气体半自动切换装置进口

1. SF6气体回收装置的工作原理是什么

EDHC-38Y-160W型SF6气体回收充气净化
产品概述
◆SF6气体回收净化充放装置是用于SF6气体绝缘电器设备的制造厂，使用运行科研等部门, 对各种电器设备进行抽真空，对电器设备充入SF6气体，并从使用或试验的电器中回收SF6气体,同时进行净化处理压缩贮存到贮罐。◆回收装置适用SF6电器及GIS组合电器等。◆该装置按照DL/T662-1999《六氟化硫充气及回收装置》标准，装置由回收系统、充气系统、抽真空系统、净化系统、气体贮存系统组成。◆具有如下主要功能： ◆对装置本机以及电器设备抽真空和真空度的测量； ◆对电器设备中的气体进行回收； ◆对回收和回充的SF6气体进行干燥、净化处理； ◆对SF6电器进行充气； ◆对电器中SF6气体进行压缩贮存。
主要特点
◆设计先进，功能齐全，结构合理，操作简洁明了。◆压缩系统：采用SF6封闭压缩机，绝无泄漏。◆抽真空系统采用双级旋片式真空泵，在系统中设有自动防止返回油装置。◆净化系统采用日本CKD公司原理过滤器，过滤器采用电加热及内装高效吸附剂，净化效果更显著(无需频繁更换吸附剂)。◆装置电气系统三相电源自动确认、断相自动保护。◆装置控制系统采用最新技术的SF6专用阀门◆贮存系统按用户要求配置100---500KG贮液罐。◆设备采用移动式。
技术指标
◆型式：移动式、制冷式◆工作原理 ◆使用压缩机压力—冷冻液化SF6气体。 ◆干燥器辅助气体回收和回充。 ◆充气时经缓冲气化充入（可加热）。◆工作环境温度： -10℃（-30可选）- +40℃◆主要性能及技术参数 (型号：LH1-38Y-160W型) ◆装置极限真空度＜10Pa ◆装置抽真空速率250m3/h (真空泵极限真空度小于0.06Pa) ◆装置充气初压力＜133 Pa(用户要求自定) ◆装置充气终压力≤0.8M Pa ◆装置充气速率＞15m3/h ◆装置回收初压力≤0.8M Pa ◆装置回收终压力＜100Pa ◆装置回收压缩机速率0-38m3/h ◆装置年泄漏率＜1% ◆装置贮罐最高设计压力3.9M Pa ◆贮罐容积280-500KG ◆外形尺寸约2050mm×1250mm×1650mm ◆贮存方式：汽、液态 ◆噪声≤75dB声压级 ◆干燥过滤器再生方式：真空再生加热活化处理 ◆电源：交流三相380V±10%、50HZ ◆装置总功率＜25KW ◆装置重量：1800公斤 ◆净化：微水60PPm，油份5PPm，微尘≤1微米
主要组成部件及功能
◆装置的主要功能件有 ◆压缩机 ◆真空泵 ◆制冷系统 ◆干燥过滤再生器 ◆加热器 ◆净化器 ◆过滤器 ◆管道 ◆阀门 ◆仪表 ◆电气控制以及结构件 ◆框架面板 ◆走轮 ◆贮罐
主要部件配置参数
◆SF6压缩机：HP-7/35封闭压缩机（美国INGERSOLL LAND公司产品） ◆理论排气量：38m3/h ◆最大排气压力：5.0Mpa ◆最小吸气压力：53Kpa ◆最大吸气压力：0.35-0.8 Mpa ◆功率：7.5KW ◆电源：380V 50HZ ◆抽真空系统采用德国BUSCH旋片式真空泵 ◆真空泵可长时间运行 ◆抽真空速率250m3/h ◆极限真空度0.06pa ◆功率6KW◆制冷系统：法国MANEURCP主机4600 Kcal/h，R22，2.32KW，380V50HZ◆过滤系统（净化系统：采用Danfoss滤芯，过滤器4级过滤，真空活化自再生处理）◆SF6阀门：VP SF6专用德国独资◆压力表、真空表：德国TECSIS 1413◆无油真空泵：8L/S ,10Pa， ◆装置保修一年，终身维护

