
28、分站：接收来自传感器的信号，并按预先约定的复用方式（时分制或频分制等）远距离传送给传输接口，同时接收来自传输接口的多路复用信号（时分制或频分制等），且具有简单数据处理能力，能控制执行器工作的设备。
29、电源箱：将井下交流电网电能转换为系统所需电源的设备。
30、矿用风速传感器：连续监测矿井通风巷道中风速大小的装置。
31、矿用风压传感器：连续监测矿井通风机、风门、密闭巷道、通风巷道等地通风压力的装置。
32、矿用一氧化碳传感器：连续监测矿井中煤的自然发火区及胶带输送机胶带等着火时产生的一氧化碳浓度的装置。
33、矿用温度传感器：连续监测矿井环境温度高低的装置。
34、矿用二氧化碳传感器：连续监测矿井环境气体中二氧化碳浓度的装置。
35、矿用氧气传感器：连续监测矿井环境气体中氧气浓度的装置。
36、矿用烟雾传感器：连续监测矿井中胶带输送机胶带等着火时产生的烟雾浓度的装置。
37、矿用风筒开关传感器：连续监测风筒是否有风的装置。
38、矿用风门开关传感器：连续监测矿井风门开关的装置。
39、矿用馈电传感器：连续监测矿井中馈电开关或电磁启动器负荷侧有无电压的装置。
40、声光报警器：能发出声光报警的装置。
41、断电控制器：控制磁力启动器和馈电开关等的装置。
6. 跪求题目“液压传动技术在自动化生产中应用”的论文
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液压传动控制系统
液压传动控制是工业中经常用到的一种控制方式，它采用液压完成传递能量的过程。因为液压传动控制方式的灵活性和便捷性，液压控制在工业上受到广泛的重视。液压传动是研究以有压流体为能源介质，来实现各种机械和自动控制的学科。液压传动利用这种元件来组成所需要的各种控制回路，再由若干回路有机组合成为完成一定控制功能的传动系统来完成能量的传递、转换和控制。
从原理上来说，液压传动所基于的最基本的原理就是帕斯卡原理，就是说，液体各处的压强是一致的，这样，在平衡的系统中，比较小的活塞上面施加的压力比较小，而大的活塞上施加的压力也比较大，这样能够保持液体的静止。所以通过液体的传递，可以得到不同端上的不同的压力，这样就可以达到一个变换的目的。我们所常见到的液压千斤顶就是利用了这个原理来达到力的传递。
液压传动基本原理
液压传动中所需要的元件主要有动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件等。其中液压动力元件是为液压系统产生动力的部件，主要包括各种液压泵。液压泵依靠容积变化原理来工作，所以一般也称为容积液压泵。齿轮泵是最常见的一种液压泵，它通过两个啮合的齿轮的转动使得液体进行运动。其他的液压泵还有叶片泵、柱塞泵，在选择液压泵的时候主要需要注意的问题包括消耗的能量、效率、降低噪音。
液压执行元件是用来执行将液压泵提供的液压能转变成机械能的装置，主要包括液压缸和液压马达。液压马达是与液压泵做相反的工作的装置，也就是把液压的能量转换称为机械能，从而对外做功。
液压控制元件用来控制液体流动的方向、压力的高低以及对流量的大小进行预期的控制，以满足特定的工作要求。正是因为液压控制元器件的灵活性，使得液压控制系统能够完成不同的活动。液压控制元件按照用途可以分成压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀。按照操作方式可以分成人力操纵阀、机械操纵法、电动操纵阀等。
