第六章布风装置设计

㈠ 循环流化床锅炉布风不均怎样解决

1、布风布局设计问题。比如说风帽间距过大，风帽与墙间距过大，以及局部设计不均匀等。
2、风管风帽堵塞或通流截面不均匀。
3、风机达不到设计出力、达不到额定压头。
4、空预器或风道存在严重漏风。
5、因挡板、风门或漏风问题导致的两侧送风道阻力不一样。
6、布风板总阻力过低。

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循环流化床锅炉运行、检修、安装调试、设备选择、设计、管理
经验汇编
1 循环流化床锅炉运行经验
1.1炉膛至冷渣器的下渣管堵塞：往往是运行中的一大棘手的问题。采取压力风的办法来解决。沿输渣管长度布置的每个松动风支管上加装一道手动截止阀，投运冷渣器时开启，停运时关闭，防止漏风引起结渣；加装手动阀后还能实现通过松动风支管对落渣管逐根吹扫。
1.2静止床压越高，炉内的蓄热能力越强，并且增强了炉膛上部的传热，静止床压高，密相区与稀相区的分界越不明显，这样也利于传热，所以维持稍高的床压对锅炉的运行是有利的。
1.3流化风速的影响。随着风速的提高，炉内对水冷壁的传热也随之增加，旋风分离器的分离效率也随之升高，有利于增加锅炉的负荷。但是，风速的增加会使系统的自用电量增加，还会增加对尾部受热面的磨损。所以风速也不宜过大。
1.4一、二次风配比的影响。把锅炉燃烧所需的空气分成一、二次风从不同位置分别送入炉膛燃烧室，在密相床内形成还原性气氛，实现分段燃烧。一、二次风的比例直接决定着密相区的燃烧份额，同样的条件下，一次风比大，必然导致高的密相区燃烧份额，此时就要求有较多的温度低的循环物料返回密相区，带走燃烧释放的热量，以维持密相区床温度，如果循环物料量不够，就会导致流化床温度过高，无法多加煤，负荷上不去，这一用来冷却床层的物料可能来自分离器捕集下来的循环灰，或来自沿炉膛周围膜式壁落下的循环灰，灰在下落过程中与膜式壁接触受到冷却。从密相区的燃烧和热平衡上看，一次风比越小，对循环灰的物料平衡要求越低，但实际上一次风比的选取还受燃料粒度及性质等因素制约，一次风比小，要求燃料中不能被吹起进入悬浮段燃烧的大颗粒比例也要小，原则大颗粒因得不到充足的氧气燃烧不完全，使渣的含碳增高。经验值一次风：二次风=6：4或5：5。
1.5旋风分离器内衬脱落及其预防：循环流化床锅炉的旋风分离器入口灰粒冲刷力度大，条件相当恶劣，该部分的内衬经常掉下来，引起回料下部流化不起来，直接影响了物料回送，严重时引发锅炉被迫停炉。非金属材料脱落的主要原因是金属和非金属的膨胀系数不一样，以及选材不当和运行维护不好。旋风分离器内衬脱落的预防。一是要严格合理选材，根据该部分的特点，我们要求有高耐磨耐热性，要求选择性能较好的刚玉质，这是设计阶段务必引起重视的问题。二是严格管理好施工，掺水率要合格，不能错用材料，膨胀缝的结

