年产8万吨氯乙烯生产装置设计

⑴ 聚氯乙烯

聚氯乙烯（PVC）是世界第二大通用树脂，1998年世界PVC树脂生产能力约为2980万吨，产量大约为2350万吨，次于聚乙烯树脂（生产能力5680万吨，产量4370万吨），与聚丙烯树脂（生产能力2994万吨，产量2550万吨）相差不多。
PVC是由液态的氯乙烯单体（VCM）经悬浮、乳液、本体或溶液法工艺聚合而成，其中悬浮工艺在世界PVC生产装置中大约占90％的比例。在世界PVC总产量中均聚物也占大约90％的比例。PVC 是应用最广泛的热塑性树脂，可以制造强度和硬度很大的硬质制品如管材和管件、门窗和包装片材，也可以加入增塑剂制造非常柔软的制品如薄膜、片材、电线电缆、地板、合成革、涂层和其它消费性产品。硬质制品目前占PVC总消费量的65～70％，今后PVC消费量进一步增长的机会主要是在硬质制品应用领域。目前PVC在建筑领域中的消费量占总消费量的一半以上。
2.国内生产状况
1998年我国PVC产量和表观需求量分别为160万吨和317万吨。在世界上产量仅次于美国（639万吨）、日本（263万吨）居第三位。2000年前后，计划新建和扩建PVC能力至少为88万吨/年，估计此期间大量没有竞争能力的电石法小厂将闲置，所以总产能有可能达220万吨/年水平，其中乙烯法将达134.6万吨/年，从目前占31%上升到61%。报道的项目有万县市6万吨/年本体法PVC装置，天津渤海公司同韩国乐喜公司、美国西方化学公司合资的10万吨/年 PVC装置，(其中引进的8万吨/年乙烯法VCM装置于1997年建成、投产)，上海天原化工厂同伊滕忠商事、旭硝子公司合资的24万吨/年VCM和20万吨/年 PVC装置，泰国正大集团在宁波的12万吨/年 PVC装置，辽河集团与乐喜金星公司合资的8万吨/年 PVC装置，上海氯碱化学公司已使VCM产能增大到30万吨/年，计划到40万吨/年，这意味PVC产能将由目前的22万吨/年增加到36万吨/年，北京化工二厂将增加PVC能力7.6万吨/年，齐鲁公司将增加PVC能力10万吨/年，广州化工厂8万吨/年乙烯法VCM/PVC项目已通过评审。
3.生产工艺简述
PVC树脂可以用悬浮聚合、乳液聚合、本体聚合或溶液聚合四种基本工艺生产。聚合反应由自由基引发，反应温度一般为40～70OC，反应温度和引发剂的浓度对聚合反应速率和PVC树脂的分子量分布影响很大。悬浮聚合生产工艺成熟、操作简单、生产成本低、产品品种多、应用范围广，一直是生产PVC树脂的主要方法，目前世界上90％的PVC树脂 (包括均聚物和共聚物) 都是出自悬浮法生产装置。美国悬浮法均聚PVC树脂的生产能力不断提高，1987年占84％，1996年为90％。
PVC树脂生产技术已经十分成熟，近年来主要是针对已经基本定型的工艺技术进行一些改进。90年代中期以来有关PVC树脂工艺技术的专利集中在改进防结焦涂层、改进引发剂体系、改进乳化剂以及减少残留单体含量等方面。经过30多年的发展，我国已经建成包括先进的悬浮法、本体法和生产糊树脂的乳液法、微悬浮法等在内的工艺齐全的PVC树脂生产装置。但是, 整个行业的技术水平还比较低。我国生产装置规模普遍较小，国外先进国家悬浮法装置生产规模一般在10～20万吨/年，在我国70余生产厂只有3套装置达到这样的规模；目前国外乙烯氧氯化法路线生产的PVC树脂已占90％以上的比例，发达国家基本淘汰了电石乙炔法路线，我国采用乙烯路线的PVC树脂仅占PVC树脂总能力的1/3。
3.1悬浮聚合