2. 七氟丙烷气体自动灭火系统装置手动自动钥匙那种怎么转换

3. 怎样进行气体分馏装置的安全管理

气体分馏装置是对催化裂化装置生产的液化气进一步分离和精制的过程。该装置的生产原料和产品均为甲类火灾危险性物质，爆炸极限大都保持在1％~16％(体积)之间，因此极易与空气混合形成爆炸性的可燃气体，遇明火易发生爆炸事故。又由于该装置是带压操作，如发生泄漏，可燃物质会迅速扩散、挥发，形成大范围的爆炸区域，将可能严重威胁人员的生命安全、造成设备的损坏、巨大的经济损失和对环境的污染。国内曾发生过气体分馏装置因管线泄漏引发的重大爆炸火灾伤亡事故，该事故摧毁了气体分馏装置，并使催化裂化装置部分受损，数十人伤亡，造成了相当严重的后果。

气体分馏装置的原料和产品为微毒和低毒物质，一般来说低浓度对人员造成的影响有限，但高浓度或长时间在这种环境中工作，则将对人体产生不良影响，特别是当机泵端面密封发生故障时，物料突然大量泄漏或造成管线破裂泄漏，现场的操作人员在此条件下作业时将会发生窒息中毒事故。另外，设备管线泄漏还会导致温度急剧降低，产生冰霜，易造成人员发生的冻伤事故。

开、停工时的危险因素及其安全预防管理措施

开工

装置开工按以下主要步骤进行：开工前的设备检查→贯通吹扫流程→气密试压→拆盲板→赶空气→装置开工。

装置开车顺序：装碱液、催化剂→引液化气→升温升压→建立回流→调整操作。

在开工过程中容易发生的危险因素主要有机泵密封泄漏、冷换设备密封泄漏、发生爆炸碱液外泄伤人。其危险因素有：设备安装及配件不符合要求、试压不到位、工艺流程错误，设备内有空气、机泵密封泄漏、设备内有水、引蒸汽时管线内带水。

(1)设备安装及配件不符合要求。

①发生原因：新建成装置，检修后装置。

②产生后果：造成设备损坏或大量瓦斯外泄。

③预防措施：按规程严格检查，每项必须符合安全规范。

(2)试压不到位。

①发生原因：气密压力低，检查不到位。

②产生后果：设备破裂及静密封漏引发严重事故，影响开工进度。

③预防措施：严格执行气密方案，发现问题及时处理。

(3)工艺流程错误，设备内有空气。

①发生原因：未按要求检查、未作氧含量分析。

②产生后果：憋压引起设备泄漏及损坏，有空气会引发爆炸着火事故。

③预防措施：严格执行阀门三级复查制，引物料前必须作氧含量分析，不合格不得进料。

(4)机泵密封泄漏。

①发生原因：泵长时间抽空，密封弹簧被卡，物料含水。

②产生后果：瓦斯泄漏，遇明火发生爆炸着火事故。

③预防措施：平稳操作，切换备用泵，查找泄漏原因立即处理。

(5)设备内有水。

①发生原因：设备未排净存水、原料带水。

②产生后果：管线结冰、堵塞，机泵密封损坏。

③预防措施：及时切除管线存水，原料未切水不得进料。

(6)引蒸汽时管线内带水。

①发生原因：排水不及时、引汽太快。

②产生后果：水击、损坏设备伤人，管线振裂。

③预防措施：缓慢引蒸汽并排净管线内存水。

注：发生液化气外泄时应立即采取果断措施：切断物料来源，报火警，保护现场，报安全部门，现场戒严，防止人员、车辆进入，机动车辆熄火。

停工

装置停工的主要步骤为：降进料量→切断进料→退物料→退催化剂、碱液→设备、管线吹扫→设备水洗。

在停工过程中，容易产生的危险因素主要是：过快的降温速度可能造成设备冻裂，硫化物自燃损坏设备。停工过程危险因素有：解密封泄漏，冻坏设备、蒸汽吹扫时吹翻塔盘、设备、管线内存留瓦斯、硫化物自燃，烧坏设备、液化气进入污水系统、卸催化剂时人员中毒。