2 循环流化床锅炉检修经验
2.1
3 循环流化床锅炉安装调试经验
3.1炉膛布风板空板阻力试验:首次试验一定要细致准确，便于今后锅炉冷态启动前再进行该试验（若条件允许，每次冷态启动前均应进行）时进行对比，以判断布风板风帽是否堵塞。在CFB锅炉启动调试及运行中，因启动前未做空板阻力试验，未能进行比较，并且未清理堵塞风帽，造成启动投料后部分区域未流化，引起床面结焦的事例很多，应引起调试和运行人员的高度重视。
3.2料层阻力及临界流化风量试验:布风板空板阻力试验结束后，可进行料层阻力试验。试验前按厂家推荐颗粒细度在布风板上添加一定厚度的底渣，尽量沿炉膛床面铺放均匀，以免造成不同床压测点测量值偏差很大，影响试验的准确性。具体试验方法与空板相似。若条件允许，在调试阶段应尽量多改变几次料层厚度进行试验，便于今后CFB锅炉运行中根据床压对床料厚度进行准确判断。临界流化风量（速）试验是要找出使床料完全流化的最小风量(速)。该试验可随料层阻力试验一并进行。其原理基于床料在完全流化后，阻力将趋于平稳甚至略有下降，从床层阻力与流化风量的对应曲线上找到该拐点，即可得出相应床层厚度的最小流化风量。根据相关资料和经验，在床料的筛分粒径较宽的工业应用试验中，从料层阻力曲线上不一定能得到非常准确的拐点，取值应有一定裕量，并结合流化情况的实际观察结果确定临界流化风量。在今后的运行中，应确保一次风量大于临界流化风量，以保证锅炉的安全运行。
3.3布风装置的布风均匀性和床料流化特性试验:试验时，在布风板上铺一定厚度的床料，启动风机，逐渐增大一次风量，使床料完全流化。观察炉膛的流化情况，然后突停风机，观察整个料层的平整程度，确定布风板的均匀性。停风机后，床面应平整如镜。否则，应检查床料粗细粒径分布是否均匀，是否有超出范围的过粗或过细床料。若问题仍存在，则检查风帽是否堵塞。应注意，床料平整不一定代表流化良好。在逐渐增加流化风量时，应打开炉膛人孔门，仔细观察床料表面是否均匀地冒小汽泡，是否同时逐渐流化，有无松动较晚和不动的区域。若有，则一定要分析原因并加以处理，否则将来运行中这些地方容易结焦。
3.4耐火耐磨材料的固化养护:CFB锅炉的耐火耐磨材料通常需要现场敷设，敷设完成后要进行固化养护（烘炉），其目的不仅在于析出水份，更重要的是通过严格的升温控制，使材料中的钢化纤维相互渗透，形成致密结构，达到设计强度要求，从而起到耐火耐磨的作用。所以材料固化是CFB锅炉调试阶段特有的一道重要工序。目前CFB锅炉生产厂商没有在设备制造阶段为烘炉提供一定条件，因而烘炉还没有较为通用、成熟的方式。以往采用不同加热方式时发现，采用特制的压缩空气雾化、出力可做较大范围调整的小油枪效果良好，并具有布置灵活、系统简单、可控制性强的优点。因点火风道内部空间较大，在布置临时排烟口时，一定要充分考虑油枪的位置和烟气流程，尽量减少高温烟气流动的死区，保证固化养护效果。冷渣器内部空间相对狭小，要防止油枪火焰直接冲刷耐火耐磨材料，造成超温破坏。所以特别在冷渣器内部迎火侧墙壁上加装了防护钢板。对于炉膛、回料阀、水平烟道等，可用正式油枪进行烘烤，并结合吹管等工作同时进行。烘炉前，应在冷渣器和点火风道的外表面多开一些布置广泛、均匀的滴水孔，保证烘炉过程中耐火耐磨材料析出的水蒸汽能够及时、充分排出。耐火耐磨材料固化养护时对温度控制的要求很严格，温度控制情况直接影响到养护质量。而CFB锅炉自身的温度测点通常不能完全满足烘炉的控制要求，因此，在烘炉前合理布置一些临时温度测点，这些测点必须能准确反映耐火耐磨材料的真实温度，便于控制。
3.5安装工程进行中须注意的几个问题：1工程技术人员应参加由建设单位组织的设计技术交底，组织有关人员熟悉图纸及有关技术文件，全面了解工程概况和特点，掌握设备安装的方法、要求和质量标准，对施工或工艺提出合理化建议。2设备开箱应持装箱单，会同建设单位代表按下列项目进行检查，并填写设备开箱检查验收记录。检查完毕即与乙方进行交接，由乙方负责保存及管理，出现丢失及毁损情况由乙方负责。3因现场各工程交叉进行，为避免出现扯皮而窝工现象，应定期召开建设单位、监理及各施工单位有关各方的施工协调会，以便了解现场情况，及时解决问题。4因现场情况复杂而出现与设计不符时应及时由设计单位出变更后再施工，并由监理方对工程量进行签证，关于乙方所提材料应由监理方严格把关，避免出现多提、错提材料，以免耽误工期及造成不必要的浪费。5工程竣工后，乙方应备齐各种竣工资料，施工过程中发生的各种变更应在竣工图纸上体现出来。6在锅炉制造安装施工过程中与制造单位、安装单位和监理单位共同采取了如下措施：A、锅炉厂的锅炉