悬浮聚合通过不断进行搅拌使单体液滴在水中保持悬浮状态，聚合反应在单体小液滴中进行。通常悬浮聚合反应为间歇聚合。
近年来各公司对PVC树脂间歇悬浮聚合工艺的配方、聚合釜、产品品种和质量不断研究和改进， 开发出各具特点的工艺技术，目前应用较多的是Geon公司（原B.F Goodrichg公司）技术、日本信越公司技术、欧洲EVC公司技术, 这三大公司的技术在1990年以来世界新增的PVC树脂生产能力中各占大约21%的比例。
3.2乳液聚合
乳液聚合与悬浮聚合基本类似，只是要采用更为大量的乳化剂，并且不是溶于水中而是溶于单体中。这种聚合体系可以有效防止聚合物粒子的凝聚，从而得到粒径很小的聚合物树脂，一般乳液法生产的PVC树脂的粒径为0.1—0.2mm，悬浮法为20―200mm。引发剂体系与悬浮聚合也有所不同，通常是含有过硫酸盐的氧化还原体系。干燥方法也设计成可以保持较小的粒径的方式, 常常采用一些喷雾干燥剂。由于不可能将乳化剂完全除去，因此用乳液法生产的树脂不能用于生产需要高透明性的制品如包装薄膜或要求吸水性很低的制品如电线绝缘层。一般来说乳液聚合PVC树脂的价格高于悬浮聚合的树脂，然而需要以液体形式配料的用户使用这种树脂，如糊树脂。在美国大部分乳液聚合的树脂产品都是糊树脂（又叫分散型树脂），少量用于乳胶。在欧洲，各种乳液工艺也用于生产通用树脂，尤其是压延和挤出用树脂。
3.3本体聚合
本体法生产工艺在无水、无分散剂，只加入引发剂的条件下进行聚合，不需要后处理设备，投资小、节能、成本低。用本体法PVC树脂生产的制品透明度高、电绝缘性好、易加工，用来加工悬浮法树脂的设备均可用于加工本体法树脂。PVC本体工艺在80年代得到较大发展。但是，尽管从理论上说悬浮和本体聚合反应工艺生产的树脂可以用于相同的领域，实际上加工厂一般只使用其中之一，因为悬浮和本体树脂不能混合，即使少量混合也会因静电效应导致聚合物粉末的流动性降低，而悬浮聚合树脂更易得到的，因此大多数加工厂放弃了本体树脂，近年来本体工艺出现了止步不前或衰退的状态。
3.4溶液聚合
在溶液聚合中，单体溶解在一种有机溶剂（如n－丁烷或环己烷）中引发聚合，随着反应的进行聚合物沉淀下来。溶液聚合反应专门用于生产特种氯乙烯与醋酸乙烯共聚物（通常醋酸乙烯含量在10～25％）。这种溶液聚合反应生产的共聚物纯净、均匀，具有独特的溶解性和成膜性。
4.国内需求量和年均增长率
我国1998年聚氯乙烯产量为160万吨，净进口量约157万吨，表观需求量为317万吨。考虑到进口产品中有相当部分不属于一般贸易方式（如1998年来料加工、进料加工、保税仓库等方式进口占总进口量的89.7%）,但由于来、进料加工等贸易方式进口的树脂并未能全部复出口，粗估国内的需求大约为248万吨。15年来我国聚氯乙烯树脂的表观满足率和满足率分别为80.6%和87.5%，高于其它通用树脂。需求的年均增长率为9.8%，是同期GDP年均增长率（10.3%）的0.95倍,低于其它通用树脂。然而，从1983-1998年我国聚氯乙烯树脂需求增长趋势看，90年代的需求增长率明显高于80年代，90年代国内需求满足率明显低于80年代。
5.国内价格变化
下表和图列出近年来我国PVC的价格变化趋势，其变化趋势与其它通用树脂基本相同，1995年第二季度通用牌号价格达每吨1万元左右，1998年2季度后受亚洲金融危机影响，价格明显下跌，最低降至5500元左右，1999年3季度后少有回升。1999年4季度价格大体相当于1996年3季到1997年1季度的水平，距历史上的高价位尚远。
表1 我国聚氯乙烯树脂的价格变化