(1)解密封泄漏，冻坏设备。

①发生原因：停工过程中降温过快。

②产生后果：液化气汽化冻坏设备、管线堵塞影响停工进度，温度变化大冷换设备法兰泄漏。

③防范管理措施：严格执行停工方案，按预定停工降温曲线降温，及时巡检有无冰冻现象，有发生冻结及时处理并调整操作。

(2)蒸汽吹扫时吹翻塔盘。

①发生原因：蒸汽量过大。

②产生后果：塔盘吹掉。

③防范管理措施：调整吹汽量。

(3)设备、管线内存留瓦斯。

①发生原因：吹扫时间不够，管线有瓦斯。

②产生后果：形成爆炸气体，遇明火发生燃烧爆炸。

③防范管理措施：检查管线不留盲肠、死角，所有排空见。

(4)硫化物自燃，烧坏设备。

①发生原因：干硫化物与空气接触后自燃。

②产生后果：烧坏塔盘及附件。

③防范管理措施：水洗时间要到位，设备打开后及时清扫硫化物，并将其掩埋处理。

(5)液化气进入污水系统。

①发生原因：残留液化气排入污水系统。

②产生后果：液化气进入污水系统极不易处理，一般全厂污水系统相通，一旦遇明火即引起大范围燃烧爆炸事故。

③防范管理措施：所有瓦斯排入瓦斯系统，残留液加热后全部排入瓦斯系统，不得排入汗水系统，下水井全部封堵。

(6)卸催化剂时人员中毒。

①发生原因：缺氧、硫化物中毒、砷中毒。

②产生后果：人员伤亡。

③防范管理措施：卸掉残压，用氮气置换，进入设备作氧含量分析，不合格不得入内，进入时必须佩戴防毒面具。

正常生产过程中危险因素及其安全预防管理措施

正常生产过程中的危险因素有：碱液接触皮肤及进入眼睛、碱液及液化气窜入非净化风系统、瓦斯窜入水洗系统、超温超压损坏设备、液位过低引发事故、系统内含水造成事故、换热器内漏造成重大事故、严重雾沫夹带、设备超压引起设备损坏、冷凝冷却器内漏。