B.1防磨
B.1.1防磨工艺
磨损过程：循环流化床锅炉的燃烧室、炉膛、分离器、回料器构成燃烧系统，或称主循环回 路。其间锅炉材料表面长期经受高速运动的气流中灰、渣、煤粒子从不同角度的撞击、摩擦 ，逐渐引起材料表面减薄、甚至开裂，这便是磨损的简要过程。
金属管壁的磨损具有下列关系：
T∝(η，k，ω3.22，τ，1/2g)
式中：T：磨损量；η：飞灰撞击率；k：飞灰浓度；ω：飞灰运动速度，取烟速；τ：撞 击时间；g：重力加速度。
炉内的重点磨损区域：
炉膛内密相区、边壁效应区、局部涡流区为磨损严重的区域。布风板上的锥体部分及燃烧室 下部(沸腾层之上4～5M高度上下范围)属密相区，磨损严重；炉膛内结构突变部位：如突然 扩 大、突然缩小、突然变角、门、孔、口、弯管、测具、凸台凸点、表面缺陷等部位，均易形 成涡流，属于局部涡流区，出现局部反复冲刷，磨损严重；边壁效应区磨损严重：
炉膛从锥形渐扩至筒形时，高浓度工质的流体呈现“中上、环下”的流线形式，即：在炉膛 中心线区域内，物料向上流动；沿半径向炉膛四壁方向的环形区域内，固体物料向炉膛内壁 水冷壁面斜下、切向运动，这一向炉膛水冷壁面斜下、切向运动的高浓度的固体物料流称为 贴壁灰流，其厚度可达几十厘米，具有强大的冲刷力，称为边壁效应。贴壁灰流所具有的边 壁效应，是影响极大的致磨因素，也是防磨的重要内容。
从上述具有指导性意义的工艺概念中，可确定防范、强化防磨措施的思路：在炉膛内部大面 积的膛壁上，必须有可靠的、大面积的防磨措施；在炉膛出口、分离器进、出口等高烟速 、 高灰浓度，磨损情况恶化区域，必须有可靠的局部区域措施；炉膛内部的结构凸台；焊瘤； 金 属门、孔；耐火材料残余；测具探头等导致局部涡流的异形结构节点，均为高撞击率和局部 高速恶化磨损的部位，必须有可靠的防磨措施；必须针对不同磨损区域、不同磨损因素，采 取综合措施，整体防磨、区域防磨、节点防磨、多重防磨、全程防磨。
B.1.2防磨措施及施工对策
a.在由Φ60×5钢管组成的密布销钉的膜式壁上加敷龟甲网，浇制耐火材料层，厚度：60 ；相对应的施工、安装措施为：(以“CX”表示施工安装措施及序号，下同)
C1：检查销钉焊接牢固程度，不得有漏焊、松动、脱落，必须牢固。
C2：龟甲网材质合格，与销钉焊接牢固成一体；在结构厚重部位、炉门、炉孔、炉角、变形 部分加焊“Y”型抓钉，加强固定耐磨浇注料。
C3：模板平整光滑，支模后必须调整垂直度，表面平整光洁。
C4：耐火耐磨材料六合格：材质合格、配比合格、搅拌合格、浇制合格、试块合格、成型合 格，材料和试块必须附有有效的技术证明文件。
C5：在耐磨浇注料中，加入2%的不锈钢增强纤维，必须均匀搅拌，不能独自成团，失去功能。
C6：拆模后一次成型合格，不得再向火面贴补，并将缝、棱打磨光滑。
b.在炉膛下部与燃烧室上部结合处——局部成型，合金喷焊
该部分处于贴壁灰流向下流动至卫燃带上沿的转向处，在设计制造中已采用弯管结构，并将 卫燃带上沿设计成曲面，与工质共同形成协调的流线边界，避免了强烈撞击和强涡流的区域 ；同时在水冷壁卫燃带上方的150mm区域，喷焊粉末合金，提高局部耐磨能力。
相对应的施工、安装措施为：
C7：复验水冷壁卫燃带管部分的质量：无裂纹、折皱，圆滑过渡，弯曲半径符合图纸规定； 喷焊段长度符合图纸规定。
C8：提高安装精度，确保卫燃带与膜式壁对接处圆滑过渡，无台阶。
c.在炉膛四周——局部成型，施工作业优良
在一般设计中，本项均未作重点提出，但在实际中却大量存在。图纸上规则地给出了炉膛形 态，但在炉膛内部作业条件下，做到这点很难，是必须有严格地工艺保证的。炉膛四周属非 圆滑过渡的涡流区，而在浇制中从模板直角对接缝中渗浆所形成的不规则边棱，加剧了涡流 ，加重了对附近水冷壁的磨损。
相对应的施工、安装措施为：
C9：炉膛角部耐火、耐磨砼结构必须实现圆滑过渡，确保成型规则；
C10：炉膛角部耐火、耐磨砼结构不得存在棱角、浆条，若有，必须磨平。
d.水冷壁的安装不得遗留磨损遗患
循环流化床锅炉的防腐、防爆要害客体是水冷壁和过热器，根据产品调研中直接接触的第一 手资料和文献，膜式壁对接质量不良之处，均是磨损隐患；后水冷壁与侧水冷壁夹角焊接质 量差，是该区域严重磨损原因之一；水冷壁拼接不良，将出现严重磨损。
相对应的施工、安装措施为：
C11：责成安装单位必须制定出可确保安装质量的焊接工艺和工装，确保拼装、组装焊接质 量符合图纸规定，无缺陷；
C12：强化安装自检和监理监检，必须实行锅炉内、外、高位、低位全部、全面的检查，平 台拼接中力避“上好下差”，膜式壁组装中力避“外好内差”，确保全部焊接合格，无施工 隐患遗留。
e.在炉膛出口、炉顶——浇制高强度耐磨、耐火层
炉膛出口部位的烟速从炉膛的5m/s提高到20m/s，提高了近4倍，工质浓度同时急骤提