时间 元/吨 时间 元/吨
922季 4300 962季 7200
923季 4250 963季 7100
924季 4400 964季 6800
931季 4600 971季 6700
932季 5800 972季 7600
933季 7000 973季 7500
934季 7000 974季 7400
941季 6800 981季 7400
942季 7050 982季 6600
943季 7500 983季 5600
944季 7600 984季 5500
951季 8700 991季 5600
952季 9900 992季 5600
953季 8600 993季 6500
954季 7100 994季 6900
961季 6900
6.应用状况
PVC树脂可以采用多种方法加工成制品，悬浮聚合的PVC树脂可以挤出成型、压延成型、注塑成型、吹塑成型、粉末成型或压塑成型。分散型树脂或糊树脂通常只采用糊料涂布成型，用于织物的涂布和生产地板革。糊树脂也可以用于搪塑成型、滚塑成型、蘸塑成型和热喷成型。
发达国家PVC树脂的消费结构中主要是硬制品，美国和西欧硬质品占大约2/3的比例，日本占55％；硬质品中主要是管材和型材，占大约70～80%。PVC软制品市场大约占全部PVC市场的30％，软制品主要包括织物的压延和涂层、电线电缆、薄膜片材、地面材料等。硬质品PVC树脂近年来增长比软制品快。
在全世界范围内一半以上的PVC树脂用于与建筑有关的市场，使PVC行业容易受到经济的波动影响。建筑领域是PVC树脂增长最快的市场，1986～1996年美国PVC树脂在建筑市场的增长率为6％/年, 在其它市场中的增长率仅为1.4％/年。1986年美国PVC树脂在建筑市场中的分额为64％，1996年增加到73％，预计2001年将增加到76％， 增长最快的用途是管材、板壁、和门窗等。
近几年我国聚氯乙烯硬制品应用份额也有增长趋势，管材、型材和瓶类所占份额由1996年25％增长到1998年的40%，但至今我国聚氯乙烯的应用还是软制品的份额较多。1998年软制品占PVC总用量的51%（其中薄膜为20%，塑料鞋10%，电缆料5%，革制品11%，泡沫和单板等5%），硬制品占40%（其中板材16%，管材9%，异型材8%，瓶3%，其它4%），地板墙纸等占9%。