除了上述的元件以外，液压控制系统还需要液压辅助元件。这些元件包括管路和管接头、油箱、过滤器、蓄能器和密封装置。通过以上的各个器件，我们就能够建设出一个液压回路。所谓液压回路就是通过各种液压器件构成的相应的控制回路。根据不同的控制目标，我们能够设计不同的回路，比如压力控制回路、速度控制回路、多缸工作控制回路等。
根据液压传动的结构及其特点，在液压系统的设计中，首先要进行系统分析，然后拟定系统的原理图，其中这个原理图是用液压机械符号来表示的。之后通过计算选择液压器件，进而再完成系统的设计和调试。这个过程中，原理图的绘制是最关键的。它决定了一个设计系统的优劣。
液压传动的应用性是很强的，比如装卸堆码机液压系统，它作为一种仓储机械，在现代化的仓库里利用它实现纺织品包、油桶、木桶等货物的装卸机械化工作。也可以应用在万能外圆磨床液压系统等生产实践中。这些系统的特点是功率比较大，生产的效率比较高，平稳性比较好。
液压作为一个广泛应用的技术，在未来更是有广阔的前景。随着计算机的深入发展，液压控制系统可以和智能控制的技术、计算机控制的技术等技术结合起来，这样就能够在更多的场合中发挥作用，也可以更加精巧的、更加灵活地完成预期的控制任务。
1、概述
行走驱动系统是工程机械的重要组成部分。与工作系统相比，行走驱动系统不仅需要传输更大的功率，要求器件具有更高的效率和更长的寿命，还希望在变速调速、差速、改变输出轴旋转方向及反向传输动力等方面具有良好的能力。于是，采用何种传动方式，如何更好地满足各种工程机械行走驱动的需要，一直是工程机械行业所要面对的课题。尤其是近年来，随着我国交通、能源等基础设施建设进程的快速发展，建筑施工和资源开发规模不断扩大，工程机械在市场需求大大增强的同时，更面临着作业环境更为苛刻、工况条件更为复杂等所带来的挑战，也进一步推动着对其行走驱动系统的深入研究。
这里试图从技术构成及性能特征等角度对液压传动技术在工程机械行走驱动系统的发展及其规律进行探讨。
2、基于单一技术的传动方式
工程机械行走系统最初主要采用机械传动和液力机械传动(全液压挖掘机除外)方式。现在，液压和电力传动的传动方式也出现在工程机械行走驱动装置中，充分表明了科学技术发展对这一领域的巨大推动作用。
2.1 机械传动
纯机械传动的发动机平均负荷系数低，因此一般只能进行有级变速，并且布局方式受到限制。但由于其具有在稳态传动效率高和制造成本低方面的优势，在调速范围比较小的通用客货汽车和对经济性要求苛刻、作业速度恒定的农用拖拉机领域迄今仍然占据着霸主地位。
2.2 液力传动
液力传动用变矩器取代了机械传动中的离合器，具有分段无级调速能力。它的突出优点是具有接近于双曲线的输出扭矩-转速特性，配合后置的动力换挡式机械变速器能够自动匹配负荷并防止动力传动装置过载。变矩器的功率密度很大而负荷应力却较低，大批生产成本也不高等特点使它得以广泛应用于大中型铲土运土机械、起重运输机械领域和汽车、坦克等高速车辆中。但其特性匹配及布局方式受限制，变矩范围较小，动力制动能力差，不适合用于要求速度稳定的场合。
2.3 液压传动
与机械传动相比。液压传动更容易实现其运动参数(流量)和动力参数(压力)的控制，而液压传动较之液力传动具有良好的低速负荷特性。由于具有传递效率高，可进行恒功率输出控制，功率利用充分，系统结构简单，输出转速无级调速，可正、反向运转，速度刚性大，动作实现容易等突出优点，液压传动在工程机械中得到了广泛的应用。几乎所有工程机械装备都能见到液压技术的踪迹，其中不少已成为主要的传动和控制方式。极限负荷调节闭式回路，发动机转速控制的恒压，恒功率组合调节的变量系统开发，给液压传动应用于工程机械行走系提供了广阔的发展前景。