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㈢ 矿井通风设计的步骤有哪些

（1）拟定矿井通风系统，绘制通风系统图；
（2）矿井总风量的计算与分配；
（3)计算矿井通风系统总阻力；
（4）选择矿井通风设备；
（5）矿井通风费用概算；

㈣ 暖通设计中设计布袋风管应该怎么设计，有什么要点

优点：
（1）节省材料（无回风管等）, 安装简单快捷；
（2）声波通过内机的进风口出来后在吊顶内反射吸收，回风口处的噪声降低。
要求：
（1）吊顶回风的条件：整个吊顶空间，除了回风口外，与其它房间、卫生间及走廊应由墙体隔开、严密不漏风，室内机吸入的的一定是本房间里面的风。
（2）室内机与隔墙、室内机与吊顶之间必须留有足够的回风空间。
风管机进风口面对的隔墙（以及吊顶内进风口附近的楼板、吊顶）的表面，可以贴一层厚度为10-20mm的吸音材料，可以进一步吸收和降低噪音。
吊顶回风时，百叶回风口可以远离室内机的进风口以降低噪音，如当室内机位于吊顶中部时，回风口可以开在吊顶的两侧（或者一侧）。
当业主有要求减少吊顶的开口时，可以检修口、回风口合用，有下面2种处理方法：
（1）在室内机检修侧的吊顶处设置不小于450X450的可开启的回风口。
（2）考虑到电机检修的需要，可以在电机下方设置一个长一点（同时可以检修到电机、电装盒、冷媒部分）的回风口，兼做检修口。
二 、风管机前后接风管、设置风管弯头
在风管机前后接风管、有条件的前提下设置风管弯头是降低噪音的很好的一个方法，噪音通过弯头时折射、吸收，会有明显的衰减。
风管建议多采用内壁为玻璃丝布敷面的具有吸声功能的离心玻璃棉复合风管，具有较好的消音效果

㈤ 循环流化床锅炉的布风方式是怎样的

循环流化床锅炉燃烧所需空气供给系统由风机、风道、风室、布风板、调节挡板和测量装置组成.布风板作为重要的布风装置,在流化床锅炉中的作用有三个:
1) 支承静止的料层.
2) 给通过布风板的气流以一定的阻力,使在布风班上具有均匀的气流速度分布,为取得良好的流化工况准备条件.
3) 以布风板对气流的一定阻力,维持流化床层的稳定,抑制流化床层的不稳定性.

㈥ 布袋风管系统优化设计有哪些

布袋风管系统在沿管长方向上由于摩擦阻力和局部阻力造成的压力有一定的损失。因为压力损失与风速成正比关系，当气流沿管长方向风速越来越小时，阻力损失也不断下降。与此同时，布袋风管系统标准件以及出风口也存在局部阻力损失。

一、当布袋风管系统中以直管为主，一般以沿程阻力损失为主，空气横断面形状不变的管道内流动时的沿程摩擦阻力按下式计算：

摩擦阻力系数;风管内空气的平均流速，m/s;空气的密度，kg/m3;风管长度，m;圆形风管直径(内径)，m;摩擦阻力系数是一个不定值，它与空气在风管内的流动状态和风管管壁的粗糙度有关，根据对纤维材料和布袋风管系统的综合性研究得到摩擦阻力系数不大于0.024(铁皮风管大约0.019)，由于布袋风管系统风管延长度方向上都有送风孔，管内平均风速就是风管入口速度的1/2。由此可见，布袋风管系统风管的延程损失比传统铁皮风管要小的多。