⑵ 氯乙烯的生产方法有哪些

生产方法

乙烯、乙炔和混合烯炔法的特点如下：
乙烯氧氯化法
现在工业生产氯乙烯的主要方法。分三步进行：
第一 氯乙烯的生产步乙烯氯化生成二氯乙烷；第二步二氯乙烷热裂解为氯乙烯及氯化氢；第三步乙烯、氯化氢和氧发生氧氯化反应生成二氯乙烷。
①乙烯氯化乙烯和氯加成反应在液相中进行：
CH2=CH2 Cl2→CH2ClCH2Cl
采用三氯化铁或氯化铜等作催化剂，产品二氯乙烷为反应介质。反应热可通过冷却水或产品二氯乙烷汽化来移出。反应温度40～110℃，压力0.15～0.30MPa，乙烯的转化率和选择性均在99%以上。
②二氯乙烷热裂解生成氯乙烯的反应式为：
ClCH2CH2Cl─→CH2=CHCl HCl
反应是强烈的吸热反应，在管式裂解炉中进行，反应温度500～550℃，压力0.6～1.5MPa；控制二氯乙烷单程转化率为50%～70%,以抑制副反应的进行。主要副反应为：
CH2=CHCl─→HC呏CH HCl
CH2=CHCl HCl─→ClCH3CHCl
ClCH2CH2Cl─→2C H2 2HCl
裂解产物进入淬冷塔，用循环的二氯乙烷冷却，以避免继续发生副反应。产物温度冷却到50～150℃后，进入脱氯化氢塔。塔底为氯乙烯和二氯乙烷的混合物，通过氯乙烯精馏塔精馏，由塔顶获得高纯度氯乙烯，塔底重组分主要为未反应的粗二氯乙烷,经精馏除去不纯物后，仍作热裂解原料。
③氧氯化反应以载在γ－氧化铝上的氯化铜为催化剂，以碱金属或碱土金属盐为助催化剂。主反应式为：
H2C=CH2 2HCL ½O2→CLCH2CH2CL H2O
主要副反应为乙烯的深度氧化（生成一氧化碳、二氧化碳和水）和氯乙烯的氧氯化（生成乙烷的多种氯化物）。反应温度200～230℃，压力0.2～1MPa,原料乙烯、氯化氢、氧的摩尔比为1.05:2:0.75～0.85。反应器有固定床和流化床两种形式，固定床常用列管式反应器，管内填充颗粒状催化剂，原料乙烯、氯化氢与空气自上而下通过催化剂床层，管间用加压热水作热载体，以移走反应热，并副产压力1MPa的蒸汽。固定床反应器温度较难控制，为使有较合理的温度分布，常采用大量惰性气体作稀释剂，或在催化剂中掺入固体物质。二氯乙烷的选择性可达98%以上。在流化床反应器中进行乙烯氧氯化反应时，采用细颗粒催化剂，原料乙烯、氯化氢和空气分别由底部进入反应器，充分混合均匀后，通入催化剂层，并使催化剂处于流化状态，床内装有换热器,可有效地引出反应热。这种反应器反应温度均匀而易于控制，适宜于大规模生产，但反应器结构较复杂，催化剂磨损大。
由反应器出来的反应产物经水淬冷，再冷凝成液态粗二氯乙烷。冷凝器中未被冷凝的部分二氯乙烷及未转化的乙烯、惰性气体等经溶剂吸收等步骤回收其中二氯乙烷。所得粗二氯乙烷经精制后进入热解炉裂解。
乙烯氧氯化法的主要优点是利用二氯乙烷热裂解所产生的氯化氢作为氯化剂，从而使氯得到了完全利用。
乙炔法
在氯化汞催化剂存在下，乙炔与氯化氢加成直接合成氯乙烯：
CH三CH HCL→CH2=CHCL
其过程可分为乙炔的制取和精制，氯乙烯的合成以及产物精制三部分。
在乙炔发生器中，电石与水反应产生乙炔，经精制并与氯化氢混合、干燥后进入列管式反应器。管内装有以活性炭为载体的氯化汞（含量一般为载体质量的10%）催化剂。反应在常压下进行，管外用加压循环热水（97～105℃）冷却，以除去反应热,并使床层温度控制在180～200℃。乙炔转化率达99%,氯乙烯收率在95%以上。副产物是1，1-二氯乙烷（约1%），也有少量乙烯基乙炔、二氯乙烯、三氯乙烷等。此法工艺和设备简单，投资低，收率高；但能耗大，原料成本高，催化剂汞盐毒性大,并受到安全生产、保护环境等条件限制，不宜大规模生产。
混合烯炔法
该法是以石油烃高温裂解所得的乙炔和乙烯混合气（接近等摩尔比）为原料，与氯化氢一起通过氯化汞催化剂床层，使氯化氢选择性地与乙炔加成，产生氯乙烯。分离氯乙烯后，把含有乙烯的残余气体与氯气混合，进行反应，生成二氯乙烷。经分离精制后的二氯乙烷，热裂解成氯乙烯及氯化氢。氯化氢再循环用于混合气中乙炔的加成。