与纯机械和液力传动相比，液压传动的主要优点是其调节的便捷性和布局的灵活性，可根据工程机械的形态和工况的需要，把发动机、驱动轮、工作机构等各部件分别布置在合理的部位，发动机在任一调度转速下工作，传动系统都能发挥出较大的牵引力，而且传动系统在很宽的输出转速范围内仍能保持较高的效率，并能方便地获得各种优化的动力传动特性，以适应各种作业的负荷状态。在车速较高的行走机械中所采用的带闭式油路的行走液压驱动装置能无级调速，使车辆柔和起步、迅速变速和无冲击地变换行驶方向。对在作业中需要频繁起动和变速、经常穿梭行驶的车辆来说这一性能十分宝贵。但与开式回路相比，闭式回路的设计、安装调试以及维护都有较高的难度和技术要求。
借助电子技术与液压技术的结合，可以很方便地实现对液压系统的各种调节和控制。而计算机控制的引入和各类传感元件的应用，更极大地扩展了液压元件的工作范围。通过传感器监测工程车辆各种状态参数，经过计算机运算输出控制目标指令，使车辆在整个工作范围内实现自动化控制，机器的燃料经济性、动力性、作业生产率均达到最佳值。因此，采用液压传动可使工程机械易于实现智能化、节能化和环保化，而这已成为当前和未来工程机械的发展趋势。
2.4 电力传动
电力传动是由内燃机驱动发电机，产生电能使电动机驱动车辆行走部分运动，通过电子调节系统调节电动机轴的转速和转向，具有凋速范围广，输人元件(发电机)、输出元件(电动机)、及控制装置可分置安装等优点。电力传动最早用于柴油机电动船舶和内燃机车领域，后又推广到大吨位矿用载重汽车和某些大型工程机械上，近年来又出现了柴油机电力传动的叉车和牵引车等中小型起重运输车辆。但基于技术和经济性等方面的一些原因，适用于行走机械的功率电元件还远没有像固定设备用的那样普及，电力传动对于大多数行走机械还仅是“未来的技术”。
3、发展中的复合传动技术
从前面的分析可以看出，应用于工程机械行走驱动系统中的基于单一技术的传动方式构成简单、传动可靠，适用于某些特定的场合和领域。而在大多数的实际应用中，这些传动技术往往不是孤立存在的，彼此之间都存在着相互的渗透和结合，如液力、液压和电力的传动装置中都或多或少的包含有机械传动环节，而新型的机械和液力传动装置中也设置了电气和液压控制系统。换句话说，采用有针对性的复合集成的方式，可以充分发挥各种传动方式各自的优势，扬长避短，从而获得最佳的综合效益。值得注意的是，兼有调节与布局灵活性及高功率密度的液压传动装置在其中充当着重要角色。
3.1 液压与机械和液力传动的复合
(1) 串联方式
串联方式是最为简单和常见的复合方式，是在液压马达或液压变速器的输出端和驱动桥之间设置机械式变速器以扩大调速的高效区，实现分段的无级变速。目前已广泛用于装载机、联合收获机和某些特种车辆上。对其的发展是将可在行进间变换传动比的动力换挡行星变速器直接安装在驱动轮内，实现了大变速比的轮边液压驱动，因而取消了驱动桥，更便于布局。
(2) 并联方式
即为通常所称的“液压机械功率分流传动”，可理解为一种将液压与机械装置“并联”分别传输功率流的传动系统，也就是是利用多自由度的行星差速器把发动机输出的功率分成液压的和机械的两股“功率流”，借助液压功率流的可控性，使这两股功率流在重新汇合时可无级调节总的输出转速。这种方式将液压传动的无级调速性能好和机械传动的稳态效率高这两方面的优点结合起来，得到一个既有无级变速性能，又有较高效率和较宽高效区的变速装置。