二、为了减少布袋风管系统的局部损失，我们通常进行一定的优化设计：

1、 综合多种因素选择管经，尽量降低布袋风管系统管道内风速。

2、优化异形部件设计，避免流向改变过急、断面变化过快。

3、计算布袋风管系统管道系统的要点是首先要选定系统最不得的环路。

4、一般指最长或局部构件(比如三通、弯头等)最多的分支管路。

5、其次是根据风量和所选定的风速，计算各布风管管段(指该环路)的断面尺寸，并根据该尺寸算出各管段的阻力跟系统的总阻力，根据总的阻力选定风机。

6、最后，按系统阻力平衡的原则，确定其余分支管路的管径，要求各环路间的总阻力差别不大于15%，在不能通过确定分支管路管径达到阻力平衡要求时，则利用PAD调节阀进行调节。

可见布袋风管系统尤其是直管系统的沿程阻力损失非常小，一般不会超过静压复得的值，所以在粗算时基本可以忽略不计!

随着对布袋风管系统送风原理的深入研究，布袋风管系统的设计方法也日渐成熟，其中包括对布袋风管管内沿程阻力的研究和计算日趋完善!
文章来自科翰

㈦ 布风管如何调节风量以及控制风量调节阀（ACD）

在系统内加装风量调节装置－ACD来调节风量，类似传统风阀。当多个支管连接到统一干管时，干管内流入各支管时的风速不一致导致各支管内静压不一致，所以各个支管的压力和风量都可能存在很大差别，通过ACD开度可以改变该支管的风阻，稳定风速，达到调节风量的目的。
ACD风阀在出厂的时候就按照设计事先调整好，也可根据实际需要在使用中拉开拉链进行调节。通常的ACD可以完全打开，我们也可提供完全关闭的风阀。

㈧ 循环流化床锅炉的布风板的种类、原理、优缺点 谢谢！

布风板作为流化床中的一种布风装置，其作用有二：一是支撑物料；二是使布风板下方的风室起到匀压作用，让通过布风板的气流速度趋向均匀一致，以维持流化床层的稳定。布风板对流化床的直接作用范围仅在0．2—0．3m以内，然而它对整个床层的流化状态有着决定性的影响。目前工业振动流化床干燥机采用的布风板主要有直流型和侧流型两种形式。
1 . 直流型布风板 ：这种布风板是目前国内流化床干燥器最常用的，大多采用钢板钻孔或冲孔。其特点是结构简单，易于设计制造，成本低；但气流方向正对床层，易使床层形成沟流，小孔易于堵塞，停车时容易漏料。此外，如果板厚选取不当，还会出现布风板刚度不足的问题。板厚常取2 6mm，有时还需要在底部焊筋以提高刚度。

2 . 侧流型布风板 ：有一种是采用组合结构的布风板，由基板、垫板和盖板组成(如图2a)。这种组合结构的流化布风板可以防止物料漏人下风室(但仅限于物料粒度≥0．5ram)。由于采用侧出风结构，可以使物料连续稳定地移向出料口。其缺点是由于长时间的机械振动，连接基板、垫板和盖板的螺栓、螺母易脱落，且三层板厚一般在8mm以上，加重了床体重量。还有一种是采用冲制或滚压成型的鱼鳞式上小下大的斜孔(如图2b)，出风孔为0．1mm左右，其特点是制造简单，无装配要求；缺点是只能采用3mm以下的薄板，冲压出的“盖板”实际并未遮盖住出风孔，虽能改善布风板的漏料现象，但不能彻底解决漏料问题。此外，由于振动床长时间的机械振动，易发生疲劳破坏，以致布风板很快产生局部裂纹并逐渐扩展至整个布风板，从而导致布风板断裂。现有的振动流化床在处理微粒物料工况时，经常由于操作过程中漏料而不得不停车清理，影响了生产的连续性，并且提高了生产成本。针对这个问题，我们对流化床布风板进行了改造，使得流化床在处理微粒料时工作性能大大提高，且长时间在高温工况下不会发生变形。