⑶ 上海化学工业区的项目

巴斯夫聚四氢呋喃项目和BPI项目
德国巴斯夫公司投资建设的聚四氢呋喃项目，总投资3.05亿美元。2003年1月开工建设，2004年底投料试车，2005年初投产。
主要装置及规模： 8万吨/年四氢呋喃、6万吨/年聚四氢呋喃
另外德国巴斯夫公司投资建设的8000吨/年BPI项目已开工建设，总投资2960万美元。已于2007年3月建成投产。
东京化成试剂项目
由日本东京化成工业株式会社投资建设的8吨/年试剂项目，总投资700万美元。
拜耳一体化化工项目
德国拜耳公司将建设总投资31亿美元的一体化化工项目，目前已建成投产的装置有年产1万吨聚异氰酸酯、年产10万吨的聚碳酸酯、年产8万吨的聚氨酯原材料MMDI生产装置和年产3万吨的涂料原材料HDI装置。 到2008年聚碳酸酯年产将增至20万吨， HDI将扩大到每年5万吨，同时还将有一座年产35万吨的MDI工厂竣工。
主要装置及规模： 1万吨/年聚异氰酸酯、 20万吨/年聚碳酸酯、20万吨/年双酚A 、4万吨/年掺混料、17.2万吨/年碳酸二苯酯 、5万吨/年HDI 、35万吨/年MDI、15万吨/年TDI 等。
布登海姆精细化工项目
布登海姆公司投资建设的精细化工项目，总投资633万欧元。计划2009年初建成投产。
主要装置及规模： 3000吨/年 无卤素阻燃剂
上海赛科90万吨/年乙烯工程
中国石油化工总公司、上海石油化工股份公司和英国石油化工华东投资有限公司合资建设，总投资27.3亿美元。中外双方出资比例为50%:50%，已于2002年3月28日开工建设，2004年底机械完工，2005年3月正式投产，2005年5月商业运行。
主要装置和规模： 90万吨/年乙烯、50万吨/年芳烃抽提 、 9万吨/年丁二烯抽提、50万吨/年苯乙烯 、 30万吨/年聚苯乙烯、 60万吨/年聚乙烯、25万吨/年聚丙烯、26万吨/年丙烯腈。
上海联合异氰酸酯项目
由上海高桥石油化工公司、上海华谊（集团）公司、上海氯碱化工集团与德国巴斯夫公司、美国亨斯迈公司合资建设的上海联合异氰酸酯项目，总投资11.2亿美元。中外双方出资比例为30%：70%，已于2006年8月投入商业运营。
主要装置及规模： 24万吨/年粗MDI装置、二套8万吨/年MDI精制装置、16万吨/年TDI、16万吨/年苯胺、24万吨/年硝基苯、24.5万吨/年硝酸。
璐彩特MMA项目
英国璐彩特公司投资建设的甲基丙烯酸甲酯(MMA)项目，总投资1.1亿美元。已于2005年4月建成投产。
主要装置及规模： 9万吨/年甲基丙烯酸甲酯(MMA)
高桥石化苯酚丙酮、ABS、丁苯橡胶项目
由上海高桥石油化工公司投资建设的苯酚丙酮项目，是为90万吨/年乙烯工程配套的主体项目，总投资6.26亿元人民币。2001年1月6日开工建设，于2004年底投料试车。
主要装置及规模： 12.4万吨/年苯酚、7.6万吨/年丙酮、16.24万吨/年异丙苯
由上海高桥石油化工公司投资建设的20万吨/年ABS项目和10万吨/年丁苯橡胶项目，总投资分别为15.5亿元和6.4亿元，并于2004年12月18日开工建设，目前都已建成投产。