按其结构，这种复合式传动装置可分为两类：第一类为利用行星齿轮差速器分流的外分流式，其中常见的分流传动机构又可分为输入分流式和输出分流式两种基本形式；第二类为利用液压泵或马达转子与外壳间的差速运动分流的内分流式。
日本小松公司开发的这种复合方式的液压传动变速器，已经应用在装载机、推土机等工程机械上。德国Fendt拖拉机生产的采用Vario型无级变速器装备的农用拖拉机，到2003年总销量超过了30000台。
由此可以看出，这种新型的传动装置已日益成为大中功率液力传动和动力换档变速器的有力竞争者。
(3) 分时方式
对于作业速度和非作业状态下转移空驶速度相差悬殊的专用车辆，采用传统机械变速器用于高速行驶、附加液压传动装置用于低速作业的方式能很好地满足这两种工况的矛盾要求。机械——液压分时驱动的方式在此类车辆上的应用已很普遍，这一技术也已被应用于飞机除冰车和田间移栽机等需要“爬行速度”的车辆和机具上。
(4) 分位方式
把液压马达直接安装在车轮内的“轮边液压驱动装置”是一种辅助液压驱动装置，可以解决工程机械需要提高牵引性能，但又无法采用全轮驱动方式，难以布置传统的机械传动装置的问题。液压传动的无级调速性能使以不同方式传动的驱动轮之间能协调同步，这在某种意义上也可视为一种功率分流传动：动力机的功率被分配到几组驱动轮上，经地面耦合后产生推动车辆运动的牵引力。目前，许多工程机械制造厂商将这一技术用于具有部分自走驱动能力的，诸如自走式平地机和铲运机这样的工程机械上。
3.2 液压与电力传动的复合
由于现代技术的发展，电子技术在信号处理的能力和速度方面占有很大的优势，而液压与电力传动在各自功率元件的特性方面各有所长。因此，除了现在已普遍存在的“电子神经+液压肌肉”这种模式外，两者在功率流的复合传输方面也有许多成功的实例，如：由变频或直流调速电机和高效、低脉动的定量液压泵构成的可变流量液压油源，用集成安装的电动泵－液压缸或低速大扭矩液压马达构成的电动液压执行单元，以及混合动力工业车辆的驱动系统等。
3.3 二次调节静液传动系统
二次调节静液传动技术是通过对液压元件所进行的调节来实现液压能与机械能互相转换。一般来说，它的实现是以压力耦联系统为基础的，在一次元件(泵)及二次元件(马达)间采用定压力偶合方式，依靠实时调节马达排量来平衡负荷扭矩。目前，对二次调节静液传动技术进行研究的出发点是对传动过程进行能量的回收和能量的重新利用，从宏观的角度对静液传动总体结构进行合理的配置以及改善其静液传动系统的控制特性。
为了使不具备双向无级变量能力的液压马达和往复运动的液压缸也能在二次调节系统的恒压网络中运行，出现了利用二次调节技术的“液压变压器”，它类似于电力变压器用来匹配用户对系统压力和流量的不同需求，从而实现液压系统的功率匹配。
二次调节静液传动系统与传统静液传动系统相比，其优点是更便于控制，能在四个象限中工作，可在不转变能量形式情况下回收能量，进行能量的存储，利用液压蓄能器加速可大大提高加速功率，且系统中无压力峰值，由于一次元件和二次元件分开安装，可通过一个泵站给多个液压动力元件提供油源，减少了冷却费用，设备的制造成本降低，系统效率高。
二次调节静液传动与电力传动相比，具有闭环控制动态响应快、功率密度高、重量轻、安装空间小等优点。
由于二次调节静液传动系统具有许多优点，使它在很多领域得到广泛地应用。国外已将其成功应用于造船工业、钢铁工业、大型试验台、车辆传动等领域。奔驰汽车公司已将二次调节技术应用于无人驾驶运输系统中的行驶驱动。
4、结束语