3 . 复合型布风板 ：这是一种将孔板与烧结网烧结在一起的布风板结构。孔板采用2～5mm不锈钢板并冲有一定大小和比率的一定排列方式的孔。孔板一是起支撑作用，二是起匀压布风作用。标准烧结网系由几层不锈钢丝网按一定的排列顺序叠放在一起，经真空炉烧结、轧压等工艺制作而成。它具有空隙率大、强度
高、耐压性好等优点，并且易于清洗。这种烧结网在过滤器材中应用较为广泛。孔板和烧结网的结合，既克服了干燥过程中漏料的缺点，又保证了布风板的机械强度，使用效果非常好。我们以设计的复合型布风板的结构如图3所示，烧结网为3层，分别为保护层、控制层、加强层。之所以采用3层结构，原因在于：(1)烧结网的每一层网都有空隙率，3层叠加后的空隙率正好与我们所需要的数值相近；(2)气流穿越烧结网的压力损失与层数成正相关，叠加层数越多，压力损失越大；而烧结网必须保证有保护层、控制层和加强层，因此3层是最低限；(3)烧结网层数越多，其重量越重，制造烧结网的工艺越复杂，成本也越高。制造和使用复合型布风板，务必要考虑孔板与烧结网复合后的开孔率及压力损失。一般烧结网的开孔率可取为1％ ～5％，而支撑孔板的开孔率一般取7％～8％。气体通过布风板小孔的阻力与孔径及气流穿越网孑L的流速、路程有关；如果布风板阻力过大，不仅增大了动能消耗，而且可能使流化质量下降；反之，如果布风板阻力过小，则易产生气流分布不均，使流化恶化。因此，正确确定开孔率、气体流速和阻力损失，是流化床布风板设计的关键，也是保证振动流化床干燥器具有良好而稳定流化状态的必要条件

㈨ 布风板的种类有哪些，其作用是什么

布风板作为流化床中的一种布风装置，其作用有二：一是支撑物料；二是使布风板下方的风室起到匀压作用，让通过布风板的气流速度趋向均匀一致，以维持流化床层的稳定。布风板对流化床的直接作用范围仅在0.2—0.3m以内，然而它对整个床层的流化状态有着决定性的影响。目前工业振动流化床干燥机采用的布风板主要有直流型和侧流型两种形式。

1.直流型布风板：这种布风板是目前国内流化床干燥器最常用的，大多采用钢板钻孔或冲孔。其特点是结构简单，易于设计制造，成本低；但气流方向正对床层，易使床层形成沟流，小孔易于堵塞，停车时容易漏料。此外，如果板厚选取不当，还会出现布风板刚度不足的问题。板厚常取2 6mm，有时还需要在底部焊筋以提高刚度。

2.侧流型布风板：有一种是采用组合结构的布风板，由基板、垫板和盖板组成（如图2a）。这种组合结构的流化布风板可以防止物料漏人下风室（但仅限于物料粒度≥0.5ram）。由于采用侧出风结构，可以使物料连续稳定地移向出料口。其缺点是由于长时间的机械振动，连接基板、垫板和盖板的螺栓、螺母易脱落，且三层板厚一般在8mm以上，加重了床体重量。还有一种是采用冲制或滚压成型的鱼鳞式上小下大的斜孔（如图2b），出风孔为0.1mm左右，其特点是制造简单，无装配要求；缺点是只能采用3mm以下的薄板，冲压出的“盖板”实际并未遮盖住出风孔，虽能改善布风板的漏料现象，但不能彻底解决漏料问题。