上海烧碱和聚氯乙烯项目
由上海天原集团、上海氯碱化工股份有限公司和上海焦化有限公司共同投资建设的上海烧碱和聚氯乙烯项目，是为90万吨/年乙烯工程配套的主体项目，总投资36.98亿元人民币。已于2006年6月建成。
主要装置及规模： 25万吨/年烧碱、30万吨/年聚氯乙烯、30万吨/年氯乙烯。
赢创德固赛多用户基地
由德国赢创德固赛公司投资建设的多用户基地，总投资3.305亿美元，分五期建设。其中一至三期的9000吨/年聚酯、8500吨/年色浆项目和3665吨/年有机过氧化物项目都已建成投产；四期100,000吨/年MMA及下游产品于2007年7月开工建设，2009年初建成投产；五期3000吨/年聚酰胺于2007年年中开工，计划2009年三季度建成投产。
华谊集团精细化工基地--三爱富PVDF、HFA项目
华谊集团精细化工基地由三爱富新材料公司投资1.5亿元人民币，建设1000吨/年聚偏氟乙烯PVDF和100吨/年六氟丙酮HFA项目，并于2004年12月18日开工，现已建成投产。
上海中石化三井化工有限公司双酚A项目
由中石化上海高桥石化公司、日本三井化学株式会社合资建设的双酚A项目，总投资总为9.2亿元人民币。 项目已于2006年7月28日开工，计划2008年中竣工。
主要装置及规模： 12.5万吨/年双酚A、宁柏迪精细化工项目。
由意大利宁柏迪集团投资建设染料、颜料、聚合物、表面活性剂、助剂项目，一期投资额为397万美元。
迪氏曼医药化学中间体项目
由印度迪氏曼公司建设的医药化学中间体项目，总投资为1000万美元，项目已开工建设，计划2008年中建成投产。
主要装置及规模 : 3100吨/年季盐，450吨/年医药中间体。
3M胶粘剂项目
由美国3M公司建设的胶粘剂项目，总投资2625万美元。项目计划于2008年9月建成投产。
主要装置及规模： 9380吨/年溶剂性树脂、1499吨/年乳液性树脂、601吨/年聚氨酯。
EOC欧洲化合物集团聚合物项目
由比利时EOC欧洲化合物集团建设的聚合物项目，总投资353万美元。 项目计划2008年中建成投产。
洛德精细化工项目
由美国洛德化学公司建设的精细化工项目，总投资1500万美元。项目计划于2009年中建成投产。
主要装置及规模： 5000吨/年橡胶金属胶、3000吨/年结构灌封胶、1600吨/年水溶性涂料
谊集团一体化基地
上海华谊（集团）公司投资建设的一体化基地项目，总投资19.7亿元人民币，计划于2008年底建成。
主要装置及规模： 5万吨/年顺酐、1万吨/年助剂、20万吨/年ABS 。
天原集团公司（天原PVC工程）
列入2000年上海市重大工程和实事项目的天原迁建工程，2万吨/年糊状聚氯乙烯，2万吨/年特种聚氯乙烯两套生产装置（简称天原PVC工程）为化工区首期开工工业项目，总投资2.1亿元人民币。2000年12月出合格产品。
伊立欧化学精细化工项目
伊立欧化学公司投资建设的精细化工项目，总投资1400万美元。计划2008年底建成投产。
主要装置及规模： 3万吨/年丁吡胶乳。