自2O世纪9O年代以来，工程机械进入了一个新的发展时期，新技术的广泛应用使得新结构和新产品不断涌现。随着微电子技术向工程机械的渗透，工程机械日益向智能化和机电一体化方向发展，对工程机械行走驱动装置提出的要求也越来越苛刻。近年来，液压技术迅速发展，液压元件日臻完善，使得液压传动在工程机械传动系统中的应用突飞猛进，液压传动所具有的优势也日渐凸现。可以相信，随着液压技术与微电子技术、计算机控制技术以及传感技术的紧密结合，液压传动技术必将在工程机械行走驱动系统的发展中发挥出越来越重要的作用。
7. 煤矿机运操作常识
煤矿地面、井下各种电气设备、电力和通信系统的设计、安装、验收、运行、检修、试验以及安全等工作，可参照有关部门的规程执行；遇有与本规程相抵触的，应按本规程执行。
第441条矿井应有两回路电源线路。当任一回路发生故障停止供电时，另一回路应能担负矿井全部负荷。年产60000t以下（不含60000t）的矿井采用单回路供电时，必须有备用电源。备用电源的容量必须满足通风、排水、提升等要求，并保证主要通风机等在10min内可靠启动和运行。备用电源应有专人负责管理和维护，每10天至少进行一次启动和运行试验，试验期间不得影响矿井通风等，试验记录要存档备查。
矿井的两回路电源线路上都不得分接任何负荷。
正常情况下，矿井电源应采用分列运行方式。若一回路运行，另一回路必须带电备用，以保证供电的连续性和可靠性。带电备用电源的变压器宜热备用；若冷备用，必须保证备用电源能及时投入正常运行，保证主要通风机等在10min内可靠启动和运行。
10kV及其以下的矿井架空电源线路不得共杆架设。
矿井电源线路上严禁装设负荷定量器。”
第442条对井下变（配）电所〔含井下各水平中央变（配）电所和采区变（配）电所〕、主排水泵房和下山开采的采区排水泵房供电的线路，不得少于两回路。当任一回路停止供电时，其余回路应能担负全部负荷。向局部通风机供电的井下变（配）电所应采用分列运行方式。
“主要通风机、提升人员的立井绞车、抽放瓦斯泵等主要设备房，应各有两回路直接由变（配）电所馈出的供电线路；受条件限制时，其中的一回路可引自上述同种设备房的配电装置。向煤（岩）与瓦斯（二氧化碳）突出矿井自救系统供风的压风机、井下移动瓦斯抽放泵应各有两回路直接由变（配）电所馈出的供电线路。
“本条上述供电线路应来自各自的变压器和母线段，线路上不应分接任何负荷。
“本条上述设备的控制回路和辅助设备，必须有与主要设备同等可靠的备用电源。”
第443条严禁井下配电变压器中性点直接接地。
严禁由地面中性点接地的变压器或发电机直接向井下供电。
第444条选用的井下电气设备，必须符合表10的要求。
普通型携带式电气测量仪表，必须在瓦斯浓度1.0%以下的地点使用，并实时监测使用环境的瓦斯浓度。
第445条井下不得带电检修、搬迁电气设备、电缆和电线。
检修或搬迁前，必须切断电源，检查瓦斯，在其巷道风流中瓦斯浓度低于1.0%时，再用与电源电压相适应的验电笔检验；检验无电后，方可进行导体对地放电。控制设备内部安有放电装置的不受此限。所有开关的闭锁装置必须能可靠地防止擅自送电，防止擅自开盖操作，开关把手在切断电源时必须闭锁，并悬挂“有人工作，不准送电”字样的警示牌，只有执行这项工作的人员才有权取下此牌送电。
表10井下电气设备选用规定
使用
场所
类别 煤（岩）与瓦斯（二氧化碳）突出矿井和与其喷出区域 瓦斯矿井
井底车场、总进风巷和主要进风巷 翻车机硐室 采区进风巷 总回风巷、主要回风巷、采区回风巷、工作面和工作面进回风巷
低瓦斯矿井 ＊高瓦斯矿井
1.高低压电机和电气设备 ＊＊矿用防爆型（矿用增安型除外） 矿用一般型 矿用一般型 矿用防爆型 矿用防爆型 矿用防爆型（矿用增安型除外）