㈩ 什么是冷渣器自流现象

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DG410/9.81-9型CFB锅炉冷渣器常见故障及处理1、前言
冷渣器是保证流化床锅炉安全高效运行的重要部件。冷渣器的不正常工作是导致被迫停炉和减负荷运行的主要原因之一。从操作方式上来讲，冷渣器可以采取间歇和连续运行两种工作方式。虽然冷渣器在设计上都有一定的裕度，但是，如果冷渣器在运行调整中操作不当，就会因为不能排渣导致被迫停炉或减负荷运行，带来很大的经济损失。因此，对流化床锅炉冷渣器故障的分析、处理和预防，是值得相关人员讨论和交流的现实问题。
DG410/9.81-9型流化床锅炉是东方锅炉（集团）股份有限公司根据美国福斯特惠勒公司许可证技术生产制造的国产100MW等级的循环流化床锅炉。石家庄热电厂八期技改工程（河北热电有限责任公司）#21、#22、#23、#24四台锅炉采用了该炉型。出于城市冬季供热的需要，#23、#24炉在2002年11月30日提前由电厂进行代保管。在代保管期间，运行人员克服了冷渣器出现的种种问题，保证了长期连续运行，使#23、#24炉在国内同类电厂中处于领先水平。
DG410/9.81-9型流化床锅炉的冷渣器采用了多仓式流化床风水联合冷渣器。每台锅炉共有四台冷渣器，对称布置在炉膛两侧。每台冷渣器分为四个仓室，其上设有一个进渣口，一个排渣口和两个出气口。沿渣的走向冷渣器的四个仓室分别为选择室和三级冷却室，仓与仓之间用分隔墙隔开，在进入下一个小仓之前，炉渣会沿着定向风帽的布置方向，在风力的作用下绕墙流过，呈S型流动的目的是延长炉渣的停留时间。每个仓均有独立的布风装置，布风装置为钢板式结构，在布风板上设有定向风帽。第一、第二冷却室内布置有用给水冷却的水冷管束。选择室和第一冷却室的流化空气来自一次风空预器后的热风。第二、第三冷却室风源来自一次风机出口的冷风。在冷渣器的进渣管上布置有13根风管，通过风管定向布置及风量的调节来保证渣从炉膛至冷渣器的顺利输送，也可以通过进渣管风量的大小来调节冷渣器的进渣量，进渣管所需的空气由“J”风机的高压风提供。选择室和三级冷却室的排气由炉膛下部侧墙作为二次风送回炉膛。在冷渣器中，设有自动喷水系统，用于紧急状态下灰的冷却。冷渣器的排渣口下面有缓冲仓和地泵，以气力输送的方式将渣送走。为了避免地泵故障导致不能排渣，石家庄热电厂八期技改工程中在冷渣器排渣口下安装了直排门作为备用。
2、冷渣器常见故障及处理
2.1冷渣器床温高的原因与处理
冷渣器正常排渣温度在150℃以内，由于选择室没有受热面冷却，运行温度一般在500℃-700℃之间。冷渣器床温高常常出现在选择室。其主要危害是发生结焦，进而堵塞冷渣器。造成冷渣器床温升高的原因一方面是进入冷渣器各风室的冷却风量低于正常值，导致热量积聚。另一方面是排出渣料中的可燃物增多且二次燃烧。在生产实际中，第二种情况比较容易发生。
造成可燃物增多的原因有：
1）给煤机工作不正常，给煤量突然增大。例如：河北热电有限责任公司#24炉C给煤机曾出现过给煤反馈突然回零的情况，值班员迅速加大其它给煤机的给煤量，由于给煤机逻辑存在问题，C给煤机反馈回零后还在运行，且给煤机转速在几秒的时间内增至最大，造成了总给煤量的迅速增加，导致冷渣器选择室温度突然升高而停运。
2）给煤机运行方式不当，燃料尚未完全燃烧便随炉渣一起排进冷渣器。DG410/9.81-9型锅炉采用前墙给煤的布置方式，每炉共有四台给煤机，六个给煤口，其中中间的两台给煤机每台供两个给煤口。锅炉投运初期，四台给煤机均匀给煤，选择室温度很难控制，经常发生选择室温度高的情况。在降低两侧A、D给煤机的出力后，布置在炉膛两侧的冷渣器选择室的温度控制得到了明显的改善。
3）一、二次风风量配比不当，尤其是下二次风偏小，二次风穿透力降低，密相区燃烧份额下降，造成密相区可燃成份的比例有所增加。
4）床压过高，排渣时大量热渣携带部分可燃物突然进入选择室。
在处理中，除了针对以上原因采取相应措施外，还应结合可燃物含量的多少和冷渣器选择室床温情况综合考虑。
1）如果因给煤量变化引起可燃物增多且床温处于较高水平（东锅410/9.81-9型CFB锅炉冷渣器选择室床温的参照数值在750℃-800℃左右），当选择室床温上升速度很快时，应立即停止向冷渣器进渣并关闭选择室流化风，利用缺氧燃烧的办法扼制床温的上升势头，待床温明显降低后再逐渐开启流化风，缓慢投运冷渣器，防止选择室结焦的发生。
2）非煤量变化原因引起的床温升高，如果床温在700℃以下且上升速度平缓时，应立即加大流化风量，尽快将冷渣器内热量返回炉膛，达到降低床温的目的。同时可用控制进渣量的方法辅助处理。
2.2冷渣器床压高的原因与处理