⑷ 帮个忙好么，能把生产聚氯乙烯的生产工艺流程图发给我啊，毕业论文设计用。不胜感激！[email protected]

这是用电石法生产

氯乙烯分厂主要生产工艺为氯乙烯（VCM）工段，并以保全、冷冻等工段作为辅助生产工段。
氯乙烯（VCM）工段包括100单元、200单元和300单元。其生产工艺流程图见图2-5。

图2-5 氯乙烯分厂工序流程图
100单元的主要目的是用乙烯（C2H4）在低温的环境下直接被氯气（Cl2）氯化完成二氯乙烷的合成，并且通过精制为裂解炉单元提供合格纯净的二氯乙烷，以及为保护环境进行相应的废水和废气的处理。
200单元生产主要目的是以气相二氯乙烷（EDC）在500C左右的终端温度下裂解，脱去HCl，生成氯乙烯（VCM），而后经HCl塔和VCM塔精镏，分离出纯净的HCl和VCM，VCM即聚氯乙烯车间生产所需要的原料，而分离出的HCL还可以继续循环使用，参与300单元的生产，从而实现生产的循环性。
300单元的生产目的是利用乙烯、氧气和裂解的中间产物氯化氢为原料，经过乙烯的氧氯化反应生成1,2-二氯乙烷，并且将所生产的二氯乙烷用到200单元中去，使整个生产过程形成环状，以完成整个装置的生产平衡。
（4）聚氯乙烯（PVC）分厂
聚氯乙烯分厂生产工段包括乙炔工段、合成工段、老聚合工段、干燥工段、新聚合工段、五线聚合工段、冷冻工段。生产任务包括电石法单体的生产及PVC树脂的聚合，聚合生产能力70万吨/年。
天津大沽化工厂的PVC生产是由VCM单体经聚合反应后生成。聚氯乙烯分厂的VCM来源有两种：一种是本厂自制，即由乙炔转化生产为VCM；另一种是由氯乙烯分厂供给。主要工艺流程见图2-6。

图2-6 聚氯乙烯工艺流程图
乙炔工段利用外购的电石和水在乙炔发生器中发生反应生成乙炔气体，乙炔气体经过压缩、清静、干燥后得到纯净的乙炔气体。
合成工段利用电解分厂生产的副产品氯气和氢气反应合成HCL，或者是由废盐酸和蒸汽通过脱析、脱水工序生成干燥HCL，进一步净化后供给VCM转化，部分HCL由氯乙烯分厂提供。
纯净的乙炔气体和HCL经过混合预热后发生反应转化为VCM单体，VCM再经过水洗碱洗、压缩、精馏后就送进VCM储罐等待参加聚合反应。
聚合工段使VCM和其他的各种辅剂发生聚合反应，反应产物经过汽提、干燥后成为产品包装出厂。
图的没有，有图你自己也生产不了。
参考资料：

⑸ 乙烯全球大的生产企业有哪些

陶氏化学公司 共拥有15套合资或独资的乙烯装置，总产能达到1400.5万吨/年，其中公司拥有的乙烯产能为1071万吨/年；
沙特基础工业公司 共拥有8套乙烯装置，设计总产能1023.5万吨/年，其中公司拥有的乙烯产能为845.5万吨/年；
埃克森美孚公司 拥有装置15套，产能1147万吨/年，其中公司拥有的产能为835.2万吨/年；
壳牌公司 拥有装置10套，产能861.3万吨/年，其中公司拥有648.9万吨/年；
利安德巴赛尔公司 拥有装置8套，产能620万吨/年，其中公司拥有545万吨/年；
英力士公司 拥有装置4套，产能465.6万吨/年，其中公司拥有428.6万吨/年；
伊朗国家石化公司 拥有装置7套，产能473.4万吨/年，其中公司拥有423.4万吨/年；
台塑石化公司 拥有装置2套，产能409.1万吨/年，公司拥有409.1万吨/年；
中石化 拥有装置10套，产能437.5万吨/年，其中公司拥有407.5万吨/年
雪佛龙菲利浦斯化学公司 拥有装置5套，产能430.7万吨/年，其中公司拥有405.2万吨/年。