(1)碱液接触皮肤及进入眼睛。

①发生原因：静密封点泄漏、机泵密封、管线破损。

②产生后果：灼伤皮肤、灼伤眼睛。

③防范管理措施：

第一，进入脱硫醇装置佩戴好劳动保护用具、胶皮手套和防护器具等。

第二，加强设备检查维修，防止跑、冒、滴、漏。

(2)碱液及液化气窜入非净化风系统。

①发生原因：操作波动调节不及时。

②产生后果：碱液进入非净化风系统引起腐蚀，液化气进入非净化风系统易引起爆炸。

③防范管理措施：

第一，在非净化风与碱液系统间加单向阀或差压截止阀，防止倒窜。

第二，严格工艺指标，保证非净化风压力高于碱液压力，发现问题及时处理。

(3)瓦斯窜入水洗系统。

①发生原因：水泵抽空或停运，水洗罐超压。

②产生后果：窜入生活水系统易造成人员窒息、遇明火发生爆炸，窜入软件水系统遇高温及明火易发生爆炸。

③防范管理措施：

第一，加强巡检，泵发生问题及时切换，及时排出窜入水系统的瓦斯。

第二，通知相关单位防范，预防次生事故发生，严格工艺纪律，控制工艺条件在指标之内。

(4)超温超压损坏设备。

①发生原因：操作大幅度波动。

②产生后果：造成冷换设备法兰泄漏，极易发生爆炸。

③防范管理措施：严格按工艺指标操作，避免大幅度操作引起波动，必要时可立即切断热源，将压力卸入瓦斯管网确保安全。

(5)液位过低引发事故。

①发生原因：假液位、操作波动。

②产生后果：再沸器干锅造成泄漏，回流中断或小造成冲塔，引发事故。

③防范管理措施：控制平稳操作，防止再沸器温度急剧变化，控制好回流罐液位，确保正常回流量。发现仪表问题及时联系处理。

(6)系统内含水造成事故。

①发生原因：原料含水容器切水不及时，物料输送时续时断。

②产生后果：切水不及时易造成设备冻坏，泵入口结冰造成泵抽空及发生密封泄漏，管线结冰无法输送物料。

③防范管理措施：原料带水立即换罐切水，各容器、塔底加强脱水，尤其是冬季物料输送必须保证流量稳定，间断输送极易造成管线冻结。

(7)换热器内漏造成重大事故。

①发生原因：换热器内漏。

②产生后果：瓦斯进入凝结水系统，随水进入其他单位引发次生事故。

③防范管理措施：

第一，定期检查凝结水系统，发现异常及时处理、凝结水系统高点排空定期检测。

第二，对内漏设备及时切换修复。

(8)严重雾沫夹带。

①发生原因：塔内上升蒸汽量高形成夹带现象。

②产生后果：塔内压力升高、塔顶温度升高、冷却效果下降，有时会造成冷却器超负荷而瓦斯泄漏。

③防范管理措施：降低塔底温度，保证回流比，适当进行操作调整，必要时可切断进料。

(9)设备超压引起设备损坏。

①发生原因：控制阀卡死，冷却器冷却效果下降。

②产生后果：直接引起设备超压，处理不及时将损坏设备。

③防范管理措施：

第一，加强检查，核对一次、二次仪表，发现问题及时处理。

第二，对重点阀门定期校验。

第三，加强冷却器的检查保证冷却效果，发现问题及时修复。

(10)冷凝冷却器内漏。

①发生原因：管束腐蚀造成内漏、压力波动内浮头泄漏。

②产生后果：瓦斯随管线进入循环水场或进入新鲜水管线，遇明火引起爆炸。

③防范管理措施：加强水线检查，察看有无瓦斯泄漏，发现泄漏立即将冷却器切除，联系修理。

注：在正常生产过程中遇有静密封点泄漏或机泵密封泄漏无法有效控制时，应按紧急事故预案进行果断处理，避免事故扩大化，以减少不必要的损失。

装置易发生的事故及其处理

气体分馏装置易发生的事故有：管线及设备泄漏、生产使用的原料是浓碱，当机泵密封泄漏，静密封点泄漏时、DCS死机、机泵密封泄漏、泵抽空或不上量。

(1)管线及设备泄漏。

①产生后果：

第一，设备长期运行，磨损严重造成泄漏。

第二，静密封点长期使用造成跑、冒、滴、漏。

第三，设备使用中超温超压，操作波动造成泄漏。

②防范管理措施：

第一，立即切断物料来源，用水掩护，向瓦斯系统泄压。

第二，截断交通禁止明火，消防车现场保护，操作人员戴好防护用品，避免中毒及冻伤。

(2)生产使用的原料是浓碱，当机泵密封泄漏，静密封点泄漏时。

①产生后果：碱液溅到皮肤及眼睛内。

②防范管理措施：立即用清水冲洗喷溅部位，眼睛应用流动清水或用生理盐水至少冲洗15分钟，然后就医。

(3)DCS死机。

①产生后果：自动系统出现问题，造成DCS死机。

②防范管理措施：切断物料，关掉各塔底温度阀门，停掉回流泵保证系统为正压，关闭出装置阀门，联系维修人员处理。

(4)机泵密封泄漏。

①产生后果：

第一，长时间运行，静环磨损。

第二，长时间抽空。

第三，冷却水量小。

②防范管理措施：

第一，切换备用泵，联系维修处理。

第二，调节冷却水。

(5)泵抽空或不上量。

①产生后果：

第一，泵启动时未充满液体。

第二，泵体内气蚀。

第三，泵体内存水。

②防范管理措施：

第一，查看液位，保证入口吸入真空度。

第二，检查泵入口管线是否堵塞。

第三，处理泵体内气体重新启泵。

第四，及时切水。

4. 多功能瓶收集气体的进出口方向是什么

排水排空气检验、功能法收集气气法收集干燥、多气体集气体除杂多功能瓶的装的进出口装置口选择问密度密度题进出短进度比空气度比空气长进出口方向进长出气大，长进气小，短进进短出进短出进长出。