2.照明灯具 ＊＊＊矿用防爆型（矿用增安型除外） 矿用一般型 矿用防爆型 矿用防爆型 矿用防爆型 矿用防爆型（矿用增安型除外）
3.通信、自动化装置和仪表、仪器 矿用防爆型（矿用增安型除外） 矿用一般型 矿用防爆型 矿用防爆型 矿用防爆型 矿用防爆型（矿用增安型除外）
＊使用架线电机车的巷道中及沿该巷道的机电设备硐室内或以采用矿用一般型电气设备（包括照明灯具、通信、自动化装备和仪表、仪器）；
＊＊煤（岩）与瓦斯突出矿井的井底车场的主泵房内，可使用矿用增安型电动机；
＊＊＊允许使用安全检测鉴定，并取得煤矿矿用产品安全标志的矿灯。
第446条操作井下电气设备应遵守下列规定：
（一）非专职人员或非电气人员不得擅自操作电气设备。
（二）操作高压电气设备主回路时，操作人员必须戴绝缘手套，并穿电工绝缘靴或站在绝缘台上。
（三）手持式电气设备的操作手柄和工作中必须接触的部分必须有良好绝缘。
第447条容易碰到的、裸露的带电体及机械外露的转动和传动部分必须加装护罩或遮栏等防护设施。
第448条井下各级配电电压和各种电气设备的额定电压等级，应符合下列要求：
（一）高压，不超过10000V。
（二）低压，不超过1140V。
（三）照明、信号、电话和手持式电气设备的供电额定电压，不超过127V。
（四）远距离控制线路的额定电压，不超过36V。
采区电气设备使用3300V供电时，必须制定专门的安全措施。
第449条井下低压配电系统同时存在2种或2种以上电压时，低压电气设备上应明显地标出其电压额定值。
第450条矿井必须备有井上、下配电系统图，井下电气设备布置示意图和电力、电话、信号、电机车等线路平面敷设示意图，并随着情况变化定期填绘。图中应注明：
（一）电动机、变压器、配电设备、信号装置、通信装置等装设地点。
（二）每一设备的型号、容量、电压、电流种类及其他技术性能。
（三）馈出线的短路、过负荷保护的整定值，熔断器熔体的额定电流值以及被保护干线和支线最远点两相短路电流值。
（四）线路电缆的用途、型号、电压、截面和长度。
（五）保护接地装置的安设地点。
第451条电气设备不应超过额定值运行。
井下防爆电气设备变更额定值使用和进行技术改造时，必须经国家授权的矿用产品质量监督检验部门检验合格后，方可投入运行。
第452条防爆电气设备入井前，应检查其“产品合格证”、“煤矿矿用产品安全标志”及安全性能；检查合格并签发合格证后，方准入井。
8. 矿用设备有哪些
一、电气设备包括高低压电器、变压器及移动变电站、电动机、综合保护装版置、潜水电泵、其它防权爆产品。
二、照明设备包括安全帽灯、报警矿灯、防爆灯具等。
三、火工产品包括煤矿用炸药、煤矿用雷管、发爆器等。
四、通讯、信号装置。
五、钻孔机具及附件包括电动、液动、非金属与轻合金气动的钻、凿、锚机具。
六、提升运输设备包括带式输送机及辅件、刮板输送机及辅件、钢丝绳、人车、防坠器、液力偶合器、辅助提运设备。
七、动力机车包括内燃机车、蓄电池电机车、架线机车及配套电器设备。
八、通风、防尘设施包括局部通风机、风筒、除尘与降尘设备。
九、阻燃及抗静电产品包括输送带、电缆、风筒涂覆布、隔爆水槽(袋)、管材及塑料网带、非金属托辊、难燃介质。
十、环境、安全、工况监测监控仪器与装备包括气体、粉尘、风速等检测仪表，安全监测监控系统及配套控制装置，自救器、呼吸器及其它防护装置。
十一、支护设备包括液压支架(含柱、阀、千斤顶)、滑移支架、单体液压支柱(含三用阀)、切顶支柱、摩擦支柱、金属顶梁、锚杆(索)。对上述范围内的进口产品，也执行安全标志管理。