来赚分分啦！我也是从乙烯资讯圈里面查到的，嘿嘿！

⑹ 求：《年产30万吨氯乙烯的单元工艺流程设计》

氯乙烯的单元工艺流程俺给

⑺ 谁知道聚氯乙烯的生产工艺

生产技术上，全球聚氯乙烯生产技术不断得到改进和提高。如，最近美国西湖公司开发了新的骤冷塔合成工艺，使骤冷的二氯乙烷裂解后产生的气态物流不再需要使用大功率的循环泵和大量管线，提高了骤冷塔的效率，解决了安全和环保问题。欧洲乙烯公司宣布，这个公司为使乙烷氧氯化生产氯乙烯的工艺工业化，研制出了一种新型催化剂。采用这种催化剂可使乙烷在低温下反应直接合成氯乙烯，其成本比乙烯生产氯乙烯方法节省50％以上。

产品结构上，聚氯乙烯及其制品用途多样化，质量进一步提高。国外一些大公司在聚氯乙烯专用料及制品方面加大了开发投入，开发了与橡胶交联共混的可硫化热塑弹性体、聚氯乙烯仿木型材、聚氯乙烯木材复合窗用型材。美国一些公司开发出了抗静电、防γ－射线辐射的聚氯乙烯薄膜及制品。为使聚氯乙烯皮革更富有天然皮革的质感，日本出光石油化学公司将天然蛋白质粉与聚氯乙烯树脂共混制成具有透气性的仿真皮革。日本昭和化工公司为了解决聚氯乙烯板材及制品燃烧时释放毒性气体的问题，在加工时添加了一种以碳酸锂为主要成分的特殊助剂，燃烧时碳酸锂与氯化氢反应，防止了氯化氢气体的释放。目前，这种助剂已经商品化。此外，一些国家的聚氯乙烯生产企业运用纳米技术相继开发了性质优良的聚氯乙烯塑料。

面对国际发展趋势，我国聚氯乙烯行业要把握三个发展方向，以求得进步。

一是企业向规模化、大型化和集约化发展。据有关统计资料表明，2000年至2005年，我国将有约年50万吨聚氯乙烯拟建项目建成投产，届时我国聚氯乙烯生产能力将达到年300万吨。根据我国石油化工发展规划，几套年产20万吨以上的聚氯乙烯装置将在2005年以后实施。如这些项目如期完成，则新增聚氯乙烯能力约为年200万吨，届时我国将形成几个大型聚氯乙烯生产企业。

二是采用先进生产工艺。引进和采用先进的二氯乙烷法等多种生产工艺，改进聚合釜，以提高聚氯乙烯生产装置的性能；应用计算机自动化控制系统，使生产实现现代化，逐步淘汰一些无竞争力的小型电石法装置。

三是产品向专业化、多样化和高附加值方向发展。除普通型聚氯乙烯树脂外，大力增加特殊用途的品种、牌号，例如，型材、管材、电缆用的专用料等的产量和质量也将接近或达到国际先进水平。

有这“三套马车”保驾，我国聚氯乙烯行业必将取得大的进步。预计到2005年，我国聚氯乙烯年总生产能力将达到300万吨，2010年将达到5000万吨。

⑻ 跪求聚氯乙烯PVC生产工艺 或相关PVC的英文文献

用Google的高级搜索，关键词PVC Polymerization process，文件格式设为pdf，可以搜到一些，下面的是两个例子，供楼内主参考。

http://www.metapol.com.tr/E-PVC.pdf

http://www.ehponline.org/members/1981/041/41015.PDF （这个很老了）容

⑼ 常州新东化工发展有限公司的公司简介

新东公司是以氯碱和聚氯乙烯产品为主的综合性化工企业，占地57.6万平方米。地处常州国家高新区技术开发区，与常州化工码头及化工储罐区约距2公里。目前共有470人，大中专毕业生及各类专业技术人员占到54%。已建成的主要生产装置有：13万吨/年烧碱生产装置、16万吨/年聚氯乙烯树脂生产装置、13万吨/年氯乙烯生产装置、3万吨/年氯代异氰脲酸消毒剂生产装置；自备热电厂具备年发电量7300万度/年、供汽量28万吨/年的生产能力；氢气具有60万瓶/年、氢气包装172万瓶/年的生产能力。