在瓶中盛满水。短进长出。注意在出水导管后连接烧杯接水。

排液法收集气体：如果气体与水反应且与空气反应（例如NO），可以在瓶中装满其他液体（如煤油）或者可以隔绝水与气体的液体，其他同排水法收集气体。

排空气法

原理：根据气体与空气密度的不同，不断的向集气瓶中通入气体将集气瓶中的空气排出。达到收集气体的目的。

优点：可以得到干燥的气体。

缺点：不能得到较纯净的气体（空气易于收集的气体混合）。

可用排空气法收集的气体：不与空气发生化学反应且密度与空气的密度相差较大的气体，与空气密度接近的气体不宜用排空气法收集。

5. ROTAREX气体汇流排（半自动切换系统）的适用气体有哪些

各种高纯气体，可燃气体，混合气体都可适用，上海邦源科技有限公司。

6. 实验室气体管道系统哪个厂家的专业

实验室气路指实验室气体工程，即从气瓶至仪器终端之间连接的管线。实验室气体管路安装是从气源钢瓶站(气瓶间)总阀门到各相关的仪器间工作台上各个气体阀门, 一系统的工艺流程。气路系统主要应用于处理高纯度气体，或有毒气体和腐蚀性气体的控制设备，是真正的针对实验室的气路系统。 本文是万致实验室气体气路专业设计师谈及的实验室气体管路设计的安装、施工、工艺的要求。

实验室气体管路工程安装事项及工艺要求:

1.气体管路采用不锈钢材质,在管路上好设个杂质、水分过虑的净化装置。

2.所有气体管路材质都是选用高质量、退火、 无缝不锈钢。铜管只在气体管路的末端或对气体纯度要求不高的地方使用(比如通风柜、实验台)。

3.气体管路需要有安全压力释放阀门、压力调节阀门、压力表来指示气体压力。

4.安全减压阀要有标示,标明压力释放级别。管路布置,每隔一段距离设明确标识,指示气路流向等。

5.气体管路及相关配件支架等,应考虑到防腐防蚀等因素,选用渡锌或防腐防蚀的材质配件。

6.管路支管都宜明敷,所有管道注意通风措施的条件。

7.为维护维修留出足够的空间。

7. 实验室气路工程外包给哪个厂家

实验室气路指实验室气体工程，即从气瓶至仪器终端之间连接的管线。实验室气体管路安装是从气源钢瓶站(气瓶间)总阀门到各相关的仪器间工作台上各个气体阀门, 一系统的工艺流程。气路系统主要应用于处理高纯度气体，或有毒气体和腐蚀性气体的控制设备，是真正的针对实验室的气路系统。 本文是万致实验室气体气路专业设计师谈及的实验室气体管路设计的安装、施工、工艺的要求。

实验室气体管路工程安装事项及工艺要求:

1.气体管路采用不锈钢材质,在管路上好设个杂质、水分过虑的净化装置。

2.所有气体管路材质都是选用高质量、退火、 无缝不锈钢。铜管只在气体管路的末端或对气体纯度要求不高的地方使用(比如通风柜、实验台)。

3.气体管路需要有安全压力释放阀门、压力调节阀门、压力表来指示气体压力。

4.安全减压阀要有标示,标明压力释放级别。管路布置,每隔一段距离设明确标识,指示气路流向等。

5.气体管路及相关配件支架等,应考虑到防腐防蚀等因素,选用渡锌或防腐防蚀的材质配件。

6.管路支管都宜明敷,所有管道注意通风措施的条件。

7.为维护维修留出足够的空间。

8. 半自动汇流排和手动汇流排的区别

摘要 亲您好，系统显示半自动汇流排是专为提供不间断供气的要求而设计的。属于二级减压结构，标准配置是155CG电加热减压器。这种形式的汇流排采用主供气瓶组和备用气瓶组双气源结构。系统设有气体过滤装置，可有效过滤气体中的尘埃，预留压力开关接口，整个系统经耐压测试安全可靠。

9. 实验室气路系统，做得好一些的有没

怎么合理设计实验室气路？万融实验室设计为您介绍：
实验室气路系统主要由气源、切换装置、管道系统、调压装置、用气点、监控及报警系统组成。对于一些易燃易爆气体，如氢气、乙炔等，可能在设计和施工过程中稍有差异，必须加入阻火器防止火焰蔓延。
1、为确保安全，气瓶间一般需设置防爆墙和泄爆口，远离火源热源，有腐蚀性的环境。
2、对于一些有毒性气体要布置排风系统，防止毒性气体外泄。
3、可采用半自动切换装置进行供气，可以减少换瓶次数，节约人工成本，便于气体管理。
4、在通过一级减压器或二级减压器将气体压力调节至用气点所需的压力。

5、常规一般采用光亮退火不锈钢管（BA）来进行气体的输送。
6、通过球阀来控制气体的开与关。
对于一些易燃易爆或有毒的气体，需要安装相应的气体浓度探测器及报警器，来达到警示的作用。
以上由万融实验室设计为您提供。