判断冷渣器床压高与低要视不同的设备而定。在安装了旋转排渣阀的冷渣器中，冷渣器选择室床压可接近炉膛床压；河北热电有限责任公司CFB锅炉由于没有安装旋转排渣阀，冷渣器在运行中工况与设计工况有很大的变化。在连续运行近两个月的生产中，发现冷渣器床压升高是冷渣器堵塞的前兆。尤其是选择室和第一冷却室的床压差值是一个重要参数，差值增大反映了选择室大渣的堆积。冷渣器床压又与一次风母管压力相关，因此需要综合判断。
选择室床压升高的主要原因：进渣量过多，超过冷渣器的排渣能力；选择室积存一定量的大焦块或保温材料，无法排向第一冷却室；冷渣器流化风压低，管道特性等原因导致冷渣器风量不足；第一冷却室堵塞，使选择室的渣无法排出。
处理方法及措施：1）减小或停止进渣；2）在保证第一冷却室流化的基础上（1436m3n/h），适量关小第一冷却室流化风挡板，增加选择室流化风量；3）适当提高一次风母管压力。
第三冷却室床压升高的原因：1）地泵故障，排渣不畅或停止排渣；2）缓冲仓入口篦子被大渣块堵塞；3）第三冷却室风压降低，风量减少。
处理方法及措施：1）立即到就地进行直排；2）检查并调整风量，联系除灰检查地泵运行情况；3）适当降低冷渣器出力，必要时进行缓冲仓的振打。
2.3冷渣器进渣管堵塞的现象、原因与处理
冷渣器进渣管的堵塞主要与炉内是否结焦和是否有大块保温材料脱落有关。常见现象为：冷渣器进渣管温度降低；冷渣器选择室温度降低；脉动风风量变化或压缩空气吹扫时，选择室温度、床压无变化。常见的原因有：冷渣器进渣管被渣块或脱落的大块保温材料堵塞；锅炉运行中，冷渣器长期停运，进渣管发生渐进性结焦堵塞。
在处理进渣管堵塞前应具备一些基本条件。由于冷渣器进渣管疏通时，会造成选择室进渣量突然增多，为防止选择室堵塞，在疏通前应确认选择室及各冷却室床压正常后，方可适当加大脉动风开度，此时应密切注意进渣管温度，选择室床温、床压是否发生变化。如果经以上处理无效，应关闭脉动风门，手动打开压缩空气吹扫门，逐渐增大吹扫门的开度，当进渣管温度、选择室床温、床压等参数开始变化时，应立即减少或保持吹扫门的开度。
2.4冷渣器不排渣
冷渣器不排渣的现象比较明显，主要表现为：1）冷渣器选择室后各室温度偏低；2）运行冷渣器缓冲仓温度低，仓内无渣；3）运行冷渣器直排门打开后无渣。
形成的原因有：1）冷渣器堵塞；2）炉膛床压低，渣量偏小或无渣；3）冷渣器各风室风量过大，将渣以气力输送形式返回炉膛。
常用处理措施：1）疏通堵塞的冷渣器，观察各室床压是否正常；2）适当降低冷渣器各室风量，观察各室温度和渣量是否变化；3）如果炉膛床压过低，应停止该冷渣器运行。
2.5冷渣器的磨损
DG410/9.81-9型流化床锅炉冷渣器在运行两个月停炉检查中发现，冷渣器定向风帽磨损比较严重。其中与冷渣器流向平行布置的定向风帽共有5排，磨损最严重的是中间一排，分析为携带炉渣的气流高速冲刷所致。
从DG410/9.81-9型流化床锅炉冷渣器的设计初衷和冷渣器说明书分析，冷渣器的排渣控制主要由设在排渣口的旋转排渣阀转速控制。依靠冷渣器四个仓室之间存在的差压，据联通器的原理，使处于流化状态的炉渣依次经过四个仓室后排出。针对于某个仓室来讲，紧邻定向风帽的区域应处于鼓泡床或流化床状态，气固混合物的流速较低；去掉旋转排渣阀的冷渣器，因为不能建立床压，排渣方式为气力输送，气固混合物的流速远远高于鼓泡床对应速度。从磨损与速度的三次方成正比的关系不难看出，磨损必然加剧。解决磨损的根本问题是建立一定的床压，即保证冷渣器布风板上有一定的炉渣。其优点有三个：一是可以中和进入选择室的热渣，起到控制床温的作用；二是延长炉渣在冷渣器内的停留时间，增加了第一、第二冷却室炉渣与水冷管束的换热；三是炉渣相对于定向风帽的初始速度降低，从根本上解决了磨损问题。关于在不加旋转排渣阀的前提下建立床压，河北热电有限责任公司发电部进行了有益的探索和实践，该问题妥善解决的方法仍处于试验阶段。
3 结论：冷渣器排渣口是否安装旋转排渣阀，对冷渣器的运行调整有很大的影响。本文是建立在没有旋转排渣阀的前提下对冷渣器问题进行的讨论。异常发现及时、原因判断准确、采取措施正确是保证冷渣器安全运行的主要因素。
1） 坚持预防为主，加强监视和调整，投运冷渣器时应密切注意选择室床压等参数的变化。
2） 炉膛床压和冷渣器床压差值不宜过大，否则初始进渣量不易控制。
3） 合理安排给煤机出力是调控冷渣器床温的有效手段。
4） 运行锅炉冷渣器不宜长期停运。停运后应关严进渣管用风，防止自流现象的发生。
5） 冷渣器选择室床压和第一冷却室床压之差是判断选择室渣量的重要参数，差值增大是选择室堵塞的前兆。
6） 减少冷渣器磨损的主要手段是建立床压，降低炉渣颗粒冲刷的初始